CN201020479Y - 线材轧机入口滑动导卫装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种线材轧机入口滑动导卫装置，包括导卫底座及安装其中的导筒；所述的导卫底座，其具有一供安装导筒的腔体以及进出口通道，该腔体形状与导筒外形相匹配；该导卫底座上还开设有与腔体相连通的冷却水孔和排水孔；所述的导筒，其内腔结构为“圆形-椭圆-圆形”逐渐过渡，其中，入口段喇叭状，其导入口为圆形；中间为过度段，其断面为连续渐变的椭圆形；出口段为圆形。本实用新型通过导筒内腔的改进设计，使入口导卫精确、对来料自适应能力强、制造成本低，易于加工制造；拆卸、组装和现场使用方便。
Description
技术领域
本实用新型涉及轧钢设备领域，特别涉及线材轧机入口滑动导卫装置。
背景技术
滑动导卫在高速线材(High Speed Wire Rod)轧机中应用较为广泛，其在轧制过程中，主要起扶持和导引轧件作用，其主要应用于圆孔型机架出口和椭圆孔型机架的入口。
为了减少咬入阻力和提高轧件表面质量，根据Morgan初始设计，在精轧机组和减径机组入口采用滚动导卫(Roll Guide)，在轧制φ5.5mm以下规格时，常发生减径机(Reducing Mill)组入口机架未咬入堆钢，其是由于滚动导卫对来料自适应能力比较差，当来料头部形状不佳，局部尺寸超过导卫开口度时，在咬入导辊瞬间受阻变形，在咬入下个机架时发生未咬入堆钢，特别对Φ5.5mm以下规格，控制难度大，问题也相应地比较突出。
目前Mogan轧机高速区所使用的滑动导卫，其主要为两片式结构，其内腔结构较为简单，在入口段有一小段圆锥形喇叭口，中部是较长的过渡段，出口段为稳定段，内径较过渡段略小，主要起稳定咬入作用，但由于底座的定位方式和内腔结构不能满足当前的机座定位结构和作为机组入口导卫的设计要求。
发明内容
本实用新型的目的在于设计一种线材轧机入口滑动导卫装置，解决Φ5.5mm以下规格减径机机组入口堆钢问题。
为达到上述目的，本实用新型的技术解决方案是，
线材轧机入口滑动导卫装置，包括导卫底座及安装其中的导筒；所述的导卫底座，其具有一供安装导筒的腔体以及进出口通道，该腔体形状与导筒外形相匹配；该导卫底座上还开设有与腔体相连通的冷却水孔和排水孔；所述的导筒，其内腔结构为“圆形-椭圆-圆形”逐渐过渡，其中，入口段喇叭状，其导入口为圆形；中间为过度段，其断面为连续渐变的椭圆形；出口段为圆形。
进一步，本实用新型还包括调节垫片，所述的导筒入口段外表面形成一凸起的台阶，该调节垫片设置于所述的导筒入口段外表面凸起的台阶与导卫底座侧面之间。
上述调节垫片可以根据辊环的大小调整与导卫与辊环间的距离。由于辊环经常需要磨削加工，随着辊环磨削损耗，辊环直径也发生变化。当辊环直径发生变化时，导卫与辊环间的距离也将发生变化，通过减小或增加垫片的方法，来调整导卫与辊环间距。
导筒的外形与底座的配合面为椭圆形，这样导卫装置装配时容易定位。该导筒外表面对应所述的导卫底座的进出口通道处分别设有凸起的台阶；该接触面页可以满足零间隙加工要求，对同轴度也做高的要求，保证与轧制中心线同轴。
导筒的外形与底座的配合面为椭圆形，另外，在轧制过程中，如果固定螺丝松动，避免导筒在导卫底座周向发生打滑。导卫头部外部形状设计成锥形，为了便于导卫内腔修复处理，套筒为立式对称的两片式结构。
所述的导筒头部外部形状设计成锥形，使导卫出口与轧槽咬入点更接近，这样可以进一步提高其咬入精度。
所述的导卫底座底部开有供固定的定位槽，实现导卫底座和机座精确定位；在导卫底座两端设计为斜边，安装时，一斜边嵌入机座上对应的楔形空隙，另一斜边用压板压紧，这样不仅可以实现导卫底座1和机座的良好固定，还实现滑动导卫装置“安装、拆卸”方便。
所述的导卫底座通过一螺栓与导筒固定。
所述的螺栓穿设于所述的导筒外表面对应导卫底座的进口通道的台阶及导卫底座；以此增大与固定螺栓的接触面，避免螺栓紧固时打滑。
所述的导卫底座底部两端设计为斜边。
所述的导筒为对称两片式结构，便于导筒内腔修复处理。
由于轧件规格越小、速度快，轧件出精轧机时，头部处于失张状态，因此轧件抖动是不可避免的，本实用新型导筒入口段大喇叭口有利于收集更大范围波动的轧件。喇叭口为圆形设计有利于收集轧件；但对于相同长度的长轴和直径的椭圆和圆，椭圆形结构内腔对轧件的导向作用优于圆形轧件内腔，因此中间过度段设计为椭圆形，有利于引导轧件；在导卫内腔的出口有段圆形孔，其直径大小根据堆钢轧件最大尺寸设计，一方面起限制轧件抖动，引导轧件精确咬入轧槽的作用，另一方面，增强导卫对来料的自适应能力。
本实用新型的有益效果
通过导筒内腔的改进设计，使入口导卫精确、对来料自适应能力强、制造成本低，易于加工制造；拆卸、组装和现场使用方便。
附图说明
图1a为本实用新型一实施例的结构示意图；
图1b为图1a的侧视图；
图1c为图1a的A-A剖视图；
图2a为本实用新型中导卫底座的结构示意图；
图2b为图2a的B-B剖视图；
图3a为本实用新型中导筒的结构示意图；
图3b为图3a的C-C剖视图；
图3c为图3a的D-D剖视图；
图3d为图3a的E-E剖视图。
具体实施方式
参见图1a，本实用新型的线材轧机入口滑动导卫装置，包括导卫底座1及安装其中的导筒2；
参见图2a～图2b，所述的导卫底座1，其具有一供安装导筒的腔体100以及进口通道101、出口通道102，该腔体100形状与导筒2外形相匹配；该导卫底座1上还开设有与腔体100相连通的冷却水孔103和排水孔104；所述的导卫底座1底部开有供固定的定位槽；所述的导卫底座1底部两端设计为斜边。
参见图3a～图3d，所述的导筒2，其内腔结构为“圆形-椭圆-圆形”逐渐过渡，其中，入口段21喇叭状，其导入口为圆形；中间段22为过度段，其断面为连续渐变的椭圆形；出口段23为圆形；而且，该导筒2头部外部形状设计成锥形；导筒2的外形与导卫底座1的配合面为椭圆形；所述的导筒2外表面对应所述的导卫底座1的进口通道101、出口通道102处分别设有凸起的台阶24、25。
本实用新型还包括调节垫片3，所述的导筒入口段21外表面形成一凸起的台阶211，该调节垫片3设置于导筒入口段21外表面凸起的台阶与导卫底座2侧面之间。
另外，导卫底座1通过一螺栓4与导筒2固定；该螺栓4穿设于导筒2外表面对应导卫底座1的进口通道101的台阶24及导卫底座1。
所述的导筒2为对称两片式结构。
如图1a～图1c所示，由于导筒2是固定在导卫底座1上，因此，导筒2外形设计主要考虑与导卫底座1的配合和定位。在导筒2表面有两处凸起的台阶24、25-“肩”。台阶24的截面图如图所示，在台阶24的外缘是平台，其目的是增大与固定螺栓的接触面，避免螺栓紧固时打滑；图2c中的凸起的台阶25是导筒2和导卫底座1定位的关键部位，接触面满足零间隙加工要求，对同轴度也做高的要求，保证与轧制中心线同轴。导筒2的外形与导卫底座1的配合面为椭圆形，这样导卫装置装配时容易定位，另外，在轧制过程中，如果固定螺丝松动，避免导筒2在导卫底座1周向发生打滑。导筒2与导卫底座1的定位采用凸肩(台阶24、25)定位，最后用螺栓4紧固。
在导卫底座1上开有2个冷却水进水孔103、103’和1个排水孔104，这样可以起到均匀冷却导筒2作用，一方面可以避免导筒2高温粘钢，另一方面，可以提高导筒2使用寿命。
安装时，将导筒2插入导卫底座1，由于导筒2主体外形是椭圆形，可以较好地实现轴向定位即导筒2在导卫底座1内不能周向旋转；喇叭口外缘可以实现导筒2沿轴向方向定位，实际操作时，只要用铁锤轻敲导筒2入口段21喇叭口，使喇叭口外缘与导卫底座1侧边或调节垫片3充分接触就达到纵向定位要求，最后用两个对称的螺栓4紧固。
Claims (10)
1.线材轧机入口滑动导卫装置，包括导卫底座及安装其中的导筒；其特征是，
所述的导卫底座，其具有一供安装导筒的腔体以及进出口通道，该腔体形状与导筒外形相匹配；该导卫底座上还开设有与腔体相连通的冷却水孔和排水孔；
所述的导筒，其内腔结构为“圆形-椭圆-圆形”逐渐过渡，其中，入口段喇叭状，其导入口为圆形；中间为过度段，其断面为连续渐变的椭圆形；出口段为圆形。
2.如权利要求1所述的线材轧机入口滑动导卫装置，其特征是，还包括调节垫片，所述的导筒入口段外表面形成一凸起的台阶，该调节垫片设置于所述的导筒入口段外表面凸起的台阶与导卫底座侧面之间。
3.如权利要求1所述的线材轧机入口滑动导卫装置，其特征是，所述的导筒的外形与底座的配合面为椭圆形。
4.如权利要求1所述的线材轧机入口滑动导卫装置，其特征是，所述的导筒外表面对应所述的导卫底座的进出口通道处分别设有凸起的台阶。
5.如权利要求1所述的线材轧机入口滑动导卫装置，其特征是，所述的导筒头部外部形状设计成锥形。
6.如权利要求1所述的线材轧机入口滑动导卫装置，其特征是，所述的导卫底座底部开有供固定的定位槽。
7.如权利要求1所述的线材轧机入口滑动导卫装置，其特征是，所述的导卫底座通过一螺栓与导筒固定。
8.如权利要求7所述的线材轧机入口滑动导卫装置，其特征是，所述的螺栓穿设于所述的导筒外表面对应导卫底座的进口通道的台阶及导卫底座。
9.如权利要求1所述的线材轧机入口滑动导卫装置，其特征是，所述的导卫底座底部两端设计为斜边。
10.如权利要求1所述的线材轧机入口滑动导卫装置，其特征是，所述的导筒为对称两片式结构。
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