CN102049415A - 轧辊、用于轧制钢轨的设备和钢轨轧制方法 - Google Patents

轧辊、用于轧制钢轨的设备和钢轨轧制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102049415A
CN102049415A CN2009102123518A CN200910212351A CN102049415A CN 102049415 A CN102049415 A CN 102049415A CN 2009102123518 A CN2009102123518 A CN 2009102123518A CN 200910212351 A CN200910212351 A CN 200910212351A CN 102049415 A CN102049415 A CN 102049415A
Authority
CN
China
Prior art keywords
rail
rolling
flange
roll
steel rail
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN2009102123518A
Other languages
English (en)
Other versions
CN102049415B (zh
Inventor
郭华
邓勇
陶功明
王代文
李叙生
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd
Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Original Assignee
Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd
Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd, Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd, Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd filed Critical Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd
Priority to CN200910212351.8A priority Critical patent/CN102049415B/zh
Publication of CN102049415A publication Critical patent/CN102049415A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102049415B publication Critical patent/CN102049415B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
    • B21D3/02—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers

Abstract

本发明提供一种轧辊，所述轧辊为回转体，该回转体的纵截面的两侧的至少一部分为对称的凹进的弧形，该凹进的弧形的中点与所述纵截面的两侧的中点一致。本发明还提供一种用于轧制钢轨的设备，该设备一对水平辊和一对立辊，所述一对水平辊分别用于成型钢轨两侧的轨腰，所述一对立辊分别用于成型钢轨的轨头和轨底，其中，用于成型所述钢轨的轨底的立辊为本发明的轧辊。本发明还提供一种钢轨轧制方法包括：该方法包括对钢轨进行中间轧制，其中，使用本发明的用于轧制钢轨的设备对钢轨进行中间轧制，使得钢轨的轨底具有朝外凸出的部分。从而在精轧和矫直后可以有效地降低轧制后钢轨的残余应力。

Description

轧辊、用于轧制钢轨的设备和钢轨轧制方法
技术领域
本发明涉及轧辊、用于矫直钢轨的设备和钢轨轧制方法。
背景技术
钢轨轧制过程包括对加热的钢轨依次进行开坯轧制、中间轧制和精轧以及在钢轨冷却后进行矫直。矫直后可以通过无损探伤等方式检测钢轨的残余应力。国内外研究表明，钢轨残余应力的大小和分布将严重影响钢轨的使用性能。钢轨残余应力越小，对钢轨使用安全越有利。由于钢轨残余应力是在钢轨轧制过程中形成的，因此，现有技术中为了控制或降低钢轨残余应力通常采用方法是降低钢轨矫前弯曲度和矫直压下量。降低钢轨矫前弯曲度的目的是为钢轨矫直时降低矫直压下量提供前提条件，也就是在满足钢轨矫直后平直度要求的同时，尽量降低矫直压下量，从而降低因矫直过程带来钢轨残余应力增加过大的影响。由于降低了矫直压下量，这会影响钢轨的矫直效果，影响钢轨的成型性。
发明内容
本发明的目的是提供一种轧辊、一种用于轧制钢轨的设备和一种能够保证矫直效果并降低钢轨残余应力的钢轨轧制方法。
本发明的轧辊为回转体，该回转体的纵截面的两侧的至少一部分为对称的凹进的弧形，该凹进的弧形的中点与所述纵截面的两侧的中点一致。
本发明的用于轧制钢轨的设备包括一对水平辊和一对立辊，所述一对水平辊分别用于成型钢轨两侧的轨腰，所述一对立辊分别用于成型钢轨的轨头和轨底，其中，用于成型所述钢轨的轨底的立辊为本发明的轧辊。
本发明的钢轨轧制方法包括：该方法包括对钢轨进行中间轧制，其中，使用本发明的用于轧制钢轨的设备对钢轨进行中间轧制，使得钢轨的轨底具有朝外凸出的部分。
本发明的发明人经研究发现，钢轨的残余应力主要集中在钢轨的轨底，特别是钢轨冷却和矫直时对轨底的中部会产生拉应力，从而导致轨底的中部出现残余应力集中。本发明的钢轨轧制方法通过钢轨的热轧中间轧制使得轨底具有朝外凸出的部分，由于轨底具有朝外凸出的部分且轨底中部的凸起程度最大，精轧时轨底中部的变形大于轨底的其它部分。这种变形方式导致轨底两端限制轨底中部的变形，从而使轨底的中部产生压应力并使轨底的两端产生拉应力。也就是精轧在轨底形成中部压应力且两端拉应力的应力分布状态并使该应力状态保留下来。虽然在钢轨冷却过程中，会在轨底的中部产生拉应力，但这种拉应力可以通过精轧后保留在轨底的中部的压应力部分抵消或完全抵消。因此，在冷却后，可以降低轨底的中部的残余应力，甚至可以使轨底的中部仍存在压应力。因此，在最终矫直后，轨底的残余应力显著降低。
附图说明
图1是显示本发明的轧辊的纵截面形状的示意图；
图2是中间轧制后钢轨的横截面视图；
图3是矫直后钢轨的横截面视图；
图4是矫直过程的示意图。
具体实施方式
本发明的轧辊为回转体，该回转体的纵截面的两侧的至少一部分为对称的凹进的弧形，该凹进的弧形的中点与所述纵截面的两侧的中点一致。
优选地，所述纵截面的两侧整体上为对称的凹进的弧形。
所述凹进的弧形可以是圆或椭圆的一部分。优选地，如图1所示，所述弧形为圆弧形A⌒A。也就是所述轧辊的辊面包括凹球面的一部分。更优选地，圆弧形A⌒A的弦高可以为2.7mm-3.9mm，弦长可以为200mm-300mm；可选择地，可以使圆弧形A⌒A的曲率半径为20m-45m，从而使所述轧辊具有适当弯曲程度的凹球面。
本发明的用于轧制钢轨的设备包括一对水平辊和一对立辊，所述一对水平辊分别用于成型钢轨两侧的轨腰，所述一对立辊分别用于成型钢轨的轨头和轨底，其中，用于成型所述钢轨的轨底的立辊为本发明的轧辊。下文中将用于成型所述钢轨的轨底的立辊简称为轨底立辊。
可以通过对现有的万能可逆孔型轧机进行改进来得到本发明的用于轧制钢轨的设备，即用本发明的轧辊作为万能可逆孔型轧机的轨底立辊。与钢轨的轨头和腰部接触的辊可以使用万能可逆孔型轧机原有的辊，从而与轨底立辊形成UR孔型(万能中间轧制孔型)。中间轧制前，通过调整所述一对立辊和一对水平辊的位置以得到所需的UR孔型。中间轧制时，所述一对立辊和一对水平辊绕各自的轴线转动并分别与钢轨的轨头、轨底和两个轨腰接触以进行轧制。钢轨经中间轧制后形成与UR孔型的形状一致的横截面形状(如图2所示)。
优选地，如图1所示，轨底立辊的纵截面的两侧整体上形成为圆弧形A⌒A(以下称为轨底立辊的圆弧形A⌒A)。圆弧形A⌒A的弦高用m表示，弦长为立辊的高度h。
本发明的钢轨轧制方法包括：对钢轨进行中间轧制，其中，使用本发明的用于轧制钢轨的设备对钢轨进行中间轧制，使得钢轨的轨底具有朝外凸出的部分。将钢轨加热后，依次对所述钢轨进行开坯轧制、中间轧制、精轧和矫直，其中，使用本发明的用于轧制钢轨的设备对所述开坯轧制后的钢轨进行可逆中间轧制，使得钢轨的轨底具有朝外凸出的部分，然后通过精轧和矫直使得轨底平直。最终钢轨的横截面形状如图3所示。
由于使用了本发明的用于轧制钢轨的设备进行中间轧制，钢轨经过中间轧制后，钢轨的横截面如图2所示，钢轨的轨底形成圆弧形B⌒B(以下称为轨底的圆弧形B⌒B)且轨底的圆弧形B⌒B至少为轨底立辊的圆弧形A⌒A的一部分。其中，钢轨的轨底的高度差的最大值为轨底的圆弧形B⌒B的弦高。
另外，由于钢轨的轨底的宽度w小于轨底立辊的高度h(即轨底立辊的圆弧形A⌒A的弦长)，所以轧制时轨底并不是与轨底立辊的整个表面接触。因此，轨底并不形成与轨底立辊的辊面完全对应的形状，而是与辊面的中部对应的形状。也就是说，所述轨底立辊的辊面具有与轨底接触的部分和不与轨底接触的部分，其中，将所述轨底立辊的与轨底接触的部分定义为完全接触部分，该完全接触部分的宽度与轨底的宽度一致。也就是说，如图1所示，所述完全接触部分形成的圆弧形C⌒C是轨底的圆弧形A⌒A的一部分并与中间轧制后轨底的圆弧形B⌒B相同。钢轨的轨底的宽度近似等于中间轧制后轨底的圆弧形B⌒B的弦长w。因此，圆弧形B⌒B和圆弧形C⌒C的弦长均可以用w表示，弦高均用m0表示。
另外，由图1和数学常识可知，轨底立辊的圆弧形A⌒A的弦高m的大小取决于弦长(即轨底立辊的高度h)和辊面的弯曲程度。因此，可以根据轨底的宽度w和所需的变形量(即弦高m0)选择高度和辊面弯曲程度适当的轨底立辊。由于钢轨的轨底宽度通常为110mm-155mm，优选地，为了对轨底施加适当的变形以更好地实现本发明的目的，可以使轨底立辊的圆弧形A⌒A的弦高m为2.7mm-3.9mm，弦长h为200mm-300mm，从而使精轧后的轨底的圆弧形B⌒B的弦高m0为0.5mm-1.0mm，弦长w为110mm-155mm。
本发明的钢轨轧制方法还包括：在对所述钢轨进行中间轧制前，将所述钢轨加热并对所述钢轨进行开坯轧制，以及在对所述钢轨进行中间轧制后，对所述钢轨进行精轧和矫直并使得轨底平直。
其中，开坯轧制可以使用开坯轧制机架进行轧制，钢轨的精轧可以采用万能孔型精轧，也就是使用万能孔型精轧机进行轧制。所述万能孔型精轧机通过由一对水平辊和一对立辊形成的UF孔型(万能精轧孔型)进行精轧。开坯轧制、万能孔型中间轧制和万能孔型精轧是本领域公知的轧制方法，开坯轧制机架、万能可逆孔型轧机和万能孔型精轧机的操作和使用方法也是本领域公知的，在此不做详细说明。
通常，矫直采用辊式矫直，即通过与钢轨的轨头和轨底接触的多个矫直辊进行，例如，可以通过图4所示的上下两排辊组进行矫直，其中，1#辊、3#辊、5#辊、7#辊和9#辊与钢轨的轨底接触且沿垂直方向位置固定，2#辊、4#辊、6#辊和8#辊与钢轨的轨头接触并可以沿垂直方向调节位置以调整压下量。
根据不同规格的钢轨可以设定相应的开坯轧制和中间轧制的轧制道次，精轧和矫直通常为一道次。下面具体说明本发明的钢轨轧制方法。
首先，将钢轨加热到所需的温度，所述钢轨的加热温度为1210℃-1250℃；所述开坯轧制的轧制温度为1150℃-1180℃，截面收缩率为78.5％-81.2％，轧制10道次；所述中间轧制的轧制温度为1020℃-1060℃，所述中间轧制的截面收缩率为61.4％-64.7％，轧制4道次；所述精轧的轧制温度为890℃-950℃，截面缩率为4.7％-7.5％，精轧使得轨底朝外凸出并形成图2所示的形状；所述矫直的压下量为29.5-40mm。精轧后使钢轨冷却1.5-3个小时，然后进行矫直。矫直时钢轨的放置状态为轨头朝上轨底朝下。矫直时，矫直的总压下量为29.5-40mm，例如可以使2#辊、4#辊、6#辊和8#辊的压下量分别为14.0-17.0mm、11.0-14.0mm、4.0-7.0mm、0.5-2.0mm，从而得到各种规格的钢轨。
下面通过实施例说明本发明的钢轨轧制方法的优点。
实施例1
对万能可逆孔型轧机进行改进以得到本发明的用于轧制钢轨的设备，该改进为用本发明的轧辊作为德国西马克公司制造的用于轧制钢轨底宽度小于250mm以下的各种类型钢轨的万能轧机机组的万能可逆孔型轧机的轨底立辊。
使用U75V材料轧制75kg/m钢轨；首先将钢轨坯料加热至1210℃以进行开坯轧制，开坯轧制的截面收缩率为78.5％；使用上述改进的万能可逆孔型轧机在1060℃进行中间轧制，中间轧制的截面收缩率为61.7％；使用万能孔型精轧机在950℃进行精轧，精轧的截面收缩率为4.7％；钢轨冷却3小时后，钢轨温度低于60℃，使用辊式矫直机进行矫直，矫直压下量为40mm，其中，2#辊、4#辊、6#辊和8#辊的压下量分别为17mm、14mm、7mm、2mm，最终得到规格为75kg/m的钢轨；矫直后采用贴电阻应变片测试应变的方法测得钢轨的残余应力，结果如表1所示。其中，万能可逆孔型轧机的轨底立辊的高度为280mm，轨底立辊的圆弧形A⌒A的弦高m为3.49mm，完全接触部分形成的圆弧形C⌒C的弦高m0为1.0mm。
实施例2
按照实施例1的方式轧制68kg/m钢轨，不同之处在于：将钢轨坯料加热至1220℃以进行开坯轧制，开坯轧制的截面收缩率为79.3％；使用改进的万能可逆孔型轧机在1060℃进行中间轧制，中间轧制的截面收缩率为62.5％；使用万能孔型精轧机在940℃进行精轧，精轧的截面收缩率为5.1％；钢轨冷却2.5个小时后，使用辊式矫直机进行矫直，矫直压下量为37.5mm，其中，2#辊、4#辊、6#辊和8#辊的压下量分别为16mm、14mm、6mm、1.5mm，以得到规格为68kg/m的钢轨。其中，万能可逆孔型轧机的轨底立辊的圆弧形A⌒A的弦高m为3.09mm，完全接触部分形成的圆弧形C⌒C的弦高m0为0.9mm。
实施例3
按照实施例1的方式轧制60kg/m钢轨，不同之处在于：将钢轨坯料加热至1230℃以进行开坯轧制，开坯轧制的截面收缩率为80.6％；使用改进的万能可逆孔型轧机在1050℃进行中间轧制，中间轧制的截面收缩率为62.4％；使用万能孔型精轧机在920℃进行精轧，精轧的截面收缩率为5.5％，；钢轨冷却2.5个小时后，使用辊式矫直机进行矫直，矫直压下量为35mm，其中，2#辊、4#辊、6#辊和8#辊的压下量分别为15mm、13mm、6mm、1mm，以得到规格为60kg/m的钢轨。其中，万能可逆孔型轧机的轨底立辊的圆弧形A⌒A的弦高m为2.79mm，完全接触部分形成的圆弧形C⌒C的弦高m0为0.8mm。
实施例4
按照实施例1的方式轧制50kg/m钢轨，不同之处在于：将钢轨坯料加热至1240℃以进行开坯轧制，开坯轧制的截面收缩率为80.8％；使用改进的万能可逆孔型轧机在1040℃进行中间轧制，中间轧制的截面收缩率为63.9％；使用万能孔型精轧机在910℃进行精轧，精轧的截面收缩率为6.7％；钢轨冷却2个小时后，使用辊式矫直机进行矫直，矫直压下量为33mm，其中，2#辊、4#辊、6#辊和8#辊的压下量分别为15mm、12mm、5mm、1mm，以得到规格为50kg/m的钢轨。其中，万能可逆孔型轧机的轨底立辊的圆弧形A⌒A的弦高m为3.15mm，完全接触部分形成的圆弧形C⌒C的弦高m0为0.7mm。
实施例5
按照实施例1的方式轧制43kg/m钢轨，不同之处在于：将钢轨坯料加热至1250℃以进行开坯轧制，开坯轧制的截面收缩率为81.2％；使用改进的万能可逆孔型轧机在1020℃进行中间轧制，中间轧制的截面收缩率为64.7％；使用万能孔型精轧机在890℃进行精轧，精轧的截面收缩率为7.5％；钢轨冷却1.5个小时后，使用辊式矫直机进行矫直，矫直压下量为29.5mm，其中，2#辊、4#辊、6#辊和8#辊的压下量分别为14mm、11mm、4mm、0.5mm，以得到规格为43kg/m的钢轨。万能可逆孔型轧机的轨底立辊的圆弧形A⌒A的弦高m为3.02mm，完全接触部分形成的圆弧形C⌒C的弦高m0为0.5mm。
对比例1
按照实施例1的方式轧制钢轨，不同之处在于：中间轧制时使用使用辊面的纵截面两侧无凹进的弧形的、辊面平直的轨底立辊进行中间轧制。
实施例1-5和对比例1中的万能可逆孔型轧机的轨底立辊的高度h、轨底立辊的圆弧形A⌒A的弦高m、中间轧制后轨底的弧形B⌒B的弦高m0(完全接触部分形成的圆弧形C⌒C的弦高)、轨底的宽度w以及矫直前后测得的轨底的中部的残余应力如表1所示。其中残余应力的正负值分别表示拉应力和压应力，序号1-5为实施例1-5，序号6为对比例1。
表1
Figure B2009102123518D0000081
Figure B2009102123518D0000091
根据国家标准GB2585-2008，轨底的中部的的残余应力应当不大于250MPa。由表1可见，通过本发明的钢轨轧制方法得到的钢轨满足上述要求。

Claims (12)

1.一种轧辊，其特征在于，所述轧辊为回转体，该回转体的纵截面的两侧的至少一部分为对称的凹进的弧形，该凹进的弧形的中点与所述纵截面的两侧的中点一致。
2.根据权利要求1所述的轧辊，其中，所述纵截面的两侧整体上为对称的凹进的弧形。
3.根据权利要求1所述的轧辊，其中，所述凹进的弧形为圆弧形。
4.根据权利要求3所述的轧辊，其中，所述圆弧形的弦高为2.7mm-3.9mm，弦长为200mm-300mm。
5.根据权利要求3所述的轧辊，其中，所述圆弧形的曲率半径为20m-45m。
6.一种用于轧制钢轨的设备，该设备包括一对水平辊和一对立辊，所述一对水平辊分别用于成型钢轨两侧的轨腰，所述一对立辊分别用于成型钢轨的轨头和轨底，其特征在于，用于成型所述钢轨的轨底的立辊为权利要求1-5中任意一项所述的轧辊。
7.一种钢轨轧制方法，该方法包括对钢轨进行中间轧制，其中，使用权利要求5所述的用于轧制钢轨的设备对钢轨进行中间轧制，使得钢轨的轨底具有朝外凸出的部分。
8.根据权利要求7所述的钢轨轧制方法，其中，所述精轧的轧制温度为890℃-950℃，截面收缩率为4.7％-7.5％。
9.根据权利要求7或8所述的钢轨轧制方法，其中，所述朝外凸出的部分的横截面为圆弧形，所述圆弧形的弦高为0.5mm-1.0mm，弦长为110mm-155mm。
10.根据权利要求7或8所述的钢轨轧制方法，其中，所述方法还包括在对所述钢轨进行中间轧制前，将所述钢轨加热并对所述钢轨进行开坯轧制，以及在对所述钢轨进行中间轧制后，对所述钢轨进行精轧和矫直并使得轨底平直。
11.根据权利要求10所述的钢轨轧制方法，其中，所述精轧为万能孔型精轧。
12.根据权利要求10中任意一项所述的钢轨轧制方法，其中，所述钢轨的加热温度为1210℃-1250℃；所述开坯轧制的轧制温度为1150℃-1180℃，截面收缩率为78.5％-81.2％；所述中间轧制的温度为1020℃-1060℃，所述中间轧制的截面收缩率为61.4％-64.7％；所述矫直的压下量为29.5mm-40mm。
CN200910212351.8A 2009-11-06 2009-11-06 一种钢轨轧制方法 Active CN102049415B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200910212351.8A CN102049415B (zh) 2009-11-06 2009-11-06 一种钢轨轧制方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200910212351.8A CN102049415B (zh) 2009-11-06 2009-11-06 一种钢轨轧制方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102049415A true CN102049415A (zh) 2011-05-11
CN102049415B CN102049415B (zh) 2014-04-16

Family

ID=43954405

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN200910212351.8A Active CN102049415B (zh) 2009-11-06 2009-11-06 一种钢轨轧制方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102049415B (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102399959A (zh) * 2011-11-18 2012-04-04 攀钢集团研究院有限公司 一种减小钢轨脱碳层厚度的方法
CN104384180A (zh) * 2014-10-08 2015-03-04 柳州科尔特锻造机械有限公司 异型钢生产工艺
CN105983576A (zh) * 2015-02-13 2016-10-05 鞍钢股份有限公司 一种钢轨全万能精轧成品孔型及轧制工艺
CN106061636A (zh) * 2014-03-06 2016-10-26 罗伯特·博世有限公司 接近最终外形的导轨热轧
CN113909294A (zh) * 2021-10-28 2022-01-11 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种高致密度道岔钢轨及其生产方法

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
PL441427A1 (pl) * 2022-06-09 2023-12-11 Arcelormittal Poland Spółka Akcyjna Rolka prostująca prostownicy rolkowej

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5921681B2 (ja) * 1978-09-12 1984-05-22 川崎製鉄株式会社 Ｈ形鋼の製造方法
CN1799718A (zh) * 2005-01-05 2006-07-12 东北大学 带轨头踏面曲线浅槽立辊的全万能成品孔型重轨轧制方法
CN201015778Y (zh) * 2007-03-16 2008-02-06 唐山建龙实业有限公司 可治理中宽带冷轧钢卷边鼓的精轧机装置
CN101214494B (zh) * 2007-12-29 2010-12-01 莱芜钢铁集团有限公司 一种磁悬浮列车轨道用异型钢的轧制工艺
CN201244573Y (zh) * 2008-08-13 2009-05-27 鞍钢股份有限公司 一种万能轧机立辊孔型
CN201261026Y (zh) * 2008-09-05 2009-06-24 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种轧机用凹面轧辊

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102399959A (zh) * 2011-11-18 2012-04-04 攀钢集团研究院有限公司 一种减小钢轨脱碳层厚度的方法
CN106061636A (zh) * 2014-03-06 2016-10-26 罗伯特·博世有限公司 接近最终外形的导轨热轧
CN104384180A (zh) * 2014-10-08 2015-03-04 柳州科尔特锻造机械有限公司 异型钢生产工艺
CN105983576A (zh) * 2015-02-13 2016-10-05 鞍钢股份有限公司 一种钢轨全万能精轧成品孔型及轧制工艺
CN113909294A (zh) * 2021-10-28 2022-01-11 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种高致密度道岔钢轨及其生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN102049415B (zh) 2014-04-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102049415B (zh) 一种钢轨轧制方法
CN108067501B (zh) 适用于大方坯和矩形坯高温大压下的轧机工作辊曲线设计方法
CN104759892B (zh) 一种槽道型钢的生产系统及其生产方法
CN107052052B (zh) 多机型全宽度板带轧制板形控制工作辊及设计方法
CN105983576B (zh) 一种钢轨全万能精轧成品孔型及轧制工艺
CN102049434B (zh) 矫直辊、用于矫直钢轨的设备和钢轨轧制方法
CN101837369A (zh) 四辊粗轧机轧辊
CN102049416B (zh) 轧辊、用于轧制钢轨的设备和钢轨轧制方法
CN103071703A (zh) 型材矫直装置及方法
CN106984647A (zh) 一种角钢切分轧制方法及所用的轧辊组件
CN108672498A (zh) 一种钢轨轧制带底部立辊的轧边机孔型及轧制工艺
CN108380669A (zh) 一种钢轨轨头侧面自由成型的全万能成品孔型及轧制工艺
CN104941998B (zh) 钢轨直立轧制方法
CN105855297A (zh) 一种提高热轧首块无取向硅钢头部厚度精度的控制方法
CN104353668A (zh) 用于轧制中空钢的生产线及其轧制成型生产方法
CN105964691A (zh) 一种新型十辊钢板冷轧机结构
CN201295714Y (zh) 工字钢矫直辊系
CN107520249B (zh) 一种全万能四辊成品孔型轧制钢轨的方法
CN201015778Y (zh) 可治理中宽带冷轧钢卷边鼓的精轧机装置
CN211027521U (zh) 一种自适应带钢宽度变化的支撑辊
CN204159642U (zh) 用于轧制中空钢的生产线
CN103157655A (zh) 角轧制
CN203281614U (zh) 中轧系统新型滑动入口导卫
CN2925659Y (zh) 一种取代轧辊辊型用稳定垫块
RU2394660C2 (ru) Способ прокатки рельсов

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant