CN201015781Y - 无内胎辐板成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种无内胎辐板成型机，包括液压系统、电器系统，送料机构，床头箱，床头箱润滑站，床身，溜板机构，轴向进给机构，尾顶机构等，其特征在于床头箱前部主轴头装有模具，溜板机构上安装有滚轮装置，滚轮装置上安装有两共用一轴向进给轴的滚压成型轮，且速度可调。在电器控制系统、液压系统控制下，送料机构将平板毛坯定位于床头箱主轴前端的模具端面，利用尾顶机构夹紧毛坯，溜板机构动作，滚轮装置中两个滚轮根据产品外形特点以设定的工艺参数运动，轴向和径向进给执行插补，实现特定的轨迹动作，完成工件的成型。本实用新型辐板成型机床结构紧凑，工艺参数调整方便，可以实现工件等强度、等寿命，减轻重量的要求。

Description

无内胎辐板成型机

技术领域

本实用新型涉及一种机械工程学中塑性加工工艺及设备领域，进一步讲是提供了一种无内胎辐板成型机。

背景技术

传统辐板成型采用平板毛坯拉深工艺，在冲床或压机上借助一套凹模和一套凸模实现，一套模具只能加工一种辐板产品，模具调整难度大，工艺试验时间长，生产效率低。特别是辐板产品整个型面锥段和圆柱段厚度相同，产品无法达到等强度、等寿命的要求，产品重量无法减轻，无法满足汽车工业的发展要求。

发明内容

本实用新型公开了一种无内胎辐板成型机，实用新型的目的在于提高辐板生产效率，减轻辐板重量，增加辐板使用寿命。解决传统辐板工艺生产的缺陷。

本实用新型辐板成型机床包括液压系统、电器系统，送料机构，床头箱，床头箱润滑站，床身，床身上镶钢处理工艺的矩形导轨，可以在床身导轨上移动的溜板机构，轴向进给机构，尾顶机构等，液压系统通过油管与床身油路相连接，床头箱及尾顶机构、轴向进给机构等都固定在床身上方相应位置，其特征在于床头箱前部主轴头装有模具，溜板机构上固定两个横向导轨，横向导轨上溜板体安装固定有滚轮装置，滚轮装置上安装有两个可预旋转滚压成型轮，两个滚压轮共用一个轴向进给轴，通过一个溜板体刚性连接在一起，且速度可调。

在电器控制系统、液压系统控制下，送料机构将平板毛坯定位于床头箱主轴前端的模具端面，利用尾顶机构夹紧毛坯，溜板机构动作，滚轮装置中的两个滚轮根据产品外形特点以设定的工艺参数运动，轴向进给和径向进给执行插补，实现特定的轨迹动作，完成工件的成型。

液压系统油源设置三台油泵，第一台油泵负责向径向伺服油缸、尾顶油缸、顶料油缸、预旋转马达供油，第二台油泵负责向轴向伺服油缸供油，第三台油泵负责防护罩油缸、工件卸料油缸、工件摆动油缸，送料机构升降、旋转、翻转、夹紧油缸的供油，工件摆动油缸和工件卸料油缸，以及送料机构的升降油缸、旋转油缸、翻转油缸、夹紧油缸其速度可以分别调整。液压系统两个径向油缸及轴向油缸采用放大器、伺服阀、油缸、径向滑体，通过球栅尺进行位置检测，实现液压伺服闭环控制，满足每个油缸输出力及其速度的要求。径向伺服系统与轴向伺服驱动系统配合，满足加工轨迹的要求。

防护罩油缸驱动防护罩，可使旋压工件时防护罩可跟随。送料机构通过三个油缸驱动旋转轴、四连杆机构，实现上升、下降、旋转进、旋转退、夹紧、松开等动作。

尾顶机构退回原位，工件下落到带有斜面的滚子上自动滑到卸料盘上，卸料油缸动作，卸料盘翻转一个角度，工件到达指定位置，卸料油缸自动推走工件，完成一个工作循环。

电器控制系统采用微机数控，可以实现闭环控制，通过分布式输入/输出设备，实现开关量的采集和控制。系统具有图形显示功能，应用超薄的TFT彩色监视器，所有的机床参数、实时信息、报警文本等都可在上面显示，操作采用友好的人机界面。

辐板成型机床径向进给构成整体闭式框架结构，刚性提高，可以更好地保证工件加工精度，

本实用新型辐板成型机床结构紧凑，工艺参数调整方便，随时可以在数控装置上生成所加工的零件图形进行加工，节约了工艺参数调整时间。可以加工等强度形式的车轮的辐板，与传统工艺加工的辐板相比，可以实现等强度、等寿命，减轻重量的要求，采用平板毛坯变薄成型工艺，最大变形率达到50％。工艺调整方便，生产效率高。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述，如图1所示，本实用新型辐板成型机床由液压系统12、电器系统1，送料机构3，床头箱4，床头箱润滑站2，机床基础的床身11，床身11上镶钢处理工艺的矩形导轨，可以在床身11导轨上移动的溜板机构8，轴向进给机构10，尾顶机构9等构成，液压系统通过油管与床身油路相连接，床头箱4及尾顶机构9、轴向进给机构10等都固定在床身11上方相应位置，动力来源于轴向进给机构10，其特征在于床头箱4前部主轴头装有模具6，溜板机构8上固定两个横向导轨，横向导轨上溜板体安装固定有滚轮装置7，滚轮装置7上安装有两个可预旋转滚压成型轮，两个滚压轮共用一个轴向进给轴，通过一个溜板体刚性连接在一起，且速度可调。

床头箱4采用整体铸造箱式结构，主轴轴承采用SKF产品，主轴转速采用三档机械变速，转速在380r/min、500r/min、650r/min时传递全功率。

在电器控制系统1、液压系统控制12下，送料机构3将平板毛坯定位于床头箱4主轴前端的模具端面6，利用尾顶机构9夹紧毛坯，溜板机构8动作，滚轮装置7中的两个滚轮根据产品外形特点以设定的工艺参数运动，轴向进给和径向进给执行插补，实现特定的轨迹动作，完成工件的成型。

液压系统油源设置三台油泵。第一台油泵电动机功率为55Kw，负责向径向伺服油缸、尾顶油缸、顶料油缸、预旋转马达供油。系统压力为14MPa。尾顶机构9的尾顶油缸具有快进转慢进顶紧工件功能，满足顶紧力15吨的要求。第二台油泵电动机功率为55Kw，负责向轴向伺服油缸供油，系统压力为14MPa。第三台油泵电动机功率为7.5Kw，负责防护罩油缸、工件卸料油缸、工件摆动油缸，送料机构升降、旋转、翻转、夹紧油缸的供油，系统压力7Mpa。工件摆动油缸和工件卸料油缸，以及送料机构的升降油缸、旋转油缸、翻转油缸、夹紧油缸其速度可以分别调整。

防护罩油缸驱动防护罩5，可使旋压工件时防护罩5可跟随。送料机构3通过三个油缸驱动旋转轴、四连杆机构，实现上升、下降、旋转进、旋转退、夹紧、松开等动作，保证机床大批量、连续生产工件的要求。

尾顶机构9退回原位，工件下落到带有斜面的七个滚子上自动滑到卸料盘上，卸料油缸动作，卸料盘翻转一个角度，工件到达指定位置，卸料油缸自动推走工件，完成一个工作循环。

电器控制系统1采用西门子840C数控系统，三个CPU，模块化结构，系统采用内装PLC，微机数控。可以实现闭环控制，通过分布式输入/输出设备，实现开关量的采集和控制。系统具有图形显示功能，应用超薄的TFT彩色监视器，所有的机床参数、实时信息、报警文本等都可在上面显示，操作采用友好的人机界面。工艺调整方便，生产效率高。

液压系统12两个径向油缸及轴向油缸采用放大器、伺服阀、油缸、径向滑体，通过球栅尺进行位置检测，实现液压伺服闭环控制，满足每个油缸输出力3及其速度的要求。径向伺服系统与轴向伺服驱动系统配合，满足加工轨迹的要求。

在电器控制系统1、液压系统12控制下，送料机构3将平板毛坯定位于床头箱4主轴前端的模具端面，利用尾顶机构9夹紧毛坯，滚轮装置7的两个滚压成型轮具有预旋转功能，且速度可调，溜板机构8动作，轴向进给和径向进给执行插补，滚轮装置7中的两个滚轮实现特定的轨迹动作，实现等强度、等寿命，完成工件的成型。采用平板毛坯变薄成型工艺，减轻重量，最大变形率达到50％。

辐板成型机床径向进给构成整体闭式框架结构，刚性提高，可以更好地保证工件加工精度，床身11为整体框架铸造机构，内部设有纵向、横向加强筋，提高床身抗弯、抗扭能力；矩形导轨采用镶钢处理工艺。溜板机构8的溜板体采用镶铜合金工艺，提高了进给运动的平稳性和使用寿命。

Claims (2)

1.一种无内胎辐板成型机，包括液压系统、电器系统，送料机构，床头箱，床头箱润滑站，床身，床身上镶钢处理工艺的矩形导轨，可以在床身导轨上移动的溜板机构，轴向进给机构，尾顶机构，液压系统通过油管与床身油路相连接，床头箱及尾顶机构、轴向进给机构等都固定在床身上方相应位置，其特征在于：床头箱前部主轴头装有模具，溜板机构上固定两个横向导轨，横向导轨上溜板体安装固定有滚轮装置，滚轮装置上安装有两个可预旋转滚压成型轮，两个滚压轮共用一个轴向进给轴，通过一个溜板体刚性连接在一起。

2.根据权利要求1所述的无内胎辐板成型机，其特征在于液压系统油源设置三台油泵，第一台油泵与径向伺服油缸、尾顶油缸、顶料油缸、预旋转马达油路连接，第二台油泵与轴向伺服油缸油路连接，第三台油泵与防护罩油缸、工件卸料油缸、工件摆动油缸油路连接。

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