CN201815618U - 锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具 - Google Patents

Abstract

锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，属于机械制造行业的锻压技术领域。解决该技术问题其技术方案要点是：传动板(22)驱动的肘杆机构、对称设在模具左右两侧与模架和模具配合动作。齿形模(9)内圆形状与直齿圆柱齿轮齿形吻合，外形是上小下大的圆锥形、反套入上小下大的内圆锥加强套(10)中，用半圆楔(37)将加强套(10)固定在下接模(2)中。压紧模由内圈(13)和外圈(14)组成，用半圆楔(33)将外圈(14)固定在上接模(15)中。上冲头分上下两段由三个零件构成。下冲头(4)又是卸料模。有可变厚度的压紧力调节板(32)。有可变厚度的调节板(25)控制齿轮锻件(8)的高度。模具有两级导柱导套。其用途是低耗高效锻造直齿圆柱齿轮齿形锻件。

Description

锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具

所属技术领域：

本实用新型属于机械制造行业中的锻压生产的技术领域。

背景技术：

直齿圆柱齿轮在汽车、船舶、飞机、工程机械等各类机械，机器设备中有着广泛的应用。现在国内外生产圆柱直齿轮几乎都是采用锻件或铸件经过机械加工，采用铣齿、插齿、滚齿、铇齿等专用机床经过机加工工艺完成齿形的加工制造。这种齿轮加工方法是国内外一直沿用的齿轮加工方法。这种方法是成熟的。各类齿轮的机加工设备也是定型的。但是从科学发展观的宏观高度和又好又快的发展观来看，这种传统的齿轮加工方法，也存在固有的不足和缺陷：一是机加工成本高，要高昂的专用加工机床设备。二是机加工效率相对较低。三是齿轮是通过切削加工获得齿形的，在切削加工过程中把齿和齿之间的金属纤维切断了，因此在齿轮的啮合运行使用过程中，相对而言与不用机加工齿形生产的直齿圆柱齿轮强度较差。四是齿轮切削加工过程中把很多金属切削掉了，相对材料消耗定额高。五是由于以上四项问题的客观存在，因而导致直齿圆柱齿轮产品的成本较高。

发明内容：

为了克服直齿圆柱齿轮现行的机加工齿形效率低、齿与齿之间金属纤维被切断而影响啮合齿的强度、材料消耗高的不足，本实用新型提供一种直接用锻造模具，锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具的结构设计。本实用新型技术效果：工效高、啮合齿强度高、材料利用率有明显的提高，齿轮的出厂综合成本明显降低。符合节能减排发展低碳经济的时代要求。

锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，解决上述技术问题所采用的技术方案是：设计了两组由传动板驱动的肘杆机构、对称的设置在模具的左右两侧、该机构与模架和模具配合动作。齿形型腔模其内圆是与直齿圆柱齿轮齿形相吻合的工作型腔模、其外形是上小下大的圆锥形、反套入上小下大的内圆锥加强套中，加强套用半圆楔紧固定在下接模中。压紧模由外圆锥体的内圈和是内圆锥体的外加强圈组成、内圆锥体外加强圈上接模的用半圆楔紧固定在上接模中。上冲头分上下两段由三个零件组成。下部是圆柱体上部是圆锥体的冲孔下冲头同时又是卸料模。有可以改变厚度的两件压紧力调节板。有两件可以改变厚度的行程调节板控制上冲头对坯料的打击挤压高度。模具有两级导柱导套导向定位。设计的理论依据是金属在模腔内的塑性流动遵循最小阻力定律，利用热挤压原理，设计了能使坯料在模腔内处于三向压应力状态的模具结构和锻模模膛，为了能解决这一技术问题而设计的肘杆机构，与通用模架和模具配合动作，能够满足和保证压力机滑块在一次行程中，要先后完成两个功能性动作：一是要先使型腔模膛闭合并且压紧齿形模上端面；是在完成上述第一个动作之后，上冲头才开始对模膛内的坯料实施打击挤压。压力机滑块一次行程生产一件锻造好齿形的圆柱齿轮锻件成品，而且对于圆柱齿轮齿形部分不需要进行机械加工齿形了。对于进入模膛的坯料直径其技术要求是：只能小于齿根圆直径5mm左右，因为一般直齿圆柱齿轮两个端面都设计有内凹的环形槽，如果坯料直径太小，也可成型齿面，但是容易使齿轮锻件形成内部折叠的锻造缺陷。

本实用新型的有益效果是：生产效率很高；大幅提高材料的利用率；改善和提高了啮合齿的机械强度；大幅降低齿轮产品的成本；符合节能减排发展低碳经济时代要求。

附图说明：

附图1是压力机滑块到达下死点，打击挤压完毕的工作状态图。

附图2是导柱导套工作工作状态图和肘杆机构安装位置图。

附图3是肘杆机构的整体结构图。

具体实施方式：

现结合附图对本实用新型进一步描述如下：在附图1中，下模座(1)的长宽尺寸的确定，根据锻造齿轮所需要的挤压力选择锻压设备，根据选择的锻压设备工作台安装尺寸，确定下模座(1)的长宽尺寸，根据压力机的封闭高度，设计确定整套模具的整体高度和下模座(1)的高度尺寸。在下模座(1)的上部有一矩形凸台，矩形凸台横向尺寸大于纵向尺寸，在横向设计有燕尾槽，用斜楔(38)将下接模(2)安装在下模座(1)中，下接模(2)外部为矩形，内部为圆形，下接模(2)下部内圆的右侧设置有水平半圆孔，用半圆楔(37)将齿形型腔模外应力圈(10)连接紧固在下接模(2)内，齿形型腔模(9)中间的正下方是下冲头凸模(4)，下冲头凸模(4)同时又是卸料模，在压力机顶料缸推动卸料杆(3)向上完成卸料，下冲头凸模(4)的外圈是环形外模(6)，环形模(6)之下是垫模(5)和卸料的盘形弹簧，型腔闭合压紧模(13)是上大下小的圆锥台，倒置放于上大下小的压紧模加强圈(14)之中，用半圆楔(33)将加强圈(14)紧固在上接模(15)之中，上接模(15)与连接板(21)紧固连接为一体，O点为定点，由固定支座(11)紧固在下模座(1)上，OA为摆杆，由肘杆传动板(22)驱动绕O点转动，从而驱动B点作上下垂直运动，B点作垂直的上下运动，从而驱动闭合压紧模(13)先闭合并压紧齿形型腔模(9)之后，上冲头(12)才开始打击挤压闭合模膛内的坯料，使坯料沿径向的齿形型腔模内流动、而锻出不需机加工齿形的直齿圆柱齿轮齿形。闭合压紧模(13)压紧力大小的调节是由可变厚度的调节块(32)来实现的。上冲头(12)行程的调节是由可以改变厚度的冲头调节板(25)来实现的。在齿形模(9)的齿顶圆的两个端面每个齿顶至外圆，设计有3mm×3mm的圆滑沟槽，一是排出封闭在模膛内的空气，保证齿顶齿形充满，二是使微量的多余金属流出模膛外。同时也起到消除上下模两个结合面的真空状态，使上模顺利回程。在下接模(2)的内圆与齿形模外圆的结合面设计有内部循环水连续冷却型腔。在上接模(15)的内圆与闭合压紧模加强圈(14)之间也设有连续循环水冷却型腔，以保证齿轮锻模的良好冷却，提高锻模的使用寿命。上接模(15)与B点支撑座(21)紧固连接，压力机滑块在下死点时，(21)是紧贴上模座(24)的，但是滑块回程上行时，B点支撑座(21)与上模座(24)是分离的。而且是上冲头先离开模膛之后，肘杆机构才驱动压紧模(13)离开型腔模(9)

在附图2中，(44)所指示的位置，为附图3所表示的整个肘杆机构的安装位置、在模具的纵向中心，与模具正面工作面呈左右对称设置。整套模具设计了两级导柱导套导向定位，第一级是上模座(24)与下模座(1)的导柱导套，保证滑块到上死点后，下模座的导柱(45)仍在上模座的导套(46)之中，以满足模具在精度差的压力机上也能使用。第二级导向定位是上下接模的导柱导套，满足上接模(15)到上死点后，下接模(2)的导柱(39)仍在上接模(15)的导套(40)之中；又由于上接模的高度小于上接模的行程，因此在上接模上部设计了上接模外延导套(42)，用螺钉(41)将外延导套(42)与上接模导套(40)连接为一体并且固定在上接模(15)中，保证上接模(15)到上死点后，下接模(2)的导柱(39)仍在上接模(15)的外延导套(42)之中；为了使外延导套(42)保存润滑油和防止杂物进入，设计有端盖(43)，提高导向定位精度的技术效果是：保证了齿顶圆及齿根圆和两端的环形槽的同心度和提高齿轮锻件的整体精度。

在附图3左边的视图中，用螺钉将肘杆连接板(47)与两件肘杆传动板(22)紧固连接为一体，将摆杆(18)装配在O点支座(11)中，并且在其两个端面用螺母(48)固定；用A点转动轴(16)连接OA摆杆(18)和AB连杆(19)，并且装配滑动轴承(51)，之后装上轴承内挡圈(53)，用锁紧螺母(52)锁紧两个端面的轴颈，紧接着用螺钉(49)把加强端盖(54)固定在肘杆传动板(22)上。O点为定点，O点支座(11)固定在下模座(1)上，摆杆OA(18)在传动板(22)的作用下，随肘杆传动板(22)的上下运动，而作在垂直和水平(90°之间的摆动；连杆AB(19)随OA的摆动而使B点转动轴做上下垂直运动，而使压紧模(13)在滑块下行时闭合，在滑块回程时开启。附图3所表示的整体机构，安装在附图2(44)所指示的位置。压力机滑块带动摆杆OA绕O点转动，从而驱动B点上下运动，B点向下运动时先闭合压紧模(13)并压紧齿形型腔模(9)。滑块向上回程时B点随即回程，由压力机顶出缸驱动下顶料杆卸料。肘杆机构的传动板(22)作上下平面运动，设计A点在平面内的运动轨迹的中心曲线为ACDE。A点的A——A轴两端沿此曲线中心设计有滑动和滚动的运动导槽，轴两端用(2508)滚动轴承(50)可动的连接在肘杆传动板(22)上，以保证滑块灵活驱动OA摆杆的摆动，从而驱动B点(20)作上下运动，使压紧模(13)闭合压紧和回程的往复运动。附图3中HZ为所选择的压力机的滑块行程高度，设计肘杆传动板(22)的运动轨迹导槽中心曲线时，必须满足H2+H3+H4之和≥HZ、AC、CD、DE的长度时，按照上锻模与下锻模的需要启闭高度，进行运动分析来确定它们各自的长度。附图3中X1，X2，X3根据模具的设计布局和杆系零件的强度计算确定其数值。该实用新型模具在压力机滑块一次行程中完成一件不需机加工齿形的直齿圆柱齿轮的商品锻件。

现就发明内容的技术方案详细说明如下：设计了两组由传动板(22)驱动的肘杆机构，对称的设置在模具的左右两侧、该机构与模架和模具配合动作。其具体结构是由压力机滑块驱动的肘杆机构，由传动板(22)、AB连杆(19)、OA摆杆(18)、活动铰链轴即A点转动轴(17)、B点支撑座(21)、B点转动轴(20)、O点固定支座(11)组成，O点固定支座(11)用螺钉(36)与下模座(1)紧固连接为一体，O点固定支座(11)设置有透气孔(35)。整体肘杆机构安装在上模座(24)的纵向中心(44)所指示的位置。上模座(24)外形的长宽尺寸及安装尺寸和压力机滑块相对应的尺寸吻合、在下端面中心有圆柱形凸台、在圆柱形凸台中心有平底大圆孔、用于安装上冲头固定座(30)，在平底大圆孔中心有个小通孔，在左右两侧的纵向中心(44)所指示的位置、有上大下小的燕尾槽、安装传动板(22)驱动的整体肘杆机构。

传动板(22)的中下部有满足功能动作要求的A点在传动板(22)的平面内运动的轨迹导槽AC、CD、DE、AC段和DE段为垂直段、CD段为斜线段、右边的向左下斜、左边的向右下斜，传动板(22)用螺钉(23)与上模座(24)紧固连接为一体。B点支撑座(21)，其整体形状是矩形，图1的状态是长度和高度方向、在高度方向有包容B点转动轴(20)的孔穿透整个宽度，用螺钉(26)将其和压紧力调节板(32)连接固定在上接模(15)的上面，两件矩形的上冲头行程限位板(25)用螺钉(31)在B点支撑座(21)上面。】齿形型腔模(9)其内圆形状是与直齿圆柱齿轮齿形相吻合的工作型腔模，其外形是上小下大的圆锥形、反套入上小下大的内圆锥加强套(10)中，上小下大的内圆锥加强套(10)，加强套(10)内圆的上部是上小下大的内圆锥、内圆的下部是圆柱形，其外圆是圆柱形并且在底下部有大于10度的燕尾角、用半圆楔(37)将其紧固定在下接模(2)中。】加强套(10)用半圆楔(37)紧固定在下接模(2)中，齿形型腔模(9)其内圆形状是与直齿圆柱齿轮齿形相吻合的工作型腔模、其外形是上小下大的圆锥形，反套入上小下大的内圆锥加强套(10)中，在直齿圆柱齿轮齿形型腔模(9)两个端面的齿顶圆的每个齿顶处设计有3mm×3mm的圆滑沟槽通到模具外。齿形型腔模(9)的中间的正下方是圆锥形的冲孔下冲头(4)和环形的下垫模(6)，环形下垫模(6)的下面是环形顶料座和盘形顶料卸料弹簧，同时圆锥形的冲孔下冲头(4)又是顶料卸料模。压紧模由外圆锥体的内圈(13)和是内圆锥体的外加强圈(14)构成、内圆锥体外加强圈(14)用半圆楔(33)紧固定在上接模(15)中。

压紧模由外圆锥体的内圈(13)和内圆锥体的外加强圈(14)组成，外圆锥体的内圈(13)的内圆是圆柱形、其外圆是上大下小的圆锥形，其圆锥角和外加强圈(14)的圆锥角吻合，外加强圈(14)的内圆是上大下小的圆锥形、其圆锥角和外圆锥体内圈(13)的圆锥角吻合、并且在顶上部右侧，有大于10度的燕尾角、用半圆楔(33)将其紧固定在上接模(15)中。上接模(15)的内圆有环形的循环水冷却腔(34)，上接模(15)，外形是正面长度大于纵向宽度的矩形、其内部形状是上中下三段不同形状、上段是圆柱形、中段是上小下大的圆锥形、下段是圆柱形并且在该段上部右侧有个水平的半圆通孔、用半圆楔(33)，楔紧外加强圈(14)。下接模也有环形的循环水冷却腔。

上冲头分上下两段由三个零件构成，上冲头的下段由上大下小的圆锥形冲孔冲头(12)和套在圆锥形冲孔冲头(12)外面的端面成形模组成，这两者的圆锥角相互吻合，下段端面成形模的上半部分是内螺纹，上冲头的上半部分(29)的下端是外螺纹、其上端是上大下小的圆锥形、并且圆锥角和上冲头固定座(30)的圆锥角相吻合。下部是圆柱体上部是圆锥体的冲孔下冲头(4)同时又是卸料模。有可以改变厚度的两两件矩形的压紧力调节板(32)。

有两件可以改变厚度的行程调节板(25)控制上冲头(12)对坯料的打击挤压高度，模具有两级导柱导套导向定位。

下模座(1)安装在压力机工作台上，其长宽尺寸按照所选择的压力机工作台确定，其高度按照封闭高度和强度设计确定，上模座凸台的一定角度的燕尾槽，与下接模(2)的燕尾角一致。下接模(2)与下模座(1)的连接用斜楔(38)紧固；横向按设计中心自然对中，在下模座(1)的燕尾槽左侧的纵向中心有定位销孔，下接模左侧的纵向中心有定位槽，用定位销(2-1)对下接模(2)纵向定位，能使下接模沿横向中心和纵向的设计中心实现精准定位。端面环形槽成形模(6)和冲孔的下凸模(4)和外应力圈(10)，用半圆形楔(37)紧固在下接模(2)之中；齿形成型模(9)的外形是下大上小的圆锥台，紧固在外加强圈(10)之中，压紧模(13)是上大下小的圆锥台，紧固在外加强圈(14)中，加强圈(14)用半圆楔(33)紧固在上接模(15)中，上接模(15)用螺钉(26)与B点支座(21)紧固连接，此时注意装上压紧力调节块(32)，B点支座与AB连杆(19)，用B点转轴(20)连接。AB连杆的A点用A-A轴(17)与摆杆OA连接，摆杆OA的固定支点O点转轴(16)的支座与下模座(1)紧固连接。肘杆机构的传动板(22)与上模座(24)紧固连接，上模座与滑块紧固连接。上冲头通过固定座(30)安装在上模座(24)上，此时注意安装上冲头垫板(28)，循环冷却水通过冷却行腔(34)与模具外部的循环水冷却装置相连接锻成之后滑块回程，由压力机驱动的下顶杆(3)向上顶动下凸模(4)卸料。为使仍有塑性的齿轮锻件的齿形在出模时不致变形，增设了卸料垫模和卸料盘形弹簧(5)，齿轮端面成型的上冲头(12)由内外两个零件组合而成，有利于局部损坏只更换局部，节省制造成本。上冲头(12)是上大下小的圆锥形，套在上冲头(12)外面的是上端面成型模，其外形是圆柱形、其内圆上段是内螺纹，其内圆下段是上大下小的圆锥形，上冲头接模(29)的上部是上大下小的圆锥形，下部是外螺纹，与套在上冲头(12)外面的是上端面成型模固定连接。上冲头接模(29)，用螺钉(27)将冲头紧固座(30)，紧固定在上模座(24)的圆柱形凸台的平底圆孔中。上接模内装有闭合压紧模(13)和闭合压紧模加强圈(14)。传动板(22)与上模座(24)紧固连接为一体，上模座(24)与压力机滑块紧固连接为一体，当滑块下行程时，传动板(22)驱动肘杆机构OA的转动，而使B点即上接模连接板(21)向下垂直运动，从而驱动上接模(15)内的闭合压紧模(13)压紧齿形型腔模(9)之后，上冲头部件才开始对型腔模内的坯料实施挤压，把锻造出齿形的即不需要机加工齿形的直齿圆柱齿轮精锻完毕，之后是上面已叙述的滑块回程和卸料。闭合压紧模(13)对齿形型腔模(9)的压紧力要足够大，但是又不能太大，因为伴随压紧力的是冲击力，太大的冲击力对齿形型腔模(9)的使用寿命不利，所以压紧力大小是可以调节的，由两件可以改变厚度的调节板(32)调节控制对齿形型腔模(9)压紧力的大小。由于是闭合式精锻，整个模膛是全封闭的，坯料放入模膛后，齿形是由上冲头部件(12)对模膛内坯料打击挤压成型的，针对有的压力机没有下死点，如果仅靠上冲头对坯料的打击挤压而使滑块停止继续下行，势必会对模膛造成超强的压力而损坏型腔模，因此本技术方案设计了上冲头行程限制和调节的上冲头行程调节块(25)来限制和调整通过上模座(24)与滑块连接为一体的上冲头(12)的行程来控制齿轮上端面环形槽的深度。齿形型腔模模膛是由以下零件构成：底部的端面垫模(6)、下冲头(4)是内齿轮的齿形型腔模(9)、上面的闭合压紧模(13)、和上冲头部件(12)即挤压工作模，构成齿形型腔模模膛。

该实用新型的技术方案的技术要点概括归纳是：

1，有两组肘杆机构，由传动板(22)与压紧模(13)间接连接，上模座(24)与压力机滑块作固定连接，(OA)摆杆(18)通过活动铰链A点转动轴(17)与连杆(AB)作可动连接，0点固定支座(11)固定在下模座(1)上，传动板(22)的中下部有满足功能动作要求的A点在传动板(22)的平面内运动的轨迹导槽AC、CD、DE、AC段和DE段为垂直段、CD段为斜线段、右边的向左下斜、左边的向右下斜，传动板(22)用螺钉(23)与上模座(24)紧固连接为一体。该肘杆机构能够解决先闭合压紧齿形型腔模膛之后，上冲头部件(12)才开始打击挤压闭合模膛内的坯料(8)的技术问题。

2，有压紧力调节板(32)使闭合压紧力可以调节；

3，有上冲头行程调节板(25)调节上冲头部件(12)的行程。

4，齿形模(9)两个端面的齿顶圆至外圆有3mm×3mm的圆滑沟槽和外加强圈(10)；

5，根据压力机滑块的行程，分段设计上模的启闭行程和模膛闭合后，上冲头的滞后行程。

6，上下接模形状：外部为矩形，以方便内部循环水冷却装置的安装和上下接模的导柱导套的设置。接模内的锻模为圆形，便于加工齿形和内应力加强圈与外应力圈的加工和安装。

7，本实用新型模具的通用性很好，只需更换其中的齿形模(9)、上冲头(12)下垫模(4)和端面垫模(6)就可以锻造不同规格的直齿圆柱齿轮齿形。

8，模具有两级导柱导套导向定位。

该实用新型模具用途是：低消耗高效率的生产锻造出齿形的直齿圆柱齿轮。

Claims (10)

1.锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，解决上述技术方案其特征是：设计了两组由传动板(22)驱动的肘杆机构、对称的设置在模具的左右两侧、该机构与模架和模具配合动作，齿形型腔模(9)其内圆是与直齿圆柱齿轮齿形相吻合的工作型腔模、其外形是上小下大的圆锥形、反套入上小下大的内圆锥外加强套(10)中，外加强套(10)用半圆楔(37)紧固定在下接模(2)中，压紧模由外圆锥体的内圈(13)和内圆锥体外加强圈(14)组成、内圆锥体外加强圈(14)用半圆楔(33)紧固定在上接模(15)中，上冲头分上下两段由三个零件组成，下部是圆柱体上部是圆锥体的冲孔下冲头(4)同时又是卸料模，有可以改变厚度的两件矩形的压紧力调节板(32)，有两件可以改变厚度的行程调节板(25)控制上冲头(12)对坯料的打击挤压高度，模具有两级导柱导套导向定位。

2.根据权利要求1所述的锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，其特征是：两组由传动板(22)驱动的肘杆机构，对称的设置在模具左右两侧，该机构与模架和模具配合动作，由压力机滑块驱动的肘杆机构，由传动板(22)、AB连杆(19)、OA摆杆(18)、活动铰链轴即A点转动轴(17)、B点支撑座(21)、B点转动轴(20)、O点固定支座(11)组成，O点固定支座(11)用螺钉(36)与下模座(1)紧固连接为一体，整体肘杆机构安装在上模座(24)的纵向中心(44)所指示的位置。

3.根据权利要求2所述的锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，其特征是：传动板(22)的中下部有满足功能动作要求的A点在传动板(22)的平面内运动的轨迹导槽AC、CD、DE、AC段和DE段为垂直段、CD段为斜线段、右边的向左下斜、左边的向右下斜，传动板(22)用螺钉(23)与上模座(24)紧固连接为一体。

4.根据权利要求1所述的锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，其特征是：齿形型腔模(9)其内圆是与直齿圆柱齿轮齿形相吻合的工作型腔模、其外形是上小下大的圆锥形，反套入上小下大的内圆锥加强套(10)中，]在直齿圆柱齿轮齿形型腔模(9)两个端面的齿顶圆的每个齿顶处设计有3mm×3mm的圆滑沟槽通到模具外，齿形型腔模(9)的中间的正下方是圆锥形的冲孔下冲头(4)和环形的下垫模(6)，环形下垫模(6)的下面是环形顶料座和盘形顶料卸料弹簧，同时圆锥形的冲孔下冲头(4)又是顶料卸料模。

5.根据权利要求1所述的锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，其特征是：上小下大的内圆锥形的加强套(10)内圆的上部是上小下大的内圆锥、内圆的下部是圆柱形，其外圆是圆柱形并且在底下部有大于10度的燕尾角、用半圆楔(37)将其紧固定在下接模(2)中。 

6.根据权利要求1所述的锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，其特征是：压紧模由外圆锥体的内圈(13)和内圆锥体的外加强圈(14)组成，外圆锥体的内圈(13)的内圆是圆柱形、其外圆是上大下小的圆锥形，其圆锥角和外加强圈(14)的圆锥角吻合，外加强圈(14)的内圆是上大下小的圆锥形、其圆锥角和外圆锥体内圈(13)的圆锥角吻合、并且在顶上部右侧，有大于10度的燕尾角、用半圆楔(33)将其紧固定在上接模(15)中，上接模(15)的内圆有环形的循环水冷却腔(34)，下接模也有环形的循环水冷却腔。

7.根据权利要求1所述的锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，其特征是：上冲头分为上下两段由三个零件组成，上冲头的下段由上大下小的圆锥形冲孔冲头(12)和套在圆锥形冲孔冲头(12)外面的端面成形模组成，这两者的圆锥角相互吻合，下段端面成形模的上半部分是内螺纹，上冲头的上半部分(29)的下端是外螺纹、其上端是上大下小的圆锥形、并且圆锥角和上冲头固定座(30)的圆锥角相吻合。

8.根据权利要求6所述的锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，其特征是：上接模(15)，外形是正面长度大于纵向宽度的矩形、其内部形状是上中下三段不同形状、上段是圆柱形、中段是上小下大的圆锥形、下段是圆柱形并且在该段上部右侧有个水平的半圆通孔、用半圆楔(33)，楔紧外加强圈(14)。

9.根据权利要求2所述的锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，其特征是：B点支撑座(21)，其整体形状是矩形，图1的状态是长度和高度方向、在高度方向有包容B点转动轴(20)的孔穿透整个宽度，用螺钉(26)将其和压紧力调节板(32)连接固定在上接模(15)的上面，两件矩形的上冲头行程限位板(25)用螺钉(31)固定在B点支撑座(21)上面。

10.根据权利要求2所述的锻造出直齿圆柱齿轮齿形的精锻模具，其特征是：上模座(24)外形的长宽及安装尺寸和压力机滑块相对应的尺寸吻合，在下端面中心有圆柱形凸台、在圆柱形凸台中心有平底大圆孔、安装上冲头固定座(30)，在平底大圆孔中心有个小通孔，在左右两侧的纵向中心(44)所指示的位置、有上大下小的燕尾槽、安装传动板(22)驱动的整体肘杆机构。 

Images