CN201006587Y - 轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机 - Google Patents

轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机 Download PDF

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Abstract

本实用新型公开了一种轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，包括机座、设置在机座上的可调节相对机座横向轴线角度的导轨、安置在机座台面上的车头、安置在车头上的工件夹持装置、可移动地架设在导轨上的大拖板、设在大拖板上的中拖板及设在中拖板上的由振荡装置及超头装置组成的研磨系统，所述中拖板由往复传动装置驱动，所述振荡装置包括振荡电机、偏心轮、移动连杆，所述超头装置包括超头、一对结构相同的快跳和加压组合气缸及两油石。由于该设备的超头具有快跳、加压等功能，能同时对轴承的外圈圆锥双滚道内表面进行超精研磨一次完成，又使用的超头具有高频小振荡和大往复的双重功能，该设备提高了工作效率，研磨质量高。

Description

轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机
技术领域
本实用新型涉及一种精研设备，具体涉及一种用于研磨双滚道圆锥轴承的外圈内滚道的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机。
技术背景
作为机械工业基础件之一轴承的生产中，其中滚动表面的磨超加工，则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节。原来加工双滚道圆锥轴承的外圈内滚道是在一台UMVC360机床上加工，此机床只能一面滚道加工好以后用手拿下，然后翻面再加工另一面滚道，上下料都是手拿，此设备工作效率低，劳动强度大，加工质量不好。
发明内容
本实用新型目的在于是克服现有技术的不足，提供一种能提高工作效率、研磨质量高的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机轴承双滚道精研机。
实现上述目的的技术方案是：一种轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，包括机座、设置在机座上的可调节相对机座横向轴线角度的导轨、安置在机座台面上的车头、安置在车头上的工件夹持装置、可移动地架设在导轨上的大拖板、设在大拖板上的中拖板及设在中拖板上的由振荡装置及超头装置组成的研磨系统，所述中拖板由往复传动装置驱动，所述导轨与被加工工件的加工面平行设置；所述振荡装置包括振荡电机、偏心轮、移动连杆，所述振荡电机向下设在中拖板上并其输出轴驱动地连接偏心轮，所述移动连杆一端套装在偏心轮的轮缘上且在该偏心轮的带动下左右振荡移动；所述超头装置包括超头、一对结构相同的快跳和加压组合气缸及两油石，所述超头为柱体，其后端与连杆的另一端连接，在其侧面上中心对称地设有两个同样的通孔，所述各组合气缸分别设在超头的通孔中，所述加压气缸的活塞以套缸形式设在快跳气缸的活塞内腔中且它们的加压活塞相对开口端上分别设有油石夹，所述两油石分别安装在油石夹中。
上述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其中，所述往复传动装置包括往复电机、连杆机构，所述往复电机向下设在与振荡电机相对的中拖板的另一侧上且其输出轴与连杆机构驱动连接。
上述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其中，所述工件夹持装置包括工件驱动电机及皮带传动机构及压紧机构。
上述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其中，所述工件驱动电机为可调速的变频电机。
上述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其中，还包括一大拖板驱动油缸，它设在大拖板下的机座上它的活塞体与大拖板固定连接。
上述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其中，所述振荡电机及往复电机均为可调速的变频电机。
上述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其中，所述车头上还设有一工件抓手，其抓手臂可以伸缩地将工件从机座外部送至工件夹持装置。
上述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其中，所述柱体为长方体。
与现有技术相比，本实用新型的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，由于该设备的超头具有快跳、加压等功能，能同时对轴承的外圈圆锥双滚道内表面进行超精研磨一次完成，又使用的超头具有高频小振荡和大往复的双重功能，同时工件驱动电机和振荡电机配备了变频技术，可任意调节振荡和往复速度及粗、精超的车头速度，该设备提高了工作效率，研磨质量高。
附图说明
图1是本实用新型的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机的正视图；
图2是本实用新型的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机的俯视图；
图3是本实用新型的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机中的超头装置的剖视图。
具体实施方式
请参阅图1至图3，本实用新型的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，包括机座1、车头2、导轨3、工件夹持装置、大拖板4、中拖板5及工件抓手6，其中，导轨设置在机座1上，它可调节相对机座1横向轴线角度，最好导轨与被加工工件的加工面平行设置；车头2安置在机座1台面上，工件夹持装置安置在车头2上，该工件夹持装置包括工件驱动电机30、皮带传动机构31及压紧机构(图中未示)，工件驱动电机30为可调速的变频电机；大拖板4可移动地架设在导轨3上，该大拖板4的移动由驱动油缸40控制，该驱动油缸40设在大拖板4下的机座1上它的活塞体与大拖板4固定连接；中拖板5设在大拖板4上，中拖板由往复传动装置驱动；工件抓手6设在车头2上，其抓手臂可以伸缩地将工件9从机座1外部送至工件夹持装置3；中拖板5上设有由振荡装置及超头装置组成的研磨系统。
所述振荡装置包括振荡电机70、偏心轮71、移动连杆72，所述振荡电机70向下设在中拖板5上并其输出轴驱动地连接偏心轮71，所述移动连杆72的一端套装在偏心71轮的轮缘上且在该偏心轮71的带动下左右振荡移动；
所述超头装置包括超头80、一对结构相同的快跳和加压组合气缸81及两油石83，所述超头80为长方体，其后端与移动连杆72的另一端连接，在其侧面上中心对称地设有两个同样的通孔800，所述各组合气缸81分别设在超头80的通孔800中，所述加压气缸的活塞812以套缸形式设在快跳气缸的活塞杆811内腔中且它们的加压活塞812相对开口端上分别设有油石夹82，所述两油石83分别安装在油石夹82中。
所述往复传动装置包括往复电机90、连杆机构(图中未示)，所述往复电机90向下设在与振荡电机70相对的中拖板5的另一侧上且其输出轴与连杆机构驱动连接。
在油石夹83上首先安装好油石84后就可以开机了，当按下开关后，机床开始运作，先由工件抓手6抓住工件9，移至车头2前，工件抓手6放下工件9，使工件9放置在位于车头2上的工件夹持装置上，然后让开，此时压紧机构压紧工件9，工件驱动电机30开始回转带动工作9回转，通过电器发讯，大拖板4前进到位，使超头80进入工件中间，然后快跳气缸811带动油石84快跳到工件9表面，加压气缸812动作使油石84加压并紧顶工件9加工表面，同时中拖板5带动超头80作往复运动，并由高频小振荡装置作振荡往复运动，由计时器计时到粗超时间后，自动变成精超，粗超和精超区别是工件驱动电机30转速变化，往复电机90速度变化和振荡电机70频率变化，这些速度变化都是通过PLC电器无级调速，速度可人为任意调节，当精超时间到后，快跳气缸811快跳使油石84跳离工件9加工表面，然后大拖板4退出使超头80退出工件9，同时往复电机90、振荡电机70、工件驱动电机30都停止运转，然后工件抓手6伸手从工件夹持装置上抓下工件9，移动工件抓手6把工件9放入出料口，然后自动开启第二次循环。只要有工件9就可始终循环工作。
以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本实用新型的范畴，应由各权利要求所限定。

Claims (8)

1.一种轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，包括机座、设置在机座上的可调节相对机座横向轴线角度的导轨、安置在机座台面上的车头、安置在车头上的工件夹持装置、可移动地架设在导轨上的大拖板、设在大拖板上的中拖板及设在中拖板上的由振荡装置及超头装置组成的研磨系统，所述中拖板由往复传动装置驱动，其特征在于，
所述导轨与被加工工件的加工面平行设置；
所述振荡装置包括振荡电机、偏心轮、移动连杆，所述振荡电机向下设在中拖板上并其输出轴驱动地连接偏心轮，所述移动连杆一端套装在偏心轮的轮缘上且在该偏心轮的带动下左右振荡移动；
所述超头装置包括超头、一对结构相同的快跳和加压组合气缸及两油石，所述超头为柱体，其后端与连杆的另一端连接，在其侧面上中心对称地设有两个同样的通孔，所述各组合气缸分别设在超头的通孔中，所述加压气缸的活塞以套缸形式设在快跳气缸的活塞内腔中且它们的加压活塞相对开口端上分别设有油石夹，所述两油石分别安装在油石夹中。
2.根据权利要求1所述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其特征在于，所述往复传动装置包括往复电机、连杆机构，所述往复电机向下设在与振荡电机相对的中拖板的另一侧上且其输出轴与连杆机构驱动连接。
3.根据权利要求1所述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其特征在于，所述工件夹持装置包括工件驱动电机及皮带传动机构及压紧机构。
4.根据权利要求3所述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其特征在于，所述工件驱动电机为可调速的变频电机。
5.根据权利要求1所述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其特征在于，还包括一大拖板驱动油缸，它设在大拖板下的机座上它的活塞体与大拖板固定连接。
6.根据权利要求2所述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其特征在于，所述振荡电机及往复电机均为可调速的变频电机。
7.根据权利要求1所述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其特征在于，所述车头上还设有一工件抓手，其抓手臂可以伸缩地将工件从机座外部送至工件夹持装置。
8.根据权利要求1所述的轴承外圈圆锥双滚道内表面精研机，其特征在于，所述柱体为长方体。
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Denomination of utility model: Bearing outer ring circular cone double rollaway nests interior surface lapping machine

Granted publication date: 20080116

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Record date: 20081212

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Effective date: 20081212

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