CN200988071Y - 高精度非垂直截面冲压模具 - Google Patents
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Abstract
高精度非垂直截面冲压模具,其特征在于:包括模柄[1],上模板[3],联杆[4],上垫板[5],冲头固定板[6],一对相互契合的工作零件落料凸模[17]与凹模板[7],顶料联板[9],顶芯[10],限位导向柱[11],导向托板[12],限位钉[16],卸料器[18],其中,模柄[1]上端与压力机锁紧,下端与上模板[3]固接,上垫板[5]位于冲头固定板[6]上,冲头固定板[6]固接于上垫板[5]与凹模板[7]之间,顶料联板[9]与顶芯[10]固接后设在凹模板[7]内,联杆[4]对位于模具中心贯穿于上模板[3],上垫板[5],和冲头固定板[6]内置孔中,凹模板[7]和导向托板[12]与压力中心线呈α°。
Description
技术领域:
本实用新型属于冷冲压加工模具领域,特别是金属薄板件断面角度加工模具领域。
背景技术:
随着汽车工业的发展,尤其节油环保型发动机的发展,就会不断地开发出新的冲压件产品。各种规格要求的节气门片和阻风门片(例:断面角度5°-13.5°,断面直径Φ14.34-Φ81.99mm,板厚0.6-2.0mm)日益增加,需要多套工装多次修整。通常情况下,在模具制造中每一序就需要制作一套工装,多次修整就需要制作多套工装,需要人工上料,送料,确认位置,调整间隙,整个过程需要多人多工装多设备,工人劳动强度大,效率低,成本高,且断面质量不稳定,随刃口间隙锋利程度,硬度,润滑,及材料厚度,平面度状态而发生变化。
实用新型内容:
本实用新型旨在现有技术的不足,提供一种金属薄板件断面角度加工模具,它可以提高工作效率,降低生产成本,保证断面质量。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的:
高精度非垂直截面冲压模具,其特征在于:包括模柄1,上模板3,联杆4,上垫板5,冲头固定板6,一对相互契合的工作零件落料凸模17与凹模板7,顶料联板9,顶芯10,限位导向柱11,导向托板12,限位钉16,卸料器18,其中,模柄1上端与压力机锁紧,下端与上模板3固定联接,用于获得动力,上垫板5上贴上模板3位于冲头固定板6上,冲头固定板6固接于上垫板5与凹模板7之间,保证进料后动作与冲压动作同步;顶料联板9与顶芯10固接后设在凹模板7内,用于保证在完成一个冲压动作后,释放加工完成零件;说明联杆4对位于模具中心贯穿于上模板3,上垫板5,和冲头固定板6内置孔中,并与各孔滑动配合;凹模板7和导向托板12与压力中心线呈预制角度断面,即倾斜面为α°;限位导向柱11压配固定在凸模固定板13上,与凹模板7和导向托板12相应位置孔径精密滑配,为冲压动作完成提供精密导向,限位钉16压配固定在导向托板12上,用于材料沿送进方向准确定位,卸料器18固定在下模座15下部用于将材料从落料凸模17上卸脱的装置,导向托板12件中有预制高精度加工导向柱[11]过孔(其轴孔配合间隙0.005mm,互研实现精确导向)以其内缘按设计凸模外轮廓尺寸0.005间隙保证精确导向与凸模[17]精密滑配,用于保证凸模17与凹模板7相互对准,并起卸料作用,落料凸模17压配固定在凸模固定板13上,用于直接对毛坯材料进行加工,其外形为工作表面。
工作原理:
动力来源于高性能的压力机,利用一对相互契合的工作零件落料凸模17与凹模板7使被加工板料19在预制角度断面α°的模具里直接得到弯形力并进行变形,即:被倾斜放置的被加工板料沿封闭的轮廓线断裂分离,落下去的部分即为工件。压力机向上运动,卸料器18带动导向托板12向上运动,此时压入落料凸模17外缘的板料被释放出。被释放出的板料沿限位导向柱11和限位钉16规定方向和步距继续前移。随着压力机的往复运动,倾斜落料动作也随之往复进行。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图,其中:1模柄,2顶料联板,3上模板,4联杆,5上垫板,6冲头固定板,7凹模板,8冲孔凸模,9顶料联板,10顶芯,11限位导向柱,12导向托板,13凸模固定板,14下垫板,15下模座,16限位钉,17落料凸模,18卸料器,19被加工板料。
图2是卸料器结构示意图,其中,15下模座,20固定轴,21橡胶缓冲块,22限位板,23弹顶杆。
图3是搭边距和步距调整参照表示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步描述:
参见附图1,此结构为高精度非垂直截面冲压模具典型结构,即倾斜落料实现非垂直截面外缘成型,倾斜冲孔实现非垂直孔壁轮廓成型,而且一次完成。模柄1上端d与压力机锁紧,下端D与上模板3固定联接,用于获得动力。上模板3下端与上垫板5,冲头固定板6,凹模板7依次通过螺钉销钉固定联接,保证进料后工作零件,凹模板7与压力机冲压动作同步。顶板联杆9,顶芯10设置在凹模板7内,用于保证在完成一个冲压动作后,释放加工完成零件。释放机构由联杆4,顶料联板9和顶芯10构成,对位于模具中心。联杆4为杆状零件,贯穿于上模板3,上垫板5,和冲头固定板6内置孔中,并与各孔滑动配合,当压力机向上运动时联杆4受顶料联板2的推力向下动作直接顶向顶料联板9并带动顶芯10顶出工序件。凹模板7和导向托板12与压力中心线呈预制角度α°,当材料被送入闭合区时,限位柱导向柱11保证材料靠左侧一端纵向移动,限位钉16保证材料按步距单向前移。当压力机向下运动时,材料受释放机构顶料联板9,顶芯10和卸料器18的双向作用力,被牢固压实在导向托板12与凹模板7之间,并处于α°状态,当压力机继续向下运动至预定深度时冲裁实施完成。随着压力机向上运动恢复至上死点时,释放机构顶料联板9顶动顶芯10顶出加工件即完成品零件;卸料器18与下模座19固定连接,当冲压动作完成脱离下死点时,由橡胶缓冲块21带动弹顶杆23向上弹起导向托板12将材料(此时材料套入落料凸模17上)托出落料凸模17完成材料释放。
参见附图2,卸料器18示意图,为该模具辅助结构。固定轴20与下模座15固定联接;橡胶缓冲块21与上下限位板22通过其中孔贯通的固定轴20固定在下模座15下部。固定后,卸料器中弹顶杆23通过预制孔滑配置放于下模座15下垫板12,凸模固定板13孔中,弹顶杆23上端靠平导向托板12下部,下端靠平在下模座15下部,并始终处于卸料状态;当压力机向下运动时,导向托板12受压迫使弹顶杆23随之向下移动促使橡胶缓冲块21压缩,冲压动作完成,压力机向上运动时,受橡胶缓冲块21释放作用,顶起导向托板12使材料从落料凸模17上卸落,完成材料卸料作用。
加工初始有以下操作过程:
放料过程:将被加工板料19被放到导向托板12上,通过限位导向柱11送入模具闭合区内,并限定在限位钉16所预定位置;导向托板12承料面积大于板料待冲压面积一倍以上,保证送料平稳,材料不变形或翘起。
参见附图3,调整过程:根据零件形状和板料宽度调整参见图3(搭边距“α”的调整:参照附表给定参数,原则上通过计算和实际试冲获取最终“α”调整参数,必须满足“β”的端面顶靠限位钉16时下侧断面与限位导向柱11靠符;步距“α1”的调整:参照附表给定参数原则上通过计算和实际试冲获取最终“α1”调整参数,“α1”即为限位钉16外径边缘所在,初加工以计算值确定限位钉16圆心位置,后调整外径获取合理参数(步距过大,材料浪费,步距过小,零件变形。外径加大步距值增大,外径缩小,步距值减小。)搭边距和步距,见附表:(搭边距和步距调整参照表)搭边α和α1的数值
附表:搭边距和步距调整参照表
t | 工件间αl | 搭边α |
≤0.25 | 1.98 | 2.2 |
>0.25-0.5 | 1.32 | 1.65 |
>0.5-0.8 | 1.1 | 1.32 |
>0.8-1.2 | 0.88 | 1.1 |
>1.2-1.6 | 1.11 | 1.32 |
>1.6-2.0 | 1.32 | 1.65 |
>2.0-2.5 | 1.65 | 1.98 |
注:手工送料搭边值应为1.5-2 |
Claims (2)
1、高精度非垂直截面冲压模具,其特征在于:包括模柄[1],上模板[3],联杆[4],上垫板[5],冲头固定板[6],一对相互契合的上作零件落料凸模[17]与凹模板[7],顶料联板[9],顶芯[10],限位导向柱[11],导向托板[12],限位钉[16],卸料器[18],其中,模柄[1]上端与压力机锁紧,下端与上模板[3]固定联接,上垫板[5]上贴上模板[3]位于冲头固定板[6]上,冲头固定板[6]固接于上垫板[5]与凹模板[7]之间,顶料联板[9]与顶芯[10]固接后设在凹模板[7]内,联杆[4]对位于模具中心贯穿于上模板[3],上垫板[5],和冲头固定板[6]内置孔中,并与各孔滑动配合,凹模板[7]和导向托板[12]与压力中心线呈预制角度断面,即倾斜面为α°,限位导向柱[11]压配固定在凸模固定板[13]上,与凹模板[7]和导向托板[12]相应位置孔径精密滑配,限位钉[16]压配固定在导向托板[12]上,卸料器[18]固定在下模座[15]下部,导向托板[12]中有预制高精度加工导向柱[11]过孔并与其精密滑配穿入,以其内缘与凸模[17]外轮廓精密滑配,落料凸模[17]压配固定在凸模固定板[13]上。
2、根据权利要求1所述的高精度非垂直截面冲压模具,其特征在于:所述的卸料器[18]包括:下模座[15],固定轴[20],橡胶缓冲块[21],限位板[22],弹顶杆[23];其中,固定轴[20]与下模座[15]固定联接;橡胶缓冲块[21]与上下限位板[22]通过其中孔贯通的固定轴[20]固定在下模座[15]下部,弹顶杆[23]通过预制孔滑配置放于下模座[15]、下垫板[12]、凸模固定板[13]孔中,弹顶杆[23]上端靠平导向托板[12]下部,下端靠平在下模座[15]下部。
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