CN1994663A - 打火机气嘴成型加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种打火机气嘴成型加工工艺。其特征包括以下步骤：(1)下料：按气嘴体积的1.1～1.15倍准备圆柱坯料；(2)预镦：在圆柱形的坯料两端面的中心预冲压出－－－－形的凹坑；凹坑直径在气嘴中心孔的1.2～1.25倍之间；(3)打孔：打通两侧凹坑，孔径为气嘴中心孔的1.1～1.2倍之间；(4)挤压：用正挤压的方式成型气嘴中心通孔和外表面的肩阶；(5)用专用机车制头部及尾部。由于主要采用的是冷镦的方式，加工速度快、效率高，材料可以不仅限于铜材，并且几乎没有材料损耗，因此是一种材料成本低、加工工艺简单、生产效率高的成型工艺。

Description

打火机气嘴成型加工工艺

技术领域

本发明涉及一种打火机气嘴成型加工工艺。

背景技术

现有打火机市场由于竞争激烈，厂家竞相以降低价格作为主要竞争手段，导致利润空间非常狭小，使得一些企业不堪承受，甚至难以为继，因此，如在零配件的生产中哪怕能降低一点点的生产成本，都是非常有意义的。其中打火机气嘴现有的加工工艺一般有以下几种：一种是采用铜棒为原材料，以仪表车床加工成型，这种方式的不足是原材料价格高，原材料损耗多，生产效率低；另一种是采用铝管作为原材料，用滚压成型的方式制造，这种方式的优点是材料成本较低，但加工工艺复杂，因此加工成本高；还有一种是金属压铸的方式，这种方式材料成本和加工成本均较高，生产效率低，因此很少采用。相比较而言，采用冲压或冷镦的工艺加工零件是最高效和最经济，但是由于打火机气嘴尺寸较小，加工精度要求高，特别是其中心轴向贯通的通孔直径仅为0.8mm，甚至更小，长度和直径比达到15以上，并且为了方便加工设在气嘴下部的进气横孔，下部的壁厚要较薄，要求下部的通孔直径较大呈阶梯孔，因此现有的冲压或冷镦的加工工艺一直难以解决。

发明内容

本发明的目的在于为克服现有技术的不足而提供一种材料成本低、加工工艺简单、生产效率高的打火机气嘴成型加工工艺。

为了实现上述目的，本发明提供了一种打火机气嘴成型加工工艺，其特征包括一下步骤：

(1)下料：按气嘴体积的1.1～1.15倍准备圆柱坯料；

(2)预镦：在圆柱形的坯料两端面的中心预冲压出凹坑；凹坑直径在气嘴中心孔的1.2～1.25倍之间；

(3)打孔：打通两侧凹坑，孔径为气嘴中心孔的1.1～1.2倍之间；

(4)挤压：用正挤压的方式成型气嘴中心通孔和外表面的肩阶；

(5)头部及尾部成型：用专用机按要求车制。

由于本加工工艺将整个加工过程分成几个工序，在打孔前先进行了预镦，在坯料两端面的中心预冲压出凹坑，降低了打孔的难度，而中心孔采用先打一个直径稍大的孔，然后再用正挤压的方式成型符合尺寸要求的气嘴阶梯形中心通孔和外表面的肩阶，使冷镦加工成为可能，解决了长期不能解决的难题。由于主要采用的是冷镦的方式，加工速度快、效率高，材料可以不仅限于铜材，并且几乎没有材料损耗，因此气嘴的成本可以降至几分之一甚至十几分之一。

下面将结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明。

附图说明

附图1为下料工序后坯料形状示意图；

附图2为预镦后形状示意图；

附图3为打孔后形状示意图；

附图4为挤压后形状示意图；

附图5为头部车制后形状示意图；

附图6为尾部车制后形状示意图；

具体实施方式

本成型工艺在具体实施时，下料、预镦、打孔及挤压工序采用通用的多工位冷镦机完成，原材料用圆条状的廉价的金属，如铝、铁等，直径要比气嘴外径略大，在3-6mm之间为宜，下料按气嘴体积的1.1～1.15倍下料，在坯料1的两端面的中心预镦出圆形凹坑2，凹坑2直径在气嘴中心孔3的1.2～1.25倍之间为宜，预镦的作用是为了便于下一道工序即打孔工序的加工，选用的材料硬度越高，则凹坑2要越深，然后再进行打孔工序打通两侧凹坑2，孔径在气嘴中心孔3的1.1～1.2倍之间，挤压加工采用正挤压的工艺，气嘴中心孔3可以是直孔或阶梯孔，内模的形状及尺寸与成品中心孔3相同，外模设有与成品外表面肩阶相配的阶梯孔，最后将经正挤压加工的半成品用专用机将头尾两端按形状及尺寸要求车制加工成型，完成整个产品的加工。

Claims (1)

1、一种打火机气嘴成型加工工艺，其特征包括一下步骤：

(1)下料：按气嘴体积的1.1～1.15倍准备圆柱坯料；

(2)预镦：在圆柱形的坯料两端面的中心预冲压出——形的凹坑；凹坑直径在气嘴中心孔的1.2～1.25倍之间；

(3)打孔：打通两侧凹坑，孔径为气嘴中心孔的1.1～1.2倍之间；

(4)挤压：用正挤压的方式成型气嘴中心通孔和外表面的肩阶；

(5)用专用机车制头部及尾部。

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