CN1975180A - 轴流式风扇 - Google Patents

Abstract

根据本公开的一种轴流式风扇，该轴流式风扇能够增加气流量并同时降低噪音水平。多个固定叶片朝叶轮的旋转方向以凸起的方式被弯曲。所述多个固定叶片大致倾斜，使得其排气侧边缘部分比其抽气侧边缘部分在旋转方向上更靠前。所述多个固定叶片中的每一个在外端部附近的倾角都大于所述多个固定叶片在内端部附近的倾角。倾角从外端部附近向内端部附近逐渐变化。

Description

轴流式风扇

技术领域

本发明涉及一种用于冷却电子部件等的轴流式风扇。

背景技术

图16是一种轴流式风扇的透视图，该轴流式风扇装备有在美国外观设计专利No.D506540(官方公报)的图1中所示的固定叶片。图17是同一官方公报的图5中所示的传统轴流式风扇的后视图。如这些图中所示，在装备有固定叶片的传统轴流式风扇中，多个固定叶片101中的每一个都朝轴的圆周方向的一侧以凸起的方式弯曲。所述多个固定叶片101大体倾斜，使得抽气侧边缘部分101位于在轴的圆周方向上与抽气侧边缘部分相对的一侧上。所述多个固定叶片以大致不变的角度倾斜。

然而，对于传统的轴流式风扇而言，增加气流量并且同时降低噪音水平而不改动其结构是不可能的。

发明内容

本发明的目的是提供一种轴流式风扇，所述轴流式风扇能够增加气流量并同时降低噪音水平。

本发明的另一目的是提供一种轴流式风扇，即使当将被冷却的物体和轴流式风扇的排气口之间的距离较短时，所述轴流式风扇也能够彻底地冷却将被冷却的物体。

根据本发明的轴流式风扇，包括：风扇罩，所述风扇罩包括具有排气口和抽气口的空气通道；具有多个叶片并设置在风扇罩中的叶轮；叶轮固定于其上的转子，并且所述转子围绕轴旋转；对应转子设置的定子；定子固定于其上的发动机壳体；和连接发动机壳体和风扇罩的多个固定叶片。所述发动机壳体包括位于排气口一侧的底壁部分和与底壁部分连续形成并向着抽气口延伸的外围壁部分。定子固定于底壁部分上。所述多个固定叶片在转子的旋转方向上间隔设置并位于空气通道的排气口内。所述多个固定叶片中的每一个都具有连接到风扇罩的内壁部分的外端部、连接到发动机壳体的外围壁部分的内端部、形成在外端部和内端部之间并位于排气口一侧的排气侧边缘部分，以及形成在外端部和内端部之间并位于抽气口一侧的抽气侧边缘部分。所述多个固定叶片中的每一个都朝向转子的旋转方向以凸起的方式被弯曲。所述多个固定叶片中的全部或大多数固定叶片大体倾斜，使得固定叶片的排气侧边缘部分比所述固定叶片的抽气侧部分在旋转方向上更靠前。当没有一个固定叶片用作将用于为发动机供电的引线容纳在其中的装置时，所述多个固定叶片中的全部都具有基本相同的结构。当所述多个固定叶片中的一个被用作将用于为发动机供电的引线容纳在其中的装置时，除所述一个固定叶片外的多个固定叶片(即，大多数固定叶片)具有基本相同的结构。

在本发明的轴流式风扇中，全部或大多数所述固定叶片在外端部附近的倾角大于全部或大多数所述固定叶片在内端部附近的倾角，并且倾角从外端部附近朝内端部附近逐渐改变。在此，倾角被限定为沿排气口的虚平面和通过第一交点与第二交点的虚拟线之间的角，其中被限定为与所述虚平面正交并与排气侧边缘部分以及抽气侧边缘部分正交的正交虚平面与排气侧边缘部分在所述第一交点处相交，所述正交虚平面与抽气侧边缘部分在所述第二交点处相交。

从轴流式风扇的排气口排出的空气的流速在距离风扇罩(外侧)更近的区域趋向于更快，而流速在距离发动机壳体(内侧)更近的区域则趋向于更慢。当使用简单形状的固定叶片时这种趋向相同。根据本发明，通过如上所述设置全部或大多数多个固定叶片，在固定叶片的内端部附近流动的气流的流速相对于在固定叶片的外端部附近流动的气流的流速被增大。气流流速从固定叶片的外端部向内端部逐渐增加。因此，从排气口排出的空气的流速基本上被尽可能地均匀化，从而增加了气流量并同时降低噪音水平。

在小型轴流式风扇中，当空气通道在轴线是垂直线的方向上所截取的横截面形状在从叶轮存在的位置到排气口位置的区域内朝排气口变大时，倾角优选被限定为：外端部附近的倾角可在50°到60°的范围内，而内端部附近的倾角可以在45°到55°的范围内。本领域普通技术人员将容易理解，各个倾角的优选范围可根据旋转叶片的形状和数量、固定叶片的形状和数量、风扇罩的内壁部分的形状(空气通道的形状)等而改变。

所述多个固定叶片中的一个固定叶片可被形成为将多根用于为转子提供电力的引线容纳在其中。在此情况下，除所述一个固定叶片之外的多个固定叶片是所述多个固定叶片的大多数。

发动机壳体的底壁部分的外表面可比全部或大多数所述多个固定叶片的排气侧边缘部分更靠近抽气口。利用此布置，沿固定叶片流动的气流的一部分进入靠近发动机壳体底面的区域中，然后被吹出排气口。因此，即使在将被冷却的物体与轴流式风扇的排气口之间的距离较短时，从轴流式风扇排出的空气可被吹到与轴流式风扇的发动机壳体相对的将被冷却物体的一部分上，从而彻底地冷却将被冷却的物体。

发动机壳体的底壁部分的外表面包括平底面和与所述平底面连续的外围表面部分。请注意，平底表面不仅包括整个是平面的表面，也包括主要部分是平面的表面。例如，用于支撑轴的轴承可被布置在底面的中心区域。在此情况下，外围表面部分优选成形为从底面向外围壁部分的外围表面逐渐弯曲。利用此布置，沿着固定叶片朝发动机壳体流动的空气可平滑地流到发动机壳体的底面上。因此，从发动机壳体的底面流向排气口的空气量可被增加。

优选地，全部或大多数所述多个固定叶片中的每一个都包括在发动机壳体的底壁部分上延伸的延伸部分，并且所述延伸部分具有引导表面，用于引导沿固定叶片流向底壁部分的底面的一部分空气。借助这样的引导表面，空气可积极(actively)地沿引导表面被引到底壁部分。

进一步，所述延伸部分优选地包括延伸引导表面，所述延伸引导表面与引导表面连续形成并向旋转方向延伸。所述延伸引导表面有助于流到发动机壳体的底壁部分上的气流螺旋而平滑地离开排气口。

根据本发明，由轴流式风扇所产生的气流量可被更多地增加并且同时更多地降低噪音水平。

附图说明

图1是根据本发明实施例的轴流式风扇从其右上前侧看去的透视图，这里省略了引线；

图2是图1中所示实施例的轴流式风扇的主视图；

图3是图1中所示实施例的轴流式风扇的后视图；

图4是图2中所示的轴流式风扇的右视图；

图5是沿图4中线5-5截取的轴流式风扇的横截面图，其中省略了发动机的内部结构；

图6是沿图4中线6-6截取的轴流式风扇的横截面图，其中省略了发动机的内部结构；

图7是沿图2中线7-7截取的横截面图；

图8图示说明旋转叶片和固定叶片的横截面，以解释旋转叶片和固定叶片各自的形状；

图9A是显示出该实施例中气流路径的透视图；而图9B是表示常规布置中气流路径的透视图；

图10A是用于描述一个倾角的固定叶片的局部视图；图10B是内端部附近的固定叶片的横截面图；以及图10C是在外端部附近的固定叶片的横截面图；

图11A到11C分别表示用于证明效果的试验轴流式风扇的结构和倾角，其通过将固定叶片在其外端部附近的倾角限定为大于固定叶片在内端部附近的倾角，以及从外端部附近朝内端部附近逐渐改变倾角而获得所述结构和倾角；

图12是静压-图11A到11C中所示的三种风扇的气流特征的测量结果的曲线图(其中结构设置相同，除了固定叶片的形状和转数保持不变以外)；

图13是显示测量结果的表格；

图14是显示静压-分别使用图11A到图11C中所示的固定叶片的三个风扇的气流特征的测量结果的曲线图；

图15是显示测量结果的表格；

图16是传统轴流式风扇的透视图；

图17是传统轴流式风扇的后视图。

具体实施方式

以下将参照附图详细描述根据本发明的轴流式风扇的一个实施例。图1是根据本发明一个实施例的轴流式风扇1从其右上前侧看去的透视图，其中省略了引线。图2是图1中所示实施例的轴流式风扇1的主视图，图3是其的后视图。图4是图2中所示的轴流式风扇1的右视图。图5是沿图4中线5-5截取的轴流式风扇1的横截面图，其中省略了发动机的内部结构。图6是沿图4中线6-6截取的轴流式风扇1的横截面图，其中省略了发动机的内部结构。图7是沿图2中线7-7截取的横截面图。

参照这些附图，轴流式风扇1包括风扇罩3和配有七个旋转叶片5的叶轮7，其可旋转地设置在风扇罩3的内部。如图7所示，轴流式风扇1进一步包括发动机9和五个固定叶片11A到11E。发动机9包括转子9A和定子9B。转子9A安装有叶轮7。该实施例中，转子9A包括转轴8和多个永久磁铁M，其被固定到固定安装在转轴8上的杯形部件12的外围壁部分上。定子9B包括定子芯和绕在定子芯周围的激励绕组。定子9B固定到发动机壳体10上。在发动机壳体10内部，安装有用于为激励绕组提供激励电流的电路的电路板被固定地安装。发动机壳体10包括位于排气口16(其将在后面描述)一侧处的底壁部分10A，和与底壁部分10A连续形成并向抽气口14(将在后面描述)延伸的外围壁部分10B。发动机壳体10的底壁部分10A的外表面包括平底面10C和与所述平底面10C连续的外周表面部分10D。外围表面部分10D从底面10C向外围壁部分10B的外围表面逐渐弯曲。

风扇罩3具备在转轴8(参见图7)的轴线AL延伸方向上的一侧处的环形抽气侧凸缘13和在所述轴线延伸方向上的另一侧处的环形的排气侧凸缘15。风扇罩3还包括凸缘13和15之间的柱形部分17。空气通道19具有分别设置在其任一端的抽气口14和排气口16，并且所述空气通道19是由抽气侧凸缘13、排气侧凸缘15和柱形部分17形成的内部空间。锥形表面21形成在图3和图7所示的抽气侧凸缘13的内部。弯曲锥形表面21，使得转轴8的轴线与锥形表面21之间的距离朝抽气口14逐渐变大。因此，其横截面面积朝抽气口14变大的空间22在抽气侧凸缘13内形成。而且，锥形表面23如图2和图7所示形成在排气侧凸缘15中。弯曲所述锥形表面23，使得转轴8的轴线与锥形表面23之间的距离朝排气口16逐渐变大。因此，其横截面面积朝排气口16变大的空间24形成在排气侧凸缘15中。抽气侧凸缘13和排气侧凸缘15的轮廓为大致矩形。允许螺钉通过其中的通孔形成在每一个凸缘的四个角上。

叶轮7包括杯形的旋转叶片固定部件6。七个旋转叶片5如图7所示固定在旋转叶片固定部件6的外围壁部分上。杯形部件12被固定在旋转叶片固定部件6的外围壁部分中，并且构成发动机9转子一部分的多个永久磁铁M被固定到杯形部件12的外围壁上。

图8说明了旋转叶片5和固定叶片11C的横截面，以解释旋转叶片5和固定叶片11A到11D各自的形状。图8中，实线箭头表示旋转叶片5的旋转方向，而虚线箭头分别表示气流方向。图8表示了沿图2中线8-8截取的固定叶片11C的横截面视图。图8还表示以与固定叶片11C的横截面视图相同的方式取的旋转叶片5的横截面图。以下面方式弯曲七个旋转叶片5的每一个：即凹陷部分5a如图8所示朝叶轮7的旋转方向开口(从图2中看为顺时针；从图3中看为逆时针)。如图8所示，以下面方式弯曲固定叶片11C：即当沿图2中线8-8的横截面视图看去时，凹陷部分朝与叶轮7的旋转方向相反的方向开口。

五个固定叶片11A到11E在叶轮7(转子)的旋转方向上间隔排列，并位于空气通道19的排气口16内部，如图1和图2所示。四个固定叶片11A到11D的每一个具有连接到风扇罩3的内壁部分的外端部11a、连接到发动机壳体10的外围壁部分10B的内端部11b、形成在外端部11a和内端部11b之间并位于排气口16侧的排气侧边缘部分11c，和形成在外端部11a和内端部11b之间并位于抽气口14侧的抽气侧边缘部分11d。在该实施例中，固定叶片的一个叶片11E具有凹槽部分27，其中容纳多条引线25，用于为定子9B的激励绕组供电。凹槽部分27朝排气口16开口。所述一个固定叶片11E的排气侧边缘部分11c包括两个分开的边缘，所述边缘分别位于凹槽部分27任一侧处。两个分开的边缘11c1和11c2在内端部11b附近倾斜，使得发动机壳体10的底壁部分10A的平底面10C与两个分开的边缘11c1和11c2相互平齐。借助这样的设置，引线25容易插入凹槽部分27中。

在该实施例中，如图1、2和7所示，发动机壳体10的底壁部分10A的外表面(底面10C)比四个固定叶片11A到11D的排气侧边缘部分11c更靠近抽气口14设置。换句话，四个固定叶片11A到11D的排气口侧边缘部分11c比发动机壳体10的底壁部分10A的外表面(底面10C)更靠近排气口16设置。借助该设置，沿固定叶片11A到11E流动的一部分空气流到发动机壳体10的底面10C上方的区域中，然后所述空气被排出排气口16，如图9(A)所示，其中气流路径以箭头表示。因此，即使在将被冷却的物体与轴流式风扇1的排气口之间的距离较短时，从轴流式风扇排出的气流可被吹到与轴流式风扇1的发动机壳体10相对的将被冷却物体的一部分上。因此，将被冷却的物体可被彻底冷却。为了比较，图9(B)表示当固定叶片11A′到11D′的排气侧边缘部分11c′与发动机壳体10的底壁部分10A的底面彼此平齐时的气流路径；即，排气侧边缘部分11c与发动机壳体10的底壁部分10A的底面处于同样的高度处。图9(B)表示的空间S为空气不流动的区域。

如图1、2和7所示，四个固定叶片11A到11D的每一个与在发动机壳体10的底壁部分10A上延伸的延伸部分11e一体形成。每一个延伸部分10e具有引导表面11f，用于把沿固定叶片11A和11D流动的一部分空气引向底壁部分10A的底面10C。引导表面11f沿外围表面部分10D延伸，其从发动机壳体10的外围壁部分10B的外表面向底壁部分10A的底面10C弯曲，然后在底面10C上延伸。这样的引导表面11f允许空气沿其被主动引向底壁部分10C。进一步，所述延伸部分11e还具有延伸引导表面11g，其与引导表面10f连续形成并向叶轮7的旋转方向延伸。所述延伸引导表面11g促使已经流到发动机壳体10的底壁部分10C上的空气，从排气口16平滑地螺旋排出。通过提供引导表面11f和延伸引导表面11g，更大量的空气流到发动机壳体10的底面10C上。即使在不具备引导表面11f和延伸引导表面11g时，由于底面10C比固定叶片11A到11D的排气侧边缘更靠近抽气口，气流也被引向发动机壳体10的中心区域。由此，和图9(B)中所示的常规结构相比，更大量的空气从发动机壳体10的中心区域排出。

发动机壳体10的底壁部分10A的底面10C与固定叶片11A到11E的排气侧边缘部分11c之间在高度上的尺寸差优选为3mm或更大。

现在，将参照图2以固定叶片11A为例，在下文描述如何确定固定叶片11A到11D的形状。首先，限定在径向上延伸的第一虚平面(virtualplane)PS1，其上包括固定叶片11A的排气侧边缘部分11c的内端和延伸通过转轴8中心的中心线CL。然后，限定在径向上延伸的第二虚平面PS2，其上包括固定叶片11A的排气侧边缘部分11c的外端和中心线CL。并且，限定在径向上延伸的第三虚平面PS3，其上包括固定叶片11A的抽气侧边缘部分11d的外端和中心线CL。然后，确定每一个固定叶片11的形状，从而从第一虚平面PS1到第二虚平面PS2以及从第二虚平面PS2到第三虚平面PS3的两个方向都朝向与叶轮7旋转方向相反的方向。

该实施例中，安排四个固定叶片11A到11D，使得在外端部11a附近的倾角θ4大于内端部11b附近的倾角θ3，以及倾角从外端部11a向内端部11b附近逐渐变化。即，四个固定叶片11A到11D的每一个被成形为：外端部11a被固定，然后当从内端部11b观察外端部11a时，内端部11b被相对于固定的外端部11a顺时针地扭转。换言之，四个固定叶片11A到11D的每一个被成形为：内端部11b被固定，然后当从外端部11a观察内端部11b时，外端部11a被相对于固定的内端部11b顺时针地扭转。

这里，将参考图10描述倾角。图10A是用于描述倾角的固定叶片的局部视图。图10B是横截面图，其中固定叶片11D在内端部11b附近被切削，以及图10C是横截面图，其中固定叶片11D在外端部11a附近被切削。首先，限定沿排气口16延伸的虚平面PS4。然后，限定正交虚平面PS5、PS6，其分别与虚平面PS4正交，并分别与排气侧边缘部分11c和抽气侧边缘部分11d正交。限定虚拟线PL1通过第一交点CP1，这里正交虚平面PS5与排气侧边缘部分11c相交，并且还通过第二交点CP2，这里正交虚平面PS5与抽气侧边缘部分11d相交。限定虚拟线PL2通过另一个第一交点CP11，这里正交虚平面PS6与排气侧边缘部分11c相交，并且还通过另一个第二交点CP12，这里正交虚平面PS6与抽气侧边缘部分11d相交。然后，倾角被限定为由虚拟线(PL1，PL2)的任一条与虚平面PS4形成的角。

图10B表示倾角θ3，当固定叶片11D沿正交虚平面PS5在内端部11b附近被切削时测得所述倾角。图10C表示倾角θ4，当固定叶片11D沿正交虚平面PS6在内端部11b附近被切削时测得所述倾角。如上所述，该实施例中，在四个固定叶片11A到11D的每一个的外端部11a附近的倾角θ4大于内端部11b附近的倾角θ3，并且倾角从外端部11a附近向内端部11b附近逐渐变化。该实施例中，倾角θ3的角度优选处于45°到55°的范围，并且倾角θ4的角度处于50°到60°的范围。

从轴流式风扇1的排气口16排出的空气的流速在距离风扇罩3(外侧)更近的区域趋向于更快，而流速在距离发动机壳体10(内侧)更近的区域则趋向于更慢。这就是为什么固定叶片10A到10D如上所述成形的原因。当使用更简单形状的固定叶片时这种趋向相同。当如上所述设置固定叶片11A到11D时，在固定叶片11A到11D的内端部11b附近流动的空气的流速相对于在固定叶片11A到11D的外端部11a附近流动的空气的流速被增大。空气流速从固定叶片的外端部11a向内端部11b逐渐增加。基于上述内容，可以理解的是，从排气口16排出的空气的流速逐渐尽可能均匀化，从而增加了气流量并同时降低了噪音水平。该实施例中，旋转叶片5具有固定到旋转叶片固定部件6的内侧边缘和在径向上更靠外的外侧边缘。由旋转叶片5的内侧边缘和限定为与虚平面PS4平行并沿旋转叶片固定部件6的底壁表面延伸的假想平面形成的角度(倾角)比由所述假想平面与旋转叶片5的外侧边缘形成的角度(倾角)大。这些倾角的差可以根据需要的流速适当地被确定。

图11A到11C分别表示用于证明效果的试验轴流式风扇的结构和倾角，其中通过将固定叶片在其外端部附近的倾角θ4限定为大于固定叶片在其内端部附近的倾角θ3，并且从外端部附近朝内端部附近逐渐改变倾角而获得所述结构和倾角。与上述实施例中的风扇不同，这些试验风扇中，所有的固定叶片11具备相同的形状，而不把一个叶片用作引线的支撑装置。为了验证扭转固定叶片的效果，不同于实施例，设置固定叶片11的排气侧边缘部分11c使其与发动机壳体10的底壁部分10C平齐。进一步，固定叶片11的每一个未形成有延伸部分。在图11A所示的风扇中，把固定叶片的倾角设置为从内端部到外端部是恒定的(57°)。在图11B所示的风扇中，和实施例的风扇一样，倾角在固定叶片内端部一侧设置得较小(47°)，而倾角在固定叶片外端部一侧设置得较大(57°)，并且倾角被设置为从内端部向外端部逐渐变大。在图11C所示的风扇中，倾角在固定叶片的内端部一侧设置得较大(57°)，而倾角在外端部一侧设置得较小(47°)，并且倾角被设置为从内端部向外端部逐渐变小。

图12是静压一图11A到11C中所示的三种风扇的气流特征的测量结果的曲线图(其中设置相同，除了固定叶片的形状和转数保持不变以外)。如图12所示，在从风扇(图11B所示)获得的特征B中，其中在外端部一侧的倾角大于在内端部一侧的倾角，这与本发明实施例的相同，其气流大于在相同静压下从其它两个风扇(在图11A和11C所示)获得的特征A和C中的气流。

当进行图12中所示的测量时，噪音也在相同的条件下同时被测量。图13所示的表格表示了测量结果。表格表示了相对于噪音的声压级Na的声压级差，其由图11A所示的、以特有速度被驱动的风扇所产生(固定叶片的倾角恒定)。在风扇(图11B所示)中，其中与上述实施例相同，外端部一侧的倾角被设置为比在内端部一侧的倾角大，噪音的声压级被降低1dB(A)；而在风扇(图11C所示)中，其中外端部一侧的倾角被设置为比在内端部一侧的倾角小，声压级被增加0.5dB(A)。测量结果表明，当与本发明的实施例相同，在外端部一侧的倾角设置为大于内端部一侧的倾角时，气流可以增加而同时降低噪音水平。

已证实，当图11B中所示形状的固定叶片被用作本申请人的在先申请(日本专利申请No.2004-278370)中所披露的轴流式风扇的固定叶片时，气流被增加而噪音水平被降低。图14是显示静压一分别使用图11A到图11C中所示的固定叶片的三个风扇的气流特征的测量结果的曲线图。图15中所示的表格显示了噪音水平的变化，其测量与图13中所示的表格一样。

在上述实施例中，固定叶片的一个叶片11E构造为容纳引线25。当引线被简单拉出而不采用该实施例中所示的设置时，固定叶片11E的结构与其它固定叶片11A到11D的结构相同。所有固定叶片11A到11E都如前面所述被扭转。

进一步，本发明不限于这些实施例，可在不偏离本发明的范围的情况下，进行各种变更和更改。

Claims (8)

1.一种轴流式风扇，包括：

风扇罩，所述风扇罩包括具有排气口和抽气口的空气通道；

具有多个叶片并设置在风扇罩中的叶轮；

叶轮固定于其上的转子，并且所述转子围绕轴旋转；

对应转子设置的定子；

发动机壳体，所述发动机壳体包括位于排气口一侧的底壁部分和与底壁部分连续形成并向着抽气口延伸的外围壁部分，定子固定于底壁部分上；以及

多个固定叶片，所述多个固定叶片在转子的旋转方向上间隔设置并位于空气通道的排气口内，所述多个固定叶片的每一个连接发动机壳体和风扇罩，

所述多个固定叶片的每一个具有连接到风扇罩的内壁部分的外端部、连接到发动机壳体的外围壁部分的内端部、形成在外端部和内端部之间并位于排气口一侧的排气侧边缘部分，以及形成在外端部和内端部之间并位于抽气口一侧的抽气侧边缘部分，

所述多个固定叶片中的每一个都朝向转子的旋转方向以凸起的方式被弯曲，

所述多个固定叶片中的全部或大多数固定叶片大致倾斜，使得固定叶片的排气侧边缘部分比所述固定叶片的抽气侧边缘部分在旋转方向上更靠前，

其中全部或大多数所述固定叶片在其外端部附近的倾角大于全部或大多数所述固定叶片在其内端部附近的倾角，并且倾角从外端部附近朝内端部附近逐渐改变；并且

倾角被限定为沿排气口的虚平面和通过第一交点与第二交点的虚拟线之间的角，其中被限定为与所述虚平面正交并与排气侧边缘部分以及抽气侧边缘部分正交的正交虚平面在所述第一交点处与排气侧边缘部分相交，所述正交虚平面在所述第二交点处与抽气侧边缘部分相交。

2.根据权利要求1所述的轴流式风扇，其中，空气通道在轴线是垂直线的方向上所截取的横截面形状在从叶轮存在的位置到排气口位置的区域内朝排气口变大。

3.根据权利要求2所述的轴流式风扇，其中，外端部附近的倾角在50°到60°的范围内，而内端部附近的倾角在45°到55°的范围内。

4.根据权利要求1所述的轴流式风扇，其中，所述多个固定叶片中的一个固定叶片具有将多根用于为转子提供电力的引线容纳在其中的结构，除所述一个固定叶片之外的固定叶片是所述多个固定叶片的大多数。

5.根据权利要求1所述的轴流式风扇，其中，发动机壳体的底壁部分的外表面比全部或大多数所述多个固定叶片的排气侧边缘部分更靠近抽气口。

6.根据权利要求5所述的轴流式风扇，其中，发动机壳体的底壁部分的外表面包括平底面和与所述平底面连续的外围表面部分，并且外围表面部分从底面向外围壁部分的外围表面逐渐弯曲。

7.根据权利要求4或5所述的轴流式风扇，其中，全部或大多数所述多个固定叶片中的每一个都包括在发动机壳体的底壁部分上延伸的延伸部分，并且所述延伸部分具有引导表面，用于引导沿固定叶片流向底壁部分底面的一部分空气。

8.根据权利要求7所述的轴流式风扇，其中，所述延伸部分进一步具有延伸引导表面，所述延伸引导表面与引导表面连续形成并向旋转方向延伸。

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