CN1970264A - 全自动液压预制箱梁内模系统 - Google Patents

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一种全自动液压预制箱梁内模系统，内模板由顶模与一对上阴角模和一对下阴角模铰接而成，上斜向油缸连接于顶模与上阴角模之间，下斜向油缸连接于上阴角模与下阴角模之间，在内模板围合成的空腔底部中央沿箱梁进深间隔设有支撑架，支撑架上架设钢轨，钢轨上行走平移小车，平移小车包括走行轮、车架和固定在车架上的支座梁，平移小车的车架延伸至内模板外，其上安放液压泵站及操作台。本发明结构简单，用钢量少，成本低廉，使用操作简单、平移小车可整体行走，方便了内模的整体出入，比传统模板系统的内部空间增加25％。

Description

全自动液压预制箱梁内模系统
(一)技术领域
本发明涉及一种钢筋混凝土桥梁的模板系统，特别是一种预制箱梁的内模系统。
(二)背景技术
传统的预制箱梁的内模系统包括模板和支撑两部分，模板由顶模与一对上阴角模和一对下阴角模铰接而成，上斜向油缸连接于顶模与上阴角模之间，下斜向油缸连接于上阴角模与下阴角模之间，可使模板折叠收缩，当模板折叠收缩时，上述两油缸基本呈横置状态，不仅受力不合理，还过多占用了箱梁内部的空间。顶模下面固定纵梁，纵梁下面固定滑轨，模腔下部固定有升降油缸支撑，升降油缸支撑上面固定有滚轮。当模板在预制箱梁中安装时，使支撑模板的油缸回缩，带动模板折叠，滑轨支撑在滚轮上，就可实现模板的水平移动。这种结构使内模的内部操作空间窄小，收模难度大，拼装模板费时费力，支模太复杂，支撑部分耗材过多，支模成本上升，且使用操作复杂，内模收模、张模不能同步进行，不够平稳和简捷，可靠性和安全性低。
(三)发明内容
本发明的目的就是克服上述模板系统的不足，提供一种内模空间大，拼装模板省时省力，耗材少，模板支拆成本低廉，结构简单，使用操作方便且刚度大、受力好，安全可靠的全自动液压预制箱梁内模系统。
本发明的目的是这样实现的：这种全自动液压预制箱梁内模系统，内模板由顶模与一对上阴角模和一对下阴角模铰接而成，上斜向油缸连接于顶模与上阴角模之间，下斜向油缸连接于上阴角模与下阴角模之间，其特征在于：在内模板围合成的空腔底部中央沿箱梁进深间隔设有支撑架，支撑架上架设钢轨，钢轨上行走平移小车，平移小车包括走行轮、车架和固定在车架上的支座梁，平移小车的车架延伸至内模板外，其上安放液压泵站及操作台。
在顶升断面上：
上斜向油缸的缸体一端铰接在顶模外端部，上斜向油缸杆一端铰接在上阴角模的下端；
下斜向油缸的缸体一端铰接在上阴角模下端，下斜向油缸杆一端铰接在下阴角模的下端；
升降油缸的缸体坐落在平移小车的支座梁上，升降油缸杆的顶端与顶模下面的顶升支座连接。
在支撑断面上：
竖向支撑丝杆一端与顶模铰接，另一端连接在平移小车的车架两侧；
上阴角模支撑丝杆一端与上阴角模铰接，另一端连接在平移小车的车架两侧；
下阴角模支撑丝杆一端与下阴角模铰接，另一端连接在平移小车的车架两侧。
上述支撑架可套在封底塑料管中。
上述内模板可由内模横肋、内模纵肋交叉连接为骨架，骨架的周边连接框板，上覆有台面板，两块内模板之间由螺栓将两框板固定连接。
上述车架主要由至少两根纵梁和连接在两根纵梁之间的横梁组成。
本发明与现有传统技术相比具有的有益效果：
1、本发明的全自动液压预制箱梁内模系统结构简单，不需要在模底建设用于平移模板的固定支撑，耗材少，降低了模板支拆成本、当需要移动模板时，采用简单的平移小车比传统方案用钢量降低35％，使得综合成本下降。
2、采用简单独特的平移小车承载模板系统和支撑系统，升降油缸的缸体直接坐落在平移小车上，油缸杆顶端与顶模下面的支座连接，驱动平移小车，就可实现模板水平移动；平移小车靠近模底，增大了模腔内部的操作空间。平移小车可整体行走，方便了内模的整体出入，操作简单，拆装方便。
3、升降油缸整体工作，同时承载垂直受力件，取代传统滑轨式升降模式，比传统滑动支杆简单、快捷，节省了材料。
4、支撑丝杆的顶部与模顶铰接，支撑丝杆的底部与平移小车铰接，其结构简洁稳定，比传统模板系统的内部空间增加25％，使得操作简便，可靠性高，灵活性强。
5、平移小车延伸至内模板外，其上安放液压泵站及操作台，操作人员通过液压泵站及操作台使内模收模、张模由液压油缸控制可同步进行，动作平稳，快捷；同时，操作人员在外操作，安全，方便。
6、当内模板折叠收缩后，上、下斜向油缸基本呈直立状态，不仅受力合理，还减小了占用箱梁内部的空间，使得工人施工操作更方便，更灵活。
(四)附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的A-A断面的结构示意图；
图3是图1的B-B断面的结构示意图；
图4是内模板的示意图；
图5是内模板的内部结构示意图；
图6是图5的C-C剖面的结构示意图；
图7是是图5的D-D剖面的结构示意图；
图8是图6中I区域的放大图；
图9是本发明的应用实施示意图。
图中：1-下斜向油缸、2-上斜向油缸、3-升降油缸；
4-内模板、41-顶模、42-上阴角模、43-下阴角模；
5-走行轮、6-纵梁、7-钢轨、8-横梁、9-支座梁、10-框板、11-螺栓、12-液压泵站及操作台、13-内模纵肋、14-内模横肋、15-台面板、16-支撑架、17-封底塑料管、18-竖向支撑丝杆、19-上阴角模支撑丝杆、20-下阴角模支撑丝杆、21-外模系统、22-悬架。23-顶升支座。
(五)具体实施方式
实施例参见图1-2，这种全自动液压预制箱梁内模系统，在内模板4围合成的空腔底部中央沿箱梁进深间隔设有支撑架16，支撑架上架设钢轨7，钢轨上行走平移小车，平移小车包括走行轮5、车架和固定在车架上的支座梁9，平移小车的车架延伸至内模板外，其上安放液压泵站及操作台12；上述车架主要由两根纵梁6和连接在两根纵梁之间的横梁8组成。
参见图2，右边是内模收缩状态示意图，左边是内模展开状态示意图。
在顶升断面上：上斜向油缸2连接于顶模41与上阴角模42之间，下斜向油缸1连接于上阴角模42与下阴角模43之间。
上斜向油缸2的缸体一端铰接在顶模外端部，上斜向油缸杆一端铰接在上阴角模的下端。下斜向油缸1的缸体一端铰接在上阴角模下端，下斜向油缸杆一端铰接在下阴角模的下端。升降油缸3的缸体坐落在平移小车的支座梁9上，升降油缸杆的顶端与顶模下面的顶升支座23连接。
上述支撑架16套在封底塑料管17中。
该系统每支油缸均配备了一套组合集成双向调速阀组，数十支油缸同步升降，并且不受负载变化的影响，内模负载变化不影响油缸同步，特别适合整体式内模的同步升降。每个组合集成调速阀组还配备有液压锁，可以保证油缸锁定，不自动下滑，确保模板工作时安全。该系统还具有自动保压功能，当内模模板要求数天保持丝毫不下沉时，自动保压系统可以根据需要，自动补压，保持模板不发生任何下降，可以不用丝杆螺母机械锁紧。电器系统采取PLC控制。顶升油缸采用法兰式连接，刚度大，受力好。
参见图3，在支撑断面上：
竖向支撑丝杆18一端与顶模41铰接，另一端连接在平移小车的车架上的纵梁6上；
上阴角模支撑丝杆19一端与上阴角模42铰接，另一端连接在平移小车的车架上的纵梁6上；
下阴角模支撑丝杆20一端与下阴角模43铰接，另一端连接在平移小车的车架上的纵梁6上。
参见图4，内模板4由顶模41与一对上阴角模42和一对下阴角模43铰接而成。
参见图5-8，上述内模板由内模横肋13、内模纵肋14交叉连接为骨架，骨架的周边连接框板10，上覆有台面板15，两块内模板之间由螺栓11将两框板固定连接。框板10可以是槽钢，内模横肋14和内模纵肋13可以是工字钢。
参见图9，整个全自动液压预制箱梁内模系统置于外模系统21的中间，在外模系统21和全自动液压预制箱梁内模系统的上方安装有悬架22。当内模板展开时，液压油缸和支撑丝杆支撑着内模板，在内模板外表面浇灌混凝土，使混凝土注满在外模和内模板之间的空间内，封底塑料管也被混凝土所包围；当混凝土凝固成型后，通过液压泵站及操作台控制液压油缸和支撑丝杆整体同时收缩内模板，使内模板脱离混凝土，接着通过平移小车沿着钢轨将内模板向前移动一段距离，然后重复动作，展开内模板，进行下一段的混凝土浇注。当需要卸载时，先拉走内模板和平移小车，然后拉走钢轨，最后从封底塑料管中取出支撑架即可。

Claims (4)

1.一种全自动液压预制箱梁内模系统，内模板由顶模与一对上阴角模和一对下阴角模铰接而成，上斜向油缸连接于顶模与上阴角模之间，下斜向油缸连接于上阴角模与下阴角模之间，其特征在于：在内模板围合成的空腔底部中央沿箱梁进深间隔设有支撑架，支撑架上架设钢轨，钢轨上行走平移小车，平移小车包括走行轮、车架和固定在车架上的支座梁，平移小车的车架延伸至内模板外，其上安放液压泵站及操作台；
在顶升断面上：
上斜向油缸的缸体一端铰接在顶模外端部，上斜向油缸杆一端铰接在上阴角模的下端；
下斜向油缸的缸体一端铰接在上阴角模下端，下斜向油缸杆一端铰接在下阴角模的下端；
升降油缸的缸体坐落在平移小车的支座梁上，升降油缸杆的顶端与顶模下面的顶升支座连接；
在支撑断面上：
竖向支撑丝杆一端与顶模铰接，另一端连接在平移小车的车架两侧；
上阴角模支撑丝杆一端与上阴角模铰接，另一端连接在平移小车的车架两侧；
下阴角模支撑丝杆一端与下阴角模铰接，另一端连接在平移小车的车架两侧。
2.根据权利要求1所述的一种全自动液压预制箱梁内模系统，其特征在于：上述支撑架套在封底塑料管中。
3.根据权利要求1所述的一种全自动液压预制箱梁内模系统，其特征在于：上述内模板由内模横肋、内模纵肋交叉连接为骨架，骨架的周边连接框板，上覆有台面板，两块内模板之间由螺栓将两框板固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种全自动液压预制箱梁内模系统，其特征在于：上述车架主要由至少两根纵梁和连接在两根纵梁之间的横梁组成。
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