CN1943973A - 一种铝制板翅式换热器制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝制板翅式换热器制造方法，所述方法包括开料、清洗、装配、钎焊、氩焊和试压步骤。本发明开料步骤中的金工采用数控车床加工，加工精度进一步提高。在清洗工序里，采用超声波清洗，工艺简单，操作简便，劳动强度低，清洗质量好，清洗效率高，而且易于实现零、部件清洗自动化。在钎焊工序里，采用了连续气体保护炉钎焊，由于炉内有保护气体高纯氮气，传热较快，而且产品钎焊质量较好，报废率低。氩焊工序里，采用焊接机器人焊接后，焊接质量有了明显的改善，成形更加美观，焊缝缺陷大大减少，焊缝的强度有所增加，而且生产效率大幅提高。

Description

一种铝制板翅式换热器制造方法

技术领域

本发明涉及一种铝制板翅式换热器制造方法。

背景技术

铝制板翅式换热器具有换热效率高、体积小、重量轻及适用性强等优点，已被工农业生产部门广泛采用，主要用于空气压缩机、工程机械、汽车部件、空气分离、制冷干燥器及铁路机车等行业。

原来的铝制板翅式换热器加工过程中存在下述缺陷：1、在金工工序里，对于一些加工精度要求较高的零件只是用一般的车床加工，加工精度有待进一步提高。2、在清洗工序里，都是采用化学清洗，即碱洗和酸洗。3、在钎焊工序里，所有产品都是采用真空钎焊，工件处于真空中，主要靠热辐射，所以生产效率较低。4、氩焊工序里，工件上封头与芯子之间的长焊缝是用手工氩弧焊焊接，由于不少工人是新手，水平有限，焊接出来的焊缝，成形不是太好，焊缝余高、宽度不一，焊波不均，而且焊接缺陷不少。

发明内容

本发明需要解决的技术问题就在于克服现有技术的缺陷，提供一种铝制板翅式换热器制造方法。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

本发明一种铝制板翅式换热器制造方法，所述方法包括开料、清洗、装配、钎焊、氩焊和试压步骤。

本发明所述开料步骤为用剪板机剪切隔板、盖板、侧板，用锯铝机切割封条、槽铝、铝棒、铝管等，冲制成翅片和导流片，并经数控机床进行金工处理。

本发明所述清洗为超声波清洗，包括下列步骤：上料、超声粗洗、超声精洗、蒸汽浴洗、热风循环干燥、下料；上料时，将装好零件的清洗篮，放入导轨，当心别脱轨，然后触摸自动启动键，进行清洗篮的移动传输。在超声粗、精洗时，要根据零件大小和结构复杂程序设置清洗时间与温度，一般清洗时间不少于4分钟，清洗温度要高于常温。在常温漂洗时，时间与粗、精洗一样不少于4分钟，但温度不用再设置，即为常温。蒸汽浴洗时，温度设置到三氯乙烯的沸点即86±1℃，浴洗时间四分钟左右。在热风干燥循环时，温度设置在60℃，时间在五分钟左右。在热风干燥循环确保零件烘干后才下料。

本发明所述装配步骤为将待装配的零件，放置在干净无油、干燥的平台上或工位器具内，进行装配；翅片与翅片，翅片与导流片的接缝间隙一般不得大于1.5mm，不得重叠和少装隔板，翅片与导流片不得被封条压住。

本发明所述钎焊步骤为采用了连续气体保护炉钎焊，真空钎焊炉中大炉有效加热区尺寸长×宽×高为1500×800×900毫米；小炉有效加热区尺寸长×宽×高为1000×600×700毫米；炉子最高温度：700℃；炉温均匀性±4℃；极限真空度：大炉为8.0×10^-4Pa，小炉为6.7×10^-4Pa；常用真空度10^-1～10^-3Pa；炉子总负荷：大炉600Kg，小炉400Kg；压升率：0.67Pa/h；加热功率：大炉220KW、小炉150KW。

本发明所述氩焊步骤为采用焊接机器人焊接。

本发明所述试压步骤包括强度试验和气密性试验，强度试验为设计压力的1.5倍，保压5min，检验变形和渗漏情况，强度试验以水压试验为主；在强度试验合格后，再做气密性试验，气密性试验的压力为设计压力的1.1倍，保压15分钟，放入水池中详细的检查，应无气泡出现。

本发明所述试压步骤之后还有喷漆步骤。

本发明金工步骤采用数控车床加工，加工精度进一步提高。在清洗工序里，采用超声波清洗，工艺简单，操作简便，劳动强度低，清洗质量好，清洗效率高，而且易于实现零、部件清洗自动化。在钎焊工序里，采用了连续气体保护炉钎焊，由于炉内有保护气体高纯氮气，传热较快，而且产品钎焊质量较好，报废率低。氩焊工序里，采用焊接机器人焊接后，焊接质量有了明显的改善，成形更加美观，焊缝缺陷大大减少，焊缝的强度有所增加，而且生产效率大幅提高。

具体实施方式

材料准备：根据图纸的要求，选择合格原材料。

开料：按照图纸，对合格的材料进行下料，隔板、盖板、侧板用剪板机剪切，封条、槽铝、铝棒、铝管等用锯铝机切割，下料时控制好下料的尺寸公差。

冲制：用专机准备对翅片、导流片进行冲制，冲制的环境应保持清洁整齐，严格防砂防尘。

认真保养好工装夹具，专机的精度保持良好的状态，工作台面与下模板的等高度误差≤0.05mm。

调整好冲模的高度和间隙，运动部件加润滑油，进行试运转，检查运动机构是否灵活正常。

装好被冲材料，准备冲制。

冲制铝箔宽度为300毫米，要求边缘平整，如边缘质量不能达到要求，允许铝箔宽度可为305-315毫米，增加滚剪工序，滚剪前达到300毫米。

每次冲制时都要先预冲制，严格检查翅形尺寸及形位公差，特别要严格检查高度公差，以封条高度为基准，外翅片冲制高度为0^+0.05，内翅片冲制高度为0^+0.03。在调整冲制高度时，必须按图纸的规格型号来测量冲制高度。

检查合格后进入连续冲制。

冲制的翅片和导流片，应根据产品图纸切割成块状(或卷成筒形)，冲制高度大于7.5毫米时应对翅片进行整形。

切成的块状翅片和导流片应放在专用或通用的工位器具内摆放整齐；不得与其它杂物混放。

翅片和导流片在运输过程中，必须有工位器具盛装，搬运要轻装轻放，保证翅形不受损伤。

为了保持冲模的精度和寿命，应保持被冲材料的清洁度，并经常添加润滑油。

金工：冲制合格的产品严格按照图纸尺寸及公差要求，采用数控机床进行金工加工，加工前先根据图纸划线、展开、放样，操作时严格根据各机床的操作工艺规程，工件加工完后，去除毛刺。

清洗：采用超声波清洗

超声波清洗的原理是：超声波清洗机是通过超声波发生器将高于20KHz频率的有震荡信号进行电功率放大后经超声波换能器(震头)的逆压电效应转换成高频机械振动能量通过清洗介质中的声辐射，使清洗液分子振动并产生无数微小气泡。气泡沿超声传播方向在负压区形成、生长，并在正压区迅速闭合而产生上千个大气压的瞬间高压而爆破，形成无数微观高压冲击波作用于被清洗工件表面。此即超声波清洗中的“空化效应”。超声波清洗机就是基于“空化效应”的基本原理工作的，也因此，超声清洗对具有内外结构复杂、微观不平表面、狭缝、小孔、拐角、死角、元件密集等特点的工件均具有卓越的洗净能力，是其他清洗方法无可比拟的。随着超声频率的提高，气泡数量增加而爆破冲击力减弱，因此，高频超声特别适用於小颗粒污垢的清洗而不破环其工件表面。

超声清洗的优越性

高精度：由于超声波的能量能够穿透细微的缝隙和小孔，故可以应用与任何零部件或装配件清洗。被清洗件为精密部件或装配件时，超声清洗往往成为能满足其特殊技术要求的唯一的清洗方式；

快速：超声清洗相对常规清洗方法在工件除尘除垢方面要快得多。装配件无须拆卸即可清洗。超声清洗可节省劳动力的优点往往使其成为最经济的清洗方式；

一致：无论被清洗件是大是小，简单还是复杂，单件还是批量或在自动流水线上，使用超声清洗都可以获得手工清洗无可比拟的均一的清洁度。

其具体的工艺流程如下：

上料、超声粗洗、超声精洗、蒸汽浴洗、热风循环干燥、下料。

上料时，将装好零件的清洗篮，放入导轨，当心别脱轨，然后触摸自动启动键，进行清洗篮的移动传输。在超声粗、精洗时，要根据零件大小和结构复杂程序设置清洗时间与温度，一般清洗时间不少于4分钟，清洗温度要高于常温。在常温漂洗时，时间与粗、精洗一样不少于4分钟，但温度不用再设置，即为常温。蒸汽浴洗时，温度设置到三氯乙烯的沸点即86±1℃，浴洗时间四分钟左右。在热风干燥循环时，温度设置在60℃，时间在五分钟左右。在热风干燥循环确保零件烘干后才下料。

装配：装配场地应清理并保持清洁、干燥、环境整齐、无尘土，每次装配前对环境应进行彻底的清理；

装配前应检查工装夹具的清洁度，如有锈蚀或脏物，应彻底进行清除，同时应检查工装夹具板的平整度；

调整好夹具的定位器具，保证板束(芯子)装配的垂直度正确；

待装配的零件，应放在干净无油、干燥的平台上或工位器具内，最好垫软质的垫板，如布或干净木板。

检查清洗后的零件，必须经过干燥处理，不得有水迹、油迹和尘土等，影响钎焊质量的脏物，如有不符合要求者，应进行重新清洗或用丙酮或用四氯化碳进行擦洗，合格后才能进行装配。

对翅片、导流片和封条等零件要进行详细的检查、整形校平、校直和修除毛刺。翅片、导流片和封条的高度公差应附合JB/T7261-94《铝制板翅式换热器技术条件》的规定；

检查隔板，要求其平整、无划伤、无弯折，无边缘挠曲、白边等缺陷。

装配工作人员洗手戴上干净的白手套，身穿清洁服装，按图纸和工艺要求进行装配，注意翅片与翅片，翅片与导流片的接缝间隙一般不得大于1.5mm，不得重叠和少装隔板，每装一层均需认真地检查，特别要注意翅片与导流片不得被封条压住；

如要装嵌装式热电偶者，应严格按工艺规定的层次，位置和数量装上热电偶，如封条需要钻孔时，钻孔后要去除毛刺和油污；

装配好的散热器芯体用清洁干燥的钎焊夹具夹紧，芯体四周的高度应均匀，其差值不大于1mm，隔板与封条的间隙不大于0.2mm，封条、翅片外凸，内凹量不大于0.5mm。

装配完成后，即送钎焊炉进行钎焊，从零件清洗干燥后到装配入炉，一般必须在24小时内完成。

钎焊：

采用真空钎焊炉的技术性能为：大炉采用VAB-1100型，有效加热区尺寸为1500×800×900毫米(长×宽×高)；小炉采用HZH-560型，有效加热区尺寸为1000×600×700毫米(长×宽×高)；炉子最高温度：700℃；炉温均匀性±4℃；极限真空度：大8.0×10^-4Pa，小炉6.7×10^-4Pa；常用真空度10^-1～10^-3Pa；炉子总负荷：大炉600Kg，小炉400Kg；压升率：0.67Pa/h；加热功率：大炉220KW、小炉150KW；

炉子的状态应经常保持良好；停炉时，应关闭炉门，避免潮湿空气进入内部，保持适当的真空度；计量仪器应按照仪器仪表的管理进行定期校验，保证量值的正确可靠，避免仪器失灵而造成废品损失；炉内应进行定期或不定期刷除镁粉和清理脏物，防止工件表面污染；水路、气路管线应保持畅通，各阀门开关灵活；电气绝缘和炉子密封性能良好；钎焊炉应保持完好状态，真空度2×10^-2-5×10^-3.水压0.1-0.3MPa；

工件进出炉应注意磕碰；工件放置应尽量保持水平；工件六个面距各向加热元件的距离应大致均匀相同；工件装炉时应注意安全。

工件入炉后关上炉门，先启动机械真空泵，打开旁路阀，抽真空约10分钟后再启动罗茨泵，打开主路阀启动扩散泵，扩散泵工作80-90分钟，在这段时间中，可以边抽真空边预温360度以下，到扩散泵起作用后，真空度达到10^-2Pa以上继续加温到钎焊结束。(注：在加温中真空度有一定的下降)；

炉温温度在520℃以前升温速度应缓慢，以避免出现内外较大的温差，根据温差的情况和工件的大小可以加速或中间增加保温段，目的是使内外温差尽量缩小，提高真空度，一般小工件可以升温快些。

当工件中心温度达到或接近钎焊温度时，可视工件大小提前或推迟，当达到钎焊温度时应停止加热，使工件在钎焊温度下恒温钎焊。

钎焊工件温度换热器为575～605度、散热条为560-605度，对大工件应控制心部温度，钎焊时间应根据工件大小来决定；

工件出炉后，在空气中自然冷却。

工件宽度小于或等于150毫米时，钎焊工艺按图1进行钎焊，工件宽度大于150毫米时，钎焊工艺按图2进行钎焊，散热条钎焊工艺按图3进行钎焊；

采用连续气体保护钎焊炉钎焊时，采用NB1100×300型钎焊炉，正式运转前，需对以下各项进行设定，设定好后，就不需再进行重复设定；设定气体、水流量、压力；设定各主回路上的热继电器；设定变频器的参数；调整并确认温度调节仪的设定值；对温度记录仪进行数据、方式设定；

打开各控制柜内的空气开关；确认氮气、冷却水的阀门已开启；确认钎焊炉炉门已打开；进行干燥炉，气体加热炉、钎焊炉温度及变频器的设定，输入温度曲线及参数并确认；

钎焊工件时开启水冷区冷却水；贮液罐放好定量的纯净水，加入钎焊剂；检查电气柜上所有开关是否处于关闭位置；接通电源总阀；接通“喷淋”电控制柜上的电源，启动“搅拌工作”按钮。约20分钟后开启钎剂隔膜泵的压缩空气开关，启动隔膜泵。压缩空气的压力不应低于0.2Mpa；接通“烘箱”电控制柜上的电源，开启“加热接通”，使烘箱温度逐渐升至200℃，并同时开动炉内风机。开始钎焊工件时开启“烘箱网带工作”、“烘箱网带传动”和“烘箱风机工作”；接通“气体加热”电控制柜上的电源，启动“加热接通”。把转换开关拨向“气温显示”。气温的显示温度达到540后才能钎焊中冷器；接通“水冷、风冷、氧分析”电控制柜上的电源，关闭“1电磁阀”、“2电磁阀”，启动“风冷1风机”、“风冷2风机”，“风冷3风机”，“风冷4风机”启动“钎焊排风工作”，“烘箱排风工作”、“钎焊网带工作”和“钎焊网带传动”。依次接通“钎焊1-钎焊6”电控制柜上的电源，接通“上区加热”和“下区加热”。当“钎焊1-钎焊6”的温度分别稳定在设定的温度后钎焊产品；开启液氮罐上的液体出口阀，检查调压装置上的输出压力是否为0.3MPa，打开氮气排入区进炉总阀，查看“左、中、右”3只氮气流量计的氮气流量是否为25、20、20m³/小时。在没有开始钎焊前提前0.5小时排放使炉内氧气排净。把“水冷、风冷、氧分析”电控制柜上的“取样器”按钮拨抽“ON”位置；再把“氧分析仪”的转换开关拨向“排空”位置；20分钟后再拨向“检测”位置。当检测显示的O₂浓度小于100PPm后才能钎焊产品；启动“喷淋”电控制柜上的“高压风机工作”，“喷淋网带工作”和“喷淋网带传动”。确认烘箱的搅拌风机，烘箱排风风机和钎焊排风风机是否已经启动；把装夹好的中冷器芯子产品放在喷淋网带的入口处由传动网带自动送入钎剂喷淋室进行钎剂喷淋。然后由传送网带自动送入烘箱。中冷器芯子从烘箱出来后由人工进行翻身，此时应检查中冷器的主板与冷却管接合处的钎剂涂覆情况，若发现有钎剂涂覆不良的地方应及时进行人工添补。中冷器芯子进行人工翻身时把2条角钢垫在芯子的下面，同时检查芯子的夹具的最高点与网带的距离不得超过300毫米。

钎焊结束后依次关闭隔膜泵气阀、“喷淋”、“烘箱”、“气体加热”、“钎焊1-钎焊6”电控制柜上的各开关；然后依次关闭“水冷，风冷，氧分析”电控制柜上的“钎焊排风工作”、“烘箱排风工作”、“钎焊网带工作”和“钎焊网带传动”。然后关闭取样器和氧分析仪，启动“1电磁阀”，“2电磁阀”最后关闭“风冷1风机”、“风冷2风机”、“风冷3风机”、“风冷4风机”；关闭电源总闸。关闭液氮罐上的“液体出口阀”，不论连续炉工作与否都不能关闭连续炉上的氮气进气总阀和3只气体流量计的截止阀。关闭冷却水；关闭前室、后室炉门。钎焊工艺按图4进行钎焊。

全自动氩弧焊：采用JRH006型全自动氩弧焊设备

常用母材及焊丝推荐采用下表(表1)：

表1

母材	5052/5A02	5083/5A05	3003/3A21	6061	LY/LD××，ZL××
						焊丝	ER5356/ER4043	ER5183/ER5356	ER5183/ER4043	ER5356/ER4043	ER4043

环境温度应在0～+45℃；湿度20～80％RH，不能结露；机器人工作站内灰尘、粉尘、油烟、水等较少；不存在易爆、腐蚀性液体及气体，不受大的冲击、振动；远离大的电气噪音源；机器人控制柜接地线为单独接地，接地电阻小于100Ω。

熔化极氩弧焊机必须使用可靠，设备状态良好，在焊枪漏气、电弧不稳定等情况下，不允许进行焊接；

焊工在焊接前必须了解母材，焊丝的型号。焊缝符号，被加工件的焊接要求，看清楚图纸和工艺的技术要求；

焊缝的定位点焊要尽量避开要焊接的坡口位置。

在焊接封头与芯子间焊缝时，应在焊缝翅片侧加盖铜片或不锈钢片，防止飞溅焊渣损伤翅片。

焊接时尽量要让焊枪送丝管处于平直，不能弯角太大，以避免阻丝。

焊接时若发生阻丝，应马上清理焊枪喷嘴及导电嘴上的焊渣，若烧损严重应及时更换，并剪掉缠绕变形部分的焊丝。

控制火口停留时间，以便填满弧坑，焊缝略高于基本金属，弧坑不得有裂纹和缩孔；

焊接过程中，如因定位点焊开裂造成板边错位时，应停止焊接，经修复后方可继续施焊；

焊接过程中，如果出现焊缝成形不好，如错边、咬边、焊缝超高、烧穿、虚焊等严重缺陷应按下急停按钮，停止焊接。

焊完每道焊缝后应采用丙酮和钢丝刷进行机械清理，清除表面的氧化物和焊渣至光洁。

5.12铝及铝合金熔化极全自动氩弧焊推荐用下表规范施焊(表2)：

表2

板厚/mm	坡口形式			焊丝直径/mm	氩气流量/L.min-1	焊接电流(直流反接)/A	电弧电压/V	焊速/mm.min1	焊道数
										形式	钝边/mm	间隙/mm
	3	I	-										0～1	1.2/1.6	8～15	90～120	15～20	600～700	1
5				50°单V形	1～2	0～1	1.2/1.6	10～18	130～160	18～25	450～600	1
	6	50°单	2										0～1	1.6	12～	135～170	18～25	400～	1

	V形				20			550
										8	50°单V形	2	0～1	1.6	15～22	150～190	18～28	300～450	1
12	50°单V形	2	0～1	1.6	18～25	190～250	20～30	280～400	1

应监视和控制氩气流量、焊接电流、焊接电压、焊接摆动、起弧收弧、焊接速度和焊丝伸出长度等参数，焊缝表面必须平直、美观、鳞纹均匀、高度一致，不得有表面气孔、裂纹、明显弯曲及严重焊瘤。

试压：试压工作应在全部焊接完成后进行，试压前应做好以下工作；试压设备和工装器具必须齐备，状态良好；压力表应按有关规定经过定期检验，校验工作应由持有计量资格的单位进行，并具有合格证书和铝封，以保证量值的正确；试验一般分为强度试验和气密性试验两种，强度试验主要是考验产品结构的可靠性和使用的安全性，气密性试验主要是检验产品的密封性；强度试验应按图纸的压力进行试验一般为设计压力的1.5倍，保压5min，要检验变形和渗漏情况，强度试验以水压试验为主，强度试验压力小于0.5Mpa时(中冷器及水箱)可直接做气压强度试验，不需做气密性试验，(压力逐渐升至试验压力)保压5min。

在强度试验合格后，再做气密性试验，气密性试验的压力按图纸规定的试验压力进行试验，一般为设计压力的1.1倍，保压15分钟，放入水池中详细的检查，应无气泡出现，如工件大，放在水池中检查有困难时，也可以用肥皂水涂在焊缝和被检查的部位进行详细检查。

试压后，内部的水份必须除净，不得有积水存在内部。

在装配和试压等整个过程中，产品要轻拿轻放，注意磕碰划伤，如有严重的磕碰划伤时，要进行修补，重新试压。

喷漆：

喷漆场地应清理并保持清洁、干燥、环境整齐、无尘、无土，喷漆场地空气要流通，每次喷漆前应对环境应进行彻底的清理。

喷漆前对产品进行修除毛刺，翅片进行整形，外表应擦净水迹，保持表面清洁。

喷漆操作为

喷漆工作人员应戴好防护用品调整喷漆压力为0.5～0.6Mpa，装好喷枪及喷漆材料；

然后开始正常喷漆，首先喷正面，待正面油漆干后再喷反面；

喷漆表面质量，应无滴挂、无色差、无翘裂。

包装：包装前应将产品内部的清除干净，所有管口需用橡胶制盖板封闭，产品的包装必须具有足够的强度，能保证经受多次搬运和装卸，安全可靠地运抵目的地。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下得出的其他任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1、一种铝制板翅式换热器制造方法，其特征在于所述方法包括开料、清洗、装配、钎焊、氩焊和试压步骤。

2、如权利要求1所述的铝制板翅式换热器制造方法，其特征在于：所述开料步骤为用剪板机剪切隔板、盖板、侧板，用锯铝机切割封条、槽铝、铝棒、铝管等，冲制成翅片和导流片，并经数控机床进行金工处理。

3、如权利要求2所述的铝制板翅式换热器制造方法，其特征在于：所述清洗为超声波清洗，包括下列步骤：上料、超声粗洗、超声精洗、蒸汽浴洗、热风循环干燥、下料；上料时，将装好零件的清洗篮，放入导轨，当心别脱轨，然后触摸自动启动键，进行清洗篮的移动传输；超声粗、精洗，清洗时间不少于4分钟，清洗温度要高于常温；蒸汽浴洗，温度86±1℃，浴洗时间四分钟；热风干燥循环，温度60℃，时间五分钟左右。热风干燥循环确保零件烘干后下料。

4、如权利要求3所述的铝制板翅式换热器制造方法，其特征在于：装配步骤为将待装配的零件，放置在干净无油、干燥的平台上或工位器具内，进行装配；翅片与翅片，翅片与导流片的接缝间隙一般不得大于1.5mm，不得重叠和少装隔板，翅片与导流片不得被封条压住。

5、如权利要求4所述的铝制板翅式换热器制造方法，其特征在于：所述钎焊步骤为采用了连续气体保护炉钎焊，真空钎焊炉中大炉有效加热区尺寸长×宽×高为1500×800×900毫米；小炉有效加热区尺寸长×宽×高为1000×600×700毫米；炉子最高温度：700℃；炉温均匀性±4℃；极限真空度：大炉为8.0×10^-4Pa，小炉为6.7×10^-4Pa；常用真空度10^-1～10^-3Pa；炉子总负荷：大炉600Kg，小炉400Kg；压升率：0.67Pa/h；加热功率：大炉220KW、小炉150KW。

6、如权利要求5所述的铝制板翅式换热器制造方法，其特征在于：所述氩焊步骤为采用焊接机器人焊接。

7、如权利要求6所述的铝制板翅式换热器制造方法，其特征在于：所述试压步骤包括强度试验和气密性试验，强度试验为设计压力的1.5倍，保压5min，检验变形和渗漏情况，强度试验以水压试验为主；在强度试验合格后，再做气密性试验，气密性试验的压力为设计压力的1.1倍，保压15分钟，放入水池中详细的检查，应无气泡出现。

8、如权利要求7所述的铝制板翅式换热器制造方法，其特征在于：所述试压步骤之后还有喷漆步骤。