CN104015020A - 液化冷却器的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液化冷却器的加工方法，所述液化冷却器包括封头、锻管、接管、筒体、加强筋、法兰、官箱、缠绕体、定距管和换热管，所述封头的坯料外径为φ1772mm，做好标记移植；按划线要求气割下料，去除切割残渣、毛刺；按拼接口型式加工坡口；所述钝边为2mm，角度为30°；清理坡口两侧表面不小于20mm范围内的污物，打磨至呈金属光泽；对口间隙0~1mm，对口错边量b≤1.0mm。

Description

液化冷却器的加工方法

技术领域

    本发明公开了一种液化冷却器，具体涉及到液化冷却器的加工方法。

背景技术

冷凝器按其冷却介质不同，可分为水冷式、空气冷却式、蒸发式三大类。

一种是水冷式冷凝器，水冷式冷凝器是以水作为冷却介质，靠水的温升带走冷凝热量。冷却水一般循环使用，但系统中需设有冷却塔或凉水池。水冷式冷凝器按其结构形式又可分为壳管式冷凝器和套管式冷凝器两种，常见的是壳管式冷凝器。

空气冷却式冷凝器是以空气作为冷却介质，靠空气的温升带走冷凝热量的。这种冷凝器适用于极度缺水或无法供水的场合，常见于小型氟利昂制冷机组。根据空气流动方式不同，可分为自然对流式和强迫对流式两种。

蒸发式冷凝器的换热主要是靠冷却水在空气中蒸发吸收气化潜热而进行的。按空气流动方式可分为吸入式和压送式，蒸发式冷凝器由冷却管组、给水设备、通风机、挡水板和箱体等部分组成。

冷却管组为无缝钢管弯制成的蛇形盘管组，装在薄钢板制成的长方形箱体内。箱体的两侧或顶部设有通风机，箱体底部兼作冷却水循环水池。

液化冷却器能承受高温高压，传热面积大，冷却率高，操作弹性大，可在真空下操作，且清洗维修方便，适用于处理不清洁，易洁垢介质。

现有技术中的液化冷却器存在着加工方法繁复，生产效率低的技术问题。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种液化冷却器的加工方法。

本发明的所述液化冷却器包括封头、锻管、接管、筒体、加强筋、法兰、官箱、缠绕体、定距管和换热管。 

封头的加工方法：所述封头的坯料外径为φ1772mm，做好标记移植；按划线要求气割下料，去除切割残渣、毛刺；按拼接口型式加工坡口；所述钝边为 2 mm，角度为30°；清理坡口两侧表面不小于 20mm 范围内的污物，打磨至呈金属光泽；对口间隙 0~1mm，对口错边量 b≤1.0 mm。             

所述锻管的坯料无肉眼可见的、裂纹、夹层折叠、外观夹杂等缺陷；所述锻管的坯件采用车加工，车加工的顺序为车平面/车外圆/内孔/坡口。

所述法兰的组装，法兰与接管组装保证间隙 0~1 mm， 错边量 b≤1.25mm，密封面与主轴中心垂直，法兰外径且≤3mm，法兰螺栓孔与主轴中心跨中均布。

组装管板的步骤：管束在专用平台上固定进行组装；清除管孔内油污等杂物。顺序组装定距管、拉杆、折流板等，试穿流板等数根管子同时调整折流板位置至穿管；管子应能自由穿入，穿管时不应强行敲打，表面 换热管表面不得有凹瘪或划伤等缺陷；穿管后应保证管子与管板垂直垂直度允差 垂直度 ≤0.12mm。      

组装内管板与换热板的步骤为：将换热管端 350mm 长进行全部抛光处理；穿管，换热管伸出管板端面长度 332 mm，管板密封面与壳体主轴中心垂直度允差≤1.0 mm。  

 通过采用本发明的技术方案，优化了液化冷却器的加工工艺，封头的加工方法通过定量设置，提高了加工精度；采用本发明的方法进行法兰的组装，保证了法兰与接管连接的稳定性，通过本发明的技术方案，采用提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

    图1为本发明的液化冷却器的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步的说明。

如图1所述，为本发明的液化冷却器的结构示意图。

封头的加工方法：所述封头的坯料外径为φ1772mm，做好标记移植；按划线要求气割下料，去除切割残渣、毛刺；按拼接口型式加工坡口；所述钝边为 2 mm，角度 为30°；清理坡口两侧表面不小于 20mm 范围内的污物，打磨至呈金属光泽；对口间隙 0~1mm，对口错边量 b≤1.0 mm。             

所述锻管的坯料无肉眼可见的、裂纹、夹层折叠、外观夹杂等缺陷；所述锻管的坯件采用车加工，车加工的顺序为车平面/车外圆/内孔/坡口。

所述法兰的组装，法兰与接管组装保证间隙 0~1 mm， 错边量 b≤1.25mm，密封面与主轴中心垂直，法兰外径且≤3mm，法兰螺栓孔与主轴中心跨中均布。

组装管板的步骤：管束在专用平台上固定进行组装；清除管孔内油污等杂物。顺序组装定距管、拉杆、折流板等，试穿流板等  数根管子同时调整折流板位置至穿管；管子应能自由穿入，穿管时不应强行敲打，表面 换热管表面不得有凹瘪或划伤等缺陷；穿管后应保证管子与管板垂直垂直度允差 垂直度 ≤0.12mm。      

组装内管板与换热板的步骤为：将换热管端 350mm 长进行全部抛光处理；穿管，换热管伸出管板端面长度 332 mm，管板密封面与壳体主轴中心垂直度允差≤1.0 mm。 

Claims (5)

1.液化冷却器的加工方法，所述液化冷却器包括封头、锻管、接管、筒体、加强筋、法兰、官箱、缠绕体、定距管和换热管，其特征在于：

所述封头的坯料外径为φ1772mm，做好标记移植；按划线要求气割下料，去除切割残渣、毛刺；按拼接口型式加工坡口；所述钝边为 2 mm，角度 为30°；清理坡口两侧表面不小于 20mm 范围内的污物，打磨至呈金属光泽；对口间隙 0~1mm，对口错边量 b≤1.0 mm。

2.根据权利要求1所述的液化冷却器的加工方法，其特征在于：所述锻管的坯料无肉眼可见的、裂纹、夹层折叠、外观夹杂等缺陷；所述锻管的坯件采用车加工，车加工的顺序为车平面/车外圆/内孔/坡口。

3.根据权利要求1所述的液化冷却器的加工方法，其特征在于：所述法兰的组装，法兰与接管组装保证间隙 0~1 mm， 错边量 b≤1.25mm，密封面与主轴中心垂直，法兰外径且≤3mm，法兰螺栓孔与主轴中心跨中均布。

4.根据权利要求1所述的液化冷却器的加工方法，其特征在于：组装管板的步骤：管束在专用平台上固定进行组装；清除管孔内油污等杂物；顺序组装定距管、拉杆、折流板等，试穿流板等  数根管子同时调整折流板位置至穿管；管子应能自由穿入，穿管时不应强行敲打，     表面 换热管表面不得有凹瘪或划伤等缺陷；穿管后应保证管子与管板垂直垂直度允差 垂直度 ≤0.12mm。

5.根据权利要求1所述的液化冷却器的加工方法，其特征在于：组装内管板与换热板的步骤为：将换热管端 350mm 长进行全部抛光处理；穿管，换热管伸出管板端面长度 332 mm，管板密封面与壳体主轴中心垂直度允差≤1.0 mm。