CN1914141A - 制备双酚a球粒的方法 - Google Patents

Abstract

用于制备双酚A球粒的方法，其中使双酚A的熔融流体从配备在造粒塔上半部分的喷嘴板下落，而使冷却气体从造粒塔的下半部分向上流动，其特征在于满足了下面(a)－(c)：(a)喷嘴的孔直径为0.3－1.0mm，(b)双酚A熔融流体从喷嘴的流出速度为0.5－1.8m/s，和(c)上述气体的流速为0.7－2.0m/s。

Description

制备双酚A球粒的方法

技术领域

本发明涉及用于制备双酚A[2，2-双(4-羟基苯基)丙烷](下文中有时仅称为“BPA”)球粒的方法。

更特别地，本发明涉及通过限定喷嘴的孔直径，双酚A熔体从喷嘴的排出速度，冷却气体的流速、喷嘴各孔之间的距离等能够稳定地生产双酚A的方法，其防止BPA粘附或者沉积到造粒塔的底部，并高效地生产双酚A的粒状产品，即具有均一微粒尺寸，流动性高，堆积密度大和硬度高的双酚A球粒。

背景技术

已知双酚A是用作工程塑料(例如聚碳酸酯树脂和聚烯丙基化树脂或环氧树脂)的原材料的重要化合物。在近年来，对BPA的需求一再增长。

BPA通过使过量的苯酚和丙酮在酸催化剂和如果需要的话共催化剂(例如硫化合物)存在的条件下缩合而制备。

因为BPA具有高达157℃的熔点，所以BPA产品通常为粒状或者薄片形状。在这些产品中，就其良好的流动性而言颗粒是优选的。

用于制备BPA的方法通常包括造粒步骤，其中热熔融的BPA被造粒成粒状产品(球粒)。

在造粒步骤中，BPA形成液滴和然后冷却和凝固，例如使用造粒设备(如喷雾干燥器)以获得颗粒。

如果在造粒步骤中BPA液滴具有大的尺寸，则BPA球粒的温度往往增加，这是因为在液滴冷却和凝固步骤中冷却效应不足。

由此制备的BPA球粒被柔性的容器袋等接收以用于运输该球粒。如果BPA球粒具有高的温度，那么在其运输时将引起关于安全方面的问题。

为了解决这些问题，提供了使用气体滑动冷却器等将BPA球粒冷却到约35℃的第二冷却步骤，这导致高的设备费用。

通常，BPA的造粒通过将BPA熔体维持在200℃或者更低的温度下，调节喷嘴出口处的BPA熔体液体深度为300-2000mm，并将造粒塔的高度设定为至少10000mm而进行。然而，常规方法难于确定冷却气体的速度(例如参见日本专利申请号Showa 47(1972)-8060)。

另外，还已经提出了这样的方法，其中为了降低所制备的BPA精细微粒的量，冷却气体速率Vg受限定以满足下式：0.1Vp＜Vg＜0.8Vp，其中Vp代表基于BPA球粒的平均微粒尺寸的理论最终下落速度。然而，该方法难于确定BPA熔体的排出速率(例如，参见日本专利申请公开号Heisei 6(1994)-107580)。

此外，还提出了在对BPA熔体施加振动的同时使BPA熔体颗粒化的方法。然而，该方法要求使用振动装置(例如，参见日本专利申请号2002-302978)。

此外，已知在下面条件下对硝酸铵的造粒的方法，其中硝酸铵的液体高度为75mm，喷嘴孔直径为0.75-2mm，喷嘴的相邻孔之间的距离为5-20mm，冷却气体流速为0.3-1.2m/s。然而，该方法难于确定硝酸铵熔体的排出流速范围(例如参见日本专利申请号Showa 55(1980)-22137)。

此外，还已经提供这样的方法，其中提供了可更换的喷嘴，使得进行造粒的同时通过用新的喷嘴替换喷嘴经常性地将喷嘴的喷射端子保持为清洁条件。然而，为了确保喷嘴体和喷嘴板的足够强度，要求增宽相邻喷嘴端之间的距离，这导致每单位面积的通量差。

出于这一原因，上述方法具有这样的问题，即如果所制备的颗粒量相同，则必须使用具有较大直径的造粒塔(例如参见日本专利申请号Heisei 8(1996)-4737)。

发明的公开内容

本发明待解决的问题

在这些情况下，本发明的目的在于提供这样一种方法，其通过限定喷嘴的各孔直径、双酚A熔体从喷嘴的排出速度、冷却气体的流速和喷嘴相邻孔之间的距离，能够稳定的生产双酚A，防止BPA粘附或沉积到造粒塔底上，由此降低由于BPA的粘合或沉积而产生的不合格产品并省略BPA造粒时的振动装置，并高效地制备具有均一微粒尺寸、高流动性、大堆积密度、高硬度的双酚A球粒。

通过针对上述问题的广泛研究，本发明人已经发现：上述目标可以通过下述方式得以实现：在通过使双酚A的熔体从设置在造粒塔的上半部分的喷嘴板落下并使冷却气体从造粒塔的底部向上流动从而进行的双酚A造粒时，将喷嘴的各孔直径、双酚A熔体从喷嘴的排出速度和冷却气体的流速限定到特定值。本发明基于上述发现而得以完成。

这样，本发明提供了：

(1)一种用于制备双酚A球粒的方法，包括下面的步骤：将双酚A熔体从设置在造粒塔的上半部分的喷嘴板落下并使冷却气体从造粒塔的下半部分向上流动，所述方法满足下列条件(a)-(c)：

(a)喷嘴的各孔直径为0.3-1.0mm；

(b)双酚A熔体从喷嘴的排出速度为0.5-1.8m/s；和

(c)上述冷却气体的流速为0.7-2.0m/s；和

(2)在上述方面(1)中所述的方法，其中喷嘴的相邻孔之间的距离为5-12mm。

发明效果

根据本发明，通过将喷嘴的孔直径、双酚A熔体从喷嘴的排出速度、冷却气体的流速和喷嘴的相邻孔之间的距离限定到特定范围，可以稳定地生产双酚A，和可以防止BPA粘合或沉积到造粒塔的底部，由此使得能够高效制备具有均一微粒尺寸、高流动性、大堆积密度和高硬度的双酚A球粒。

此外，因为可以防止BPA粘附或沉积在造粒塔的底部，所以不需要通过复杂的锤击操作来去除造粒塔底部的附着物，由此确保造粒塔的长时间操作并获得了大的经济优势。

附图简述

图1是示出了适用于本发明的造粒设备的实施例的示意图。

附图标记解释

1：造粒喷嘴；2：造粒塔；3：冷却气体入口；4：产物出口；5：冷却气体出口。

具体实施方式

本发明中所用的双酚A可以例如通过包括下列步骤的工艺制备：(A)通过使过量的苯酚和丙酮在酸催化剂存在的条件下进行缩合反应得到混合的反应溶液；(B)浓缩混合的反应溶液；(C)结晶和分离双酚A和苯酚的加合物与步骤(B)获得的剩余浓缩溶液；(D)使用含苯酚溶液溶解由步骤(C)结晶和分离的双酚A和苯酚的加合物；(E)从步骤(D)获得的溶液中结晶和分离双酚A和苯酚的加合物，和如果需要，重复使用含苯酚溶液溶解加合物和从所得溶液结晶和分离该加合物的步骤一次或多次；(F)加热熔融在步骤(E)中结晶和分离的双酚A和苯酚的加合物，然后从所得加合物中蒸馏出苯酚。

步骤(A)

在用于制备双酚(A)的工艺的步骤(A)中，过量的苯酚和丙酮在酸催化剂的存在下进行缩合反应以制备双酚A。

作为酸催化剂，可以使用酸式离子交换树脂。

酸式离子交换树脂不受具体限定，可以使用通常用作制备双酚A的催化剂的那些常规酸式离子交换树脂。在这些树脂中，磺酸型阳离子交换树脂是优选的，特别是就催化活性等方面来看。

磺酸型阳离子交换树脂不受具体限定，只要它们是具有磺酸基团的强酸阳离子交换树脂。磺酸型阳离子交换树脂的实例包括磺酸化的苯乙烯二乙烯基苯共聚物、磺酸化的交联苯乙烯聚合物、酚醛磺酸树脂和苯甲醛磺酸树脂。

这些树脂可以单独使用或者以其中任意两种或者多种的组合使用。

在上述生产工艺中，酸式离子交换树脂通常可以与用作共催化剂的硫醇结合使用。

硫醇是在其分子中含有游离SH基团的化合物。硫醇的实例包括烷基硫醇、或者具有一个或者多个取代基(例如羧基、氨基和羟基)的烷基硫醇，例如巯基羧酸、氨基链烷硫醇和巯基醇。

这些硫醇的具体实例包括例如烷基硫醇(甲硫醇、乙硫醇、正丁基硫醇和正辛基硫醇)、硫代羧酸(例如巯基乙酸和β-巯基丙酸)、氨基链烷硫醇(例如2-氨基乙硫醇)和巯基醇(例如巯基乙醇)。在这些硫醇中，就它们作为共催化剂的良好效果而言，特别优选的是烷基硫醇。

这些硫醇可以单独使用或者以它们任意两种或多种的组合使用。

这些硫醇可以固定到上述酸式离子交换树脂上用作共催化剂。

基于原料丙酮计，所用硫醇的量通常为0.1-20mol％，优选1-10mol％。

所用苯酚和丙酮的用量之比不受具体限定，而且就便于纯化所制备的双酚A和经济优点来看，未反应的丙酮量优选尽可能地低。因此，以相对于苯酚的化学计量过剩的用量使用苯酚是有用的。

通常以每mol丙酮3-30mol，优选5-15mol的量使用苯酚。

在制备双酚A时，一般不需要反应溶剂除非反应溶液粘度过高或者反应在低温下进行，在该温度下由于不理想的凝固使得反应可能变得难于继续。

在上述制备工艺中，苯酚和丙酮的缩聚反应可以以间歇方法或者连续方法进行。缩合反应通过固定床连续反应方法进行可能是有利的，在该方法中苯酚、丙酮和硫醇(在硫醇没有固定到酸式离子交换树脂上的情况下)连续进料到填充有酸式离子交换树脂的反应塔中。

在固定床连续反应方法中，可以使用单反应塔或者两个或多个反应塔。特别地，从工业角度来看，使用填充有酸式离子交换树脂和彼此串联连接的两个或者多个反应塔的固定床多级连续反应方法是优选的。

固定床连续反应方法的反应条件解释如下。

首先，丙酮对苯酚的摩尔比通常为1/30-1/3，并优选1/15-1/5。

如果丙酮对苯酚的摩尔比低于1/30，反应速度往往过低。如果丙酮对苯酚的摩尔比大于1/3，所产生的杂质的量往往增加，而双酚A的选择性往往变低。

另一方面，在硫醇没有固定到酸式离子交换树脂的情况下，硫醇对丙酮的摩尔比通常为0.1/100-20/100，并优选1/100-10/100。

如果硫醇对丙酮的摩尔比低于0.1/100，双酚A的反应速率和选择性可能难以获得足够的改善。即使硫醇对丙酮的摩尔比大于20/100，往往不再能达到与使用这样大量的硫醇相对应的效果。

反应温度通常为40-150℃，优选60-110℃。如果反应温度低于40℃，那么反应速率往往过低，而反应溶液的粘度往往过高，导致在某些情况下其发生不希望的凝固。如果反应温度超过150℃，可能难于合适地控制反应，双酚A(p，p’-异构体)的选择性往往变低，而作为催化剂的酸式离子交换树脂往往分解或失活。此外，原料混合物的LHSV(液时空速)通常为0.2-30hr^-1，优选为0.5-10hr^-1。

在上述制备工艺中，这样获得的混合反应溶液优选首先用过滤器过滤。

因此，通过使用过滤器过滤双酚A溶液，可以从溶液中除去其中所含的杂质，从而使双酚A免于在后面步骤中的高温条件下分解。

结果，所得的产品可以免于形成不希望的有色物质，从而获得了具有良好色调的双酚A产品。

上述过滤步骤使得能够除去催化剂残留物和破碎的催化剂微粒，而这些物质往往促使双酚A的降解和双酚A色调劣化。

在混合的反应溶液的后处理中或者在上述过滤步骤之后进行的后处理中，除了下面提及的步骤(B)-(F)之外，在使用含苯酚溶液溶解双酚A和苯酚的加合物的步骤和从溶液中结晶和分离加合物的步骤之间的至少一个阶段可以进行使用过滤器的过滤步骤。

下面，解释步骤(B)-(F)。

步骤(B)：

在步骤(B)中，浓缩基本上不含酸式离子交换树脂的混合反应溶液。

在该浓缩步骤，一般地，混合的反应溶液首先使用蒸馏塔在低压下蒸馏，以从反应溶液中去除未反应的丙酮，水副产物和低沸点物质(例如烷基硫醇)。

在低压下蒸馏通常可以在约6.5-80kPa的压力下和在70-180℃的温度下进行。

在这种情况下，未反应的苯酚进行共沸，使得一部分未反应的苯酚与低沸点物质一起从蒸馏塔中排出和去除。

在该蒸馏步骤中，为了防止双酚A的热分解，所用加热源的温度优选控制在190℃或者更低。

然后，通过从反应混合物中去除低沸点物质得到的塔底液体(其含有双酚A、苯酚等)进一步在低压下蒸馏以从中除去苯酚和浓缩双酚A。

上述浓缩的条件不受具体限定，浓缩步骤通常可以在约100-170℃的温度下和在约5-70kPa的压力下进行。

如果在浓缩步骤中使用的温度低于100℃，往往需要高真空。如果在浓缩步骤中使用的温度高于170℃，在后续的结晶步骤中往往需要去除过量的热量。

同样，在浓缩的剩余溶液中所含的双酚A浓度优选为20-50质量％，更优选20-40质量％。

如果在浓缩的剩余溶液中双酚A的浓度低于20质量％，那么双酚A的回收率往往变低。如果在浓缩的剩余溶液中双酚A的浓度高于50质量％，在结晶步骤后输送所得浆体往往变得困难。

步骤(C)

在步骤(C)中，从步骤(B)获得的浓缩剩余溶液结晶和分离双酚A和苯酚的1∶1加合物(下文中仅称为“苯酚加合物”)。

在该步骤中，上述经浓缩的剩余溶液首先被冷却到约40-70℃的温度，使苯酚加合物从中结晶并形成浆体。

在这种情况下，上述冷却可以使用外部热交换器进行，或者通过真空冷却结晶方法进行，在后一种方法中，浓缩的剩余溶液与水混合并在低压下使用水蒸发的潜热来冷却。

在真空冷却结晶方法中，将约3-20质量％的水加入到浓缩的剩余溶液中，所得的混合物通常在40-70℃温度和3-13kPa压力下进行结晶处理。

如果添加的水量低于3质量％，除热容量往往不够。如果添加的水量超过20质量％，双酚A的溶解损失往往不希望地变大。

在这样的结晶步骤中，如果结晶温度低于40℃，那么待结晶的溶液往往粘度增加或者凝固。如果结晶温度超过70℃，双酚A的溶解损失往往不希望地变大。

然后，含有这样结晶的苯酚加合物的浆体通过已知方法例如过滤和离心分离被分离为苯酚加合物和含有反应副产物的结晶母液。

步骤(D)：

在步骤(D)中，使用含苯酚溶液溶解在上述步骤(C)中结晶和分离的苯酚加合物。

在步骤(D)中使用的含苯酚溶液是不受具体限定的。含苯酚溶液的实例包括在浓缩步骤(B)中回收的苯酚，用于在结晶和分离步骤(C)中制备的苯酚加合物的洗涤溶液，在步骤(D)之后的步骤获得的从结晶苯酚加合物的固液分离获得的母液，和用于苯酚加合物的洗涤溶液。

上述含苯酚溶液被添加到在步骤(C)中获得的苯酚加合物中，并将所得混合物加热到约80-110℃的温度，以在加热条件下溶解其中的苯酚加合物，由此制备了适用于后续结晶步骤的具有双酚A浓缩物的含双酚A溶液。

这样制备的含双酚A溶液相对易于处理，这是因为即使在相对低的温度下该溶液仍然具有低粘度。因此，该含双酚A的溶液适合经受后续步骤中的苯酚加合物结晶，以使用过滤器进行固液分离。

步骤(E)：

在步骤(E)中，苯酚加合物经结晶并从由上述步骤(D)获得的含双酚A溶液分离。如果需要，为了获得高纯产物，使用含苯酚溶液溶解由此获得的苯酚加合物，然后从该溶液中结晶和分离苯酚加合物的步骤可以重复一次或多次。

在这一步骤中，结晶和分离苯酚加合物的步骤和采用含苯酚溶液溶解苯酚加合物的步骤分别与在步骤(C)和(D)中的那些相同。

步骤(F)：

在步骤(F)中，在上述步骤(E)中结晶和分离的苯酚加合物在加热下熔融，然后进行蒸馏以从中除去苯酚。

在这一步骤中，首先将苯酚加合物加热到约100-160℃的温度并熔融，形成液体混合物。然后，该液体混合物在低压下进行蒸馏以从中馏出苯酚，由此回收熔融的双酚A。

在低压下蒸馏通常可以在1-11kPa的压力和在150-190℃的温度下进行。

在溶液中的残留苯酚可以通过进一步将溶液进行蒸汽汽提或者氮气汽提从溶液中去除。

造粒塔在其顶部配备有用于将BPA熔体形成液滴的喷嘴板，和在其底部配备有用于向其鼓入冷却气体的导管。

作为喷嘴板，可以使用配备了多个孔口或者孔等的金属板，其可以通过电加热器或者蒸汽加热以防BPA的凝固。

造粒塔的高度依赖于BPA液滴的冷却时间而确定，通常为约10-50m。

作为造粒塔，可以使用例如在图1中所示的设备。

在步骤(F)中被纯化的BPA熔体从造粒喷嘴1中排出以形成BPA液滴，然后以喷淋的方式落入到造粒塔2中。

所述BPA液滴通过由冷却气体入口3引入的气体冷却并形成BPA球粒，该球粒通过产品出口4排出。

用于冷却BPA液滴的气体通过冷却气体出口5排出。

BPA熔体的温度优选为157-200℃，更优选为157-180℃。

如果BPA熔体温度低于157℃，BPA熔体倾向于固化。如果BPA熔体的温度超过200℃，所得的BPA球粒往往产生不希望的变色。

造粒喷嘴1由具有喷嘴的板构成。

在本发明中，在喷嘴中形成的各孔具有0.3-1.00mm的孔尺寸(直径)，优选0.4-0.7mm，更优选0.5-0.6mm，由此使得可以制备约0.5-1.5mm平均颗粒尺寸的BPA球粒。

在本发明中，要求从造粒喷嘴1排出的BPA熔体的排出速度被控制在0.5-1.8m/s，优选1.0-1.8m/s，更优选1.4-1.8m/s。

当BPA熔体的排出速度为0.5m/s或者更大时，防止了BPA液滴彼此熔合和形成更大的微粒。当BPA熔体的排出速率为1.8m/s或更低时，BPA液滴不会彼此熔合，由此形成了具有均一尺寸的微粒。

因为过大的BPA液滴微粒难于冷却，因此仍然保持BPA熔体形式的BPA液滴到达造粒塔底部并附着或者沉积于其上。

同时，BPA熔体的排出速度可以通过调节BPA熔体进料到喷嘴的流速等来控制。

此外，喷嘴的相邻孔之间的距离为5-12mm，优选7-11mm，更优选8-10mm。

同时，喷嘴的相邻孔之间的距离是指相邻孔中心之间的距离。

如果喷嘴的相邻孔之间的距离超过12mm，那么即使BPA熔体以有些倾斜的状态从喷嘴中排出，在排出的BPA液滴之间的距离也过宽并难于彼此熔合。然而，在这样的情况下，如果进料BPA熔体的量变大，那么需要使用大量的喷嘴板，使得造粒塔的直径不可避免地增加。

也就是说，当喷嘴的相邻孔之间的距离为12mm或更短时，喷嘴板的数量是合适的，使得无需增加造粒塔的直径。

此外，如果BPA熔体由于喷嘴孔的污染以偏离的状态从喷嘴排出，则BPA液滴往往彼此熔合。然而，如果喷嘴的相邻孔之间的距离为5mm或者更长，即使发生了这样的BPA熔体的偏离流，也能防止BPA液滴的彼此熔合。

对于通过冷却气体入口3引入的气体，通常使用惰性的氮气，因为BPA往往易于氧化。

流过造粒塔2的冷却气体速度为0.7-2.0m/s，优选0.9-1.8m/s，更优选1.0-1.6m/s。

当冷却气流的速度为0.7-2.0m/s时，造粒塔2中的温度被控制在40-90℃，使得BPA球粒可以被冷却到50-60℃。

如果冷却气流的速度为0.7m/s或者更高，BPA熔体可以被合适地冷却。另一方面，如果冷却气流的速度为2.0m/s或者更低，BPA液滴往往顺利下落，并由此防止了彼此撞击，导致了所制备BPA细小微粒的减少，增加了BPA球粒的产量。

此外，作为用在工艺中从步骤(A)到造粒塔的设备或器件的材料，通常可以使用SUS304、SUS316、SUS316L等。

实施例

接下来，本发明将参照下面的实施例和对比实施例进行更加详细地描述。然而，应当注意的是这些实施例仅为示例性的，并不用于限制本发明。

参比实施例1

使含有摩尔比为10∶1的苯酚和丙酮的混合物与乙基硫醇一起以3hr^-1的LHSV连续流过用阳离子交换树脂“DIAION SK104H”(由Mitsubishi Chemical Corp.，可得)填充的固定床反应塔，以在75℃下彼此反应。

所得的反应混合物在67kPa的低压和170℃的塔底温度下进行蒸馏，以从中除去丙酮、水、乙基硫醇等。然后，该反应混合物在14kPa的低压和130℃下进一步进行蒸馏以从中除去苯酚，并浓缩混合物直到其中双酚A的浓度达到40质量％，得到双酚A的苯酚溶液。

将这样得到的具有40质量％双酚A的双酚A苯酚溶液与水混合，在低压下冷却到50℃并保持在该条件下，以结晶双酚A和苯酚的加合物，由此获得浆体。

然后，由此获得的浆体经固液分离，由此从中分离双酚A和苯酚的加合物。

将所得加合物与苯酚混合，然后将其加热到90℃，由此制备含有60质量％苯酚和40质量％双酚A的溶液。

所得溶液再次经受类似的真空冷却结晶和固液分离，以获得双酚A和苯酚的加合物。

然后，所得加合物用纯苯酚洗涤，由此获得双酚A和苯酚的加合物的晶体。

所得的加合物晶体在加热到130℃条件下熔融，然后脱苯酚化得到双酚A。

所得的双酚A在空气中被加热到220℃40分钟。作为基于APHA标准颜色目测双酚A色调的结果，证实双酚A展示出APHA15的色调。

实施例1

将氮气从造粒塔底部以1.6m/s的气流速度进料到直径为2.2m和高度为30m的造粒塔中。

在造粒塔顶端安装有喷嘴板，该喷嘴板具有直径为0.5mm的孔，相邻两孔之间彼此间隔9mm。

双酚A的熔体在170℃下进料到喷嘴板中，使得双酚A熔体从喷嘴的排出速度为1.4m/s，由此将BPA颗粒化。

结果证实在两周时间内稳定制备了平均微粒尺寸为1.0mm的BPA球粒。

在2周时间后，在检查造粒塔时，经证实基本上没有粘附物质(例如BPA)沉积在造粒塔底部。结果显示在表1中。

实施例2

使用如实施例1中所用的相同喷嘴板和相同的造粒塔，将氮气在40℃下以1.0m/s的气体流速进料到造粒塔中，而双酚A熔体以170℃进料到其中，使得双酚A熔体从喷嘴中的排出速度为1.8m/s，由此使BPA颗粒化。

结果证实在两周时间内稳定制备了平均微粒尺寸为1.1mm的BPA球粒。

在两周时间后，在检查造粒塔时，经证实基本上没有粘附物质(例如BPA)沉积在造粒塔底部。结果显示在表1中。

实施例3

在与实施例1中所用的相同造粒塔的塔顶安装喷嘴板，该喷嘴板具有0.6mm直径的孔且相邻两孔彼此间距为5mm。

氮气在40℃下以1.6m/s的气体速度进料到造粒塔中，而双酚A熔体以170℃进料到其中，使得双酚A熔体从喷嘴中的排出速度为1.5m/s，由此使BPA颗粒化。

结果证实在两周时间内稳定制备了平均微粒尺寸为1.1mm的BPA球粒。

在两周时间后，在检查造粒塔时，经证实基本上没有粘附物质(例如BPA)沉积在造粒塔底部。结果显示在表1中。

实施例4

在与实施例1中所用的相同造粒塔的塔顶安装喷嘴板，该喷嘴板具有0.5mm直径的孔且相邻两孔彼此间距为5mm。

氮气在40℃下以1.1m/s的气体速度进料到造粒塔中，而双酚A熔体以170℃进料到其中，使得双酚A熔体从喷嘴中的排出速度为1.8m/s，由此使BPA颗粒化。

结果证实在两周时间内稳定制备了平均微粒尺寸为1.1mm的BPA球粒。

在两周时间后，在检查造粒塔时，经证实基本上没有粘附物质(例如BPA)沉积在造粒塔底部。结果显示在表1中。

对比实施例1

在40℃下以1.1m/s气体速度将氮气和在170℃将双酚A熔体进料到在实施例4中使用的相同造粒塔中，使得从喷嘴中排出双酚A熔体的排出速度为2.9m/s，由此使BPA颗粒化，其中该造粒塔安装有具有0.5mm直径的孔且相邻两孔彼此间距为5mm的喷嘴板。

结果证实在两周时间内稳定制备了平均微粒尺寸为1.6mm的BPA球粒。但是在两周时间后检查造粒塔时，经证实约10mm厚的BPA沉积在造粒塔底部。

通过从外部对其施加撞击可以容易地从造粒塔底部分离粘附物质。

结果显示在表1中。

对比实施例2

在40℃下以0.5m/s气体速度将氮气和在170℃将双酚A熔体进料到与实施例1中使用的相同造粒塔中，使得从喷嘴中排出双酚A熔体的排出速度为1.8m/s，由此使BPA颗粒化，其中该造粒塔安装有具有0.5mm直径的孔且相邻两孔彼此间距为9mm的喷嘴板。

结果证实在两周时间内稳定制备了平均微粒尺寸为1.3mm的BPA球粒。但是在两周时间后检查造粒塔时，经证实约50mm厚的BPA沉积在造粒塔底部。

通过从外部对其施加撞击可以容易地从造粒塔底部分离呈板形式的粘附物质。

结果显示在表1中。

对比实施例3

在40℃下以1.6m/s气体速度将氮气和在170℃将双酚A熔体进料到与实施例1中使用的相同造粒塔中，使得从喷嘴中排出双酚A熔体的排出速度为0.4m/s，由此使BPA颗粒化，其中该造粒塔安装有具有0.5mm直径的孔且相邻两孔彼此间距为9mm的喷嘴板。

结果证实BPA的熔体液滴熔合到一起形成大尺寸的微粒，下落并在完全固化前撞击造粒塔的底板，然后沉积在其上，由此最终导致造粒塔的堵塞。

结果显示在表1中。

对比实施例4

在40℃下以2.5m/s气体速度将氮气和在170℃将双酚A熔体进料到与实施例3中使用的相同造粒塔中，使得从喷嘴中排出双酚A熔体的排出速度为1.5m/s，由此使BPA颗粒化，其中该造粒塔安装有具有0.6mm直径的孔且相邻两孔彼此间距为5mm的喷嘴板。

结果证实在两周时间内稳定制备了平均微粒尺寸为1.2mm的BPA球粒，沉积在氮气出口中的BPA细小微粒增多。

在两周时间后检查造粒塔时，经证实尽管基本上没有BPA沉积在造粒塔底部，但是BPA球粒的产量降低了。

结果显示在表1中。

对比实施例5

在40℃下以1.0m/s气体速度将氮气和在170℃将双酚A熔体进料到与实施例1中使用的相同造粒塔中，使得从喷嘴中排出双酚A熔体的排出速度为1.8m/s，由此使BPA颗粒化，其中该造粒塔安装有具有0.5mm直径的孔且相邻两孔彼此间距为3mm的喷嘴板。

结果证实在两周时间内稳定制备了平均微粒尺寸为1.6mm的BPA球粒。但是在两周时间后检查造粒塔时，经证实约30mm厚的BPA沉积在造粒塔底部。

结果显示在表1中。

表1-1

	实施例
						1	2	3	4
喷嘴孔直径(mm)	0.5	0.5	0.6	0.5
					相邻喷嘴孔之间的距离(mm)	9	9	5	5
BPA熔体的排出速度(m/s)	1.4	1.8	1.5	1.8
					氮气速度(m/s)	1.6	1.0	1.6	1.1
BPA的平均微粒尺寸(mm)	1.0	1.1	1.1	1.1
					运行时间(天)	14	14	14	14
沉积在底板上的BPA(mm)	无	无	无	无
					BPA细小微粒的产生*(％)	0.4	0.4	0.4	0.4

表1-2

	对比实施例
							1	2	3	4	5
喷嘴孔直径(mm)	0.5	0.5	0.5	0.6	0.5
						相邻喷嘴孔之间的距离(mm)	5	9	9	5	3
BPA熔体的排出速度(m/s)	2.9	1.8	0.4	1.5	1.8
						氮气速度(m/s)	1.1	0.5	1.6	2.5	1.0
BPA的平均微粒尺寸(mm)	1.6	1.3	-	1.2	1.6
						运行时间(天)	14	14	**	14	14
沉积在底板上的BPA(mm)	10	50	-	无	30
						BPA细小微粒的产生*(％)	0.4	0.4	0.4	2.0	0.4

注解

^*具有500μm或者更低微粒尺寸的细小微粒对在造粒塔中经处理的BPA的量的比率。

^**造粒塔运行被立即停止。

Claims (2)

1.用于制备双酚A球粒的方法，包括下列步骤：使双酚A的熔体从配备在造粒塔上半部分的喷嘴板下落，而使冷却气体从造粒塔的下半部分向上流动，所述方法满足下列条件(a)-(c)：

(a)喷嘴的各孔直径为0.3-1.0mm；

(b)双酚A熔体从喷嘴的排出速度为0.5-1.8m/s；和

(c)上述冷却气体的流速为0.7-2.0m/s。

2.权利要求1的用于制备双酚A球粒的方法，其中喷嘴的相邻孔之间的距离为5-12mm。