CN1907924A

CN1907924A - 离子液体催化烷基化反应工艺及反应器装置

Info

Publication number: CN1907924A
Application number: CN 200510088834
Authority: CN
Inventors: 陈建峰; 邹海魁; 初广文; 邵磊; 陈标华
Original assignee: Beijing University of Chemical Technology
Current assignee: Beijing University of Chemical Technology
Priority date: 2005-08-02
Filing date: 2005-08-02
Publication date: 2007-02-07
Anticipated expiration: 2025-08-02
Also published as: CN100348559C

Abstract

本发明涉及一种离子液体催化烷基化反应工艺及反应器装置，异丁烷与C3～C5烯烃和离子液体催化剂在旋转床反应器中进行反应，进料中离子液体与烷烯烃的体积比控制在0.1～1.5∶1，反应过程中保持反应物料中总的烷/烯摩尔比β＝10～300，反应温度为8～40℃，反应压力为0.3～1.0MPa，旋转床转子的转速为100～2500rpm，物料在反应器中的平均停留时间控制在≤1～10min。本发明提高了烷基化反应的选择性，烷基化产品的辛烷值可达94～100，同时，生产操作简便，成本降低，且对环境不造成污染，利于环保。

Description

离子液体催化烷基化反应工艺及反应器装置

技术领域

本发明涉及烷基化反应工艺及反应器装置，特别是用离子液体催化剂进行异构烷烃与烯烃烷基化反应工艺，亦涉及超重力技术在化学反应工程中的应用。

背景技术

在石油炼制工业中，异丁烷与C3～C5烯烃的烷基化反应工艺是一个生产清洁的、高辛烷值汽油组份的重要过程，得到的烷基化汽油是一种环保的石油炼制产品。目前工业上烷基化反应所采用的催化剂主要为浓硫酸或氢氟酸等液体强酸。但这些液体强酸具有腐蚀性强、生产操作困难、产物后处理麻烦及存在严重的环境污染等问题。离子液体是一种在室温下以液体形式存在的一种盐，与传统的有机溶剂和电解质相比，由于离子液体具有以液态存在的温度范围宽、不燃烧、不氧化、化学稳定性好等一系列突出的优点，近年来将其作为催化剂或溶剂在烷基化反应中的应用取得很好的效果。CN 1500764A公开了一种以复合离子液体为催化剂制备烷基化油剂的方法，该方法以异丁烷与C4烯烃为原料，复合离子液体催化剂阳离子来源于含烷基的胺的氢卤化物或吡啶的氢卤化物，而阴离子是两种或两种以上金属化合物制得的复合阴离子，烷基化反应在-20～100℃，压力0.1～1.6MPa，原料烷烯比为1∶1-200∶1条件下进行，反应器选用常规高压釜。CN1432627A公开了一种以室温离子液体为催化剂，以异丁烷与烯烃为原料制备烷基化油剂的方法，其中所述室温离子液体催化剂以含烷基的胺的氢卤化物或吡啶的氢卤化物与金属卤化物反应制备；所述烷基化反应在-20℃～+80℃范围内进行，反应压力为0.1～1.6MPa，原料烷烯比1∶1-200∶1。所制备烷基化油剂的收率可以达到烯烃进料体积的160～180％，烷基化油剂中C8所占比例可以达到60～80％，所用离子液体催化剂重复使用10次后烷基化油剂的产率和C8异构烷烃的选择性没有下降，再生性能优异。上述的专利中均是通过对离子液体的改进来提高反应收率，烷基化反应工艺仍采用传统的高压釜反应工艺，而离子液体催化异丁烷和丁烯烷基化反应是典型的双液相反应，相间传质速率决定了宏观反应速率。此类反应体系中，在两相充分分散混合的情况下，烯烃能够很快实现完全转化，如果反应时间过长，开始形成的具有高辛烷值的三甲基戊烷(TMP)就会和强酸性的离子液体催化剂继续接触，会引起TMP向低辛烷值的DMH的异构化。因此，采用常规高压釜难以实现在获得高转化率的同时获得高辛烷值的产品。而且，传统釜反应工艺实际操作时进料中的烷/烯比和物料循环比较高，给分离造成困难。

超重力技术可以极大地强化传质过程，可以用于液-液相、液固相、气液相的传质过程，近年来在化学工程领域的应用研究取得重要进展，特别是本申请人(北京化工大学)提出的中国专利“超微颗粒的制备方法”(申请号95105344.2)及“超细碳酸钙的制备方法”(专利号：95105343.4)等系列专利提出用超重力装置进行纳米颗粒的化学合成，把超重力技术的应用从分离、解析过程开拓到化学反应过程。在“高碱值磺酸钙清净剂的制备方法”(申请号2004100378859)专利申请中，本申请人又把超重力技术应用到中和反应、碳酸化、转相等较复杂反应过程的高碱值磺酸钙清净剂制备过程，得到高品质的磺酸钙清净剂。上述专利证明超重力技术改变了传统的化学反应工艺，在诸多的化学反应过程中具有广阔的开发应用前景。因此，采用超重力技术能够实现在获得高转化率的同时获得高辛烷值的产品。

发明内容

本发明提出一种在超重力旋转床装置中完成离子液体催化异构烷烃与烯烃液-液相烷基化反应的工艺方法，可以极大地提高烷基化反应速率，降低进料中的烷/烯比和物料循环比，在获得高转化率的同时获得高辛烷值的产品；本发明还提供了适宜烷基化反应工艺的超重力旋转床反应器装置。

本发明提出的烷基化反应工艺方法：液态的烷基化反应原料和离子液体催化剂按照比例进入超重力旋转床，在旋转的填料层中进行烷基化反应，进料中离子液体与烷烯烃的体积比控制在0.1～1.5∶1，反应过程中保持反应物料中总的烷/烯摩尔比β＝10～300，反应温度为8～40℃，反应压力为0.3～1.0MPa，旋转床转子的转速为100～2500rpm，物料在反应器中的平均停留时间控制在≤1～10min，反应后的产品和原料及离子液体进行分离。

上述的反应物料可以根据烷基化反应的需要采用循环反应方式，初始原料的烷/烯摩尔比为1∶1～8∶1，反应后的部分物料，在通过混合器与新鲜离子液体混合后，返回旋转填料层继续与新鲜的反应物料进行混合，循环反应时保持循环反应物料与新鲜原料混合液中总的烷/烯比β＝10～300。

上述的反应物料和催化剂是常规烷基化反应体系，即：以异丁烷与C3～C5烯烃为反应物料，在酸性离子液体中反应生成烷基化汽油。产物中的主要成分为辛烷值高的C8异构烷烃。

上述的物料循环反应方式，采用内循环，即：反应后的部分物料，在通过混合器与新鲜离子液体混合后，从反应器内直接返回旋转填料层继续与新鲜的反应物料进行混合。

上述的物料循环反应方式，采用外循环，即：反应后的部分物料，在通过混合器与新鲜离子液体混合后离开反应器，在反应器外进行换热后，返回旋转床反应器，在旋转的填料层中继续与新鲜的反应物料进行混合。

本发明还提供了适于上述反应工艺的旋转床反应器装置，该装置包括反应器壳体，壳体上有加料口及出料口，反应器壳体内装有由转子、填料层组成的旋转填充床，其中有进料管、料液喷头，旋转填充床位于壳体上部，壳体下部为储液罐，在反应器中心装有搅拌装置，可对储液罐的反应物料进行搅拌，储液罐与料液循环泵连接构成旋转床循环反应器，循环泵的吸入管入口处连有混合器，混合器上开有烷烯料液吸入口和离子液体进口，反应后的部分料液和离子液体在混合器混合，循环泵的出料口连接旋转填充床的进料管，循环泵把混合后的料液送至旋转填充床进行循环反应，在储液罐上装有液位控制计，控制料液的停留时间。

上述的循环泵出料口在反应器内部直接连接旋转填充床进料管，形成内循环结构，适合于反应热相对较小的反应情况。

上述的循环泵出料口与旋转填充床进料管之间串接有位于反应器外的换热器部，形成外循环结构，适合于反应热相对较大，需要换热的反应情况。

本发明提出超重力条件下离子液体催化异构烷烃与烯烃烷基化的反应工艺及反应装置，极大地提高了烷基化反应速率，降低进料中的烷/烯比和物料循环比，在获得高转化率的同时获得高94～100的辛烷值的产品；生产过程中的能耗比传统方法可降低20％～50％，且离子液体可以简单地进行分离而恢复催化活性，工艺过程不产生废弃溶剂、废水等污染物，是一种绿色环保、节能的工艺过程。

附图说明

图1本发明的工艺方法操作流程示意图。

图2本发明循环操作流程示意图。

图3本发明内循环式旋转床装置的结构示意图。

图4本发明外循环式旋转床装置的结构示意图。

具体实施方式

如图2所示，用于本发明工艺方法的反应装置包括：旋转床反应器1、烷烯泵2、烷烯罐3、冷凝器4、精馏塔5、分离罐6、催化剂罐7、催化剂泵8和换热器9。其中旋转床装置反应器的优选结构如图3、图4、所示，它包括电机10、反应器壳体、由转子、填料层组成的旋转填充床、催化剂喷头11、转子12、催化剂进料管13、液位控制计14、出液口15、烷烯进料管17、烷烯喷头18、加料口19及氮气进口20，其中，旋转填充床位于反应器壳体上部，壳体下部为储液罐，在反应器中心装有搅拌装置16，可对储液罐的反应物料进行搅拌，防止物料在反应器中分层而使得循环液的组成不均匀。为了实现反应物料的循环反应，可以把储液罐与料液循环泵21连接构成旋转床循环反应器，循环泵的吸入管入口处联有混合器22，混合器上开有烷烯料液吸入口23和离子液体进口24，反应后的料液和离子液体在混合器混合，循环泵的出料口连接旋转填充床的进料管13，循环泵把混合后的料液送至旋转填充床进行循环反应，在储液罐上装有液位控制计14，控制料液的停留时间。

当上述的循环泵出料口在反应器内部直接连接旋转填充床进料管13，形成内循环结构(见图2)，适合于反应热相对较小的反应情况；

当上述的循环泵出料口与旋转填充床进料管13之间串接有位于反应器外的换热器部25，形成外循环结构(见图3)，适合于反应热相对较大，需要换热的反应。

上述混合器结构优选锥形混合吸口结构(见图3、图4)，即循环泵吸料口为锥形口23，其中套有离子液体进料管口22，循环泵将部分反应料液和离子液体直接混合并泵入到旋转填充床的进料管13。

本发明的上述旋转床装置反应器的储液罐也可以不连接循环泵，构成一次完成反应的反应器。

本发明在上述装置中实现烷基化反应，反应方式可以采用循环或非循环方式，其中优选的的循环反应工艺过程为：

用烷烯泵2将烷烯罐3中的异丁烷和C3-C5烯烃的混合原料通过烷烯进料管和烷烯喷头喷入旋转填充床，同时将催化剂罐7中的离子液体通过催化剂进料管13和催化剂喷头11喷入旋转填充床，在旋转填充床的填料层中进行烷基化反应，进料中离子液体与新鲜原料体积比控制在0.1～1.5，初始原料的烷/烯摩尔比为1∶1～8∶1，循环反应时保持反应物料中总的烷/烯摩尔比β＝10～300，反应温度为8～40℃，反应压力为0.3～1.0MPa，旋转床转子的转速为100～2500rpm，反应后的料液被甩出并汇集到反应器下部的储液罐中，反应后的部分物料，进入混合器与新鲜离子液体混合后，返回旋转填料层继续与新鲜的反应物料进行混合，实现物料的循环反应，当反应器中物料的体积达到一定的量后，开启反应器储液罐的出口阀门，调节出口流量使物料体积保持一定，并控制物料在反应器中的平均停留时间控制在≤1～10min，物料的停留时间由液位控制计控制，离开反应器的物料进入分离罐6进行分离。分离罐底部分离出的离子液体泵回到催化剂罐7，进行循环使用。在分离罐上部分离出的烷基化油和异丁烷进入精馏塔5，精馏塔塔顶分离出的异丁烷由泵打回异丁烷储罐，循环使用。塔底得到产物-烷基化油。

上述反应物料的循环反应，可以采取内循环方式：即反应后的部分物料，在通过混合器22与新鲜离子液体混合后，从反应器内直接泵入催化剂进料管13，返回旋转填料层继续与新鲜的反应物料进行混合、反应，内循环方式适合于反应热相对较小的反应情况；

上述反应物料的循环反应，可以采取外循环方式：反应后的部分物料与新鲜离子液体在混合器混合，混合后离开反应器，在反应器外的换热器部25中进行换热后，泵入催化剂进料管13，返回旋转的填料层中继续与新鲜的反应物料进行混合。

本发明的工艺方法的实施也可以采用非循环方式(见图1)，原料的烷/烯摩尔比为β＝10～300，当反应器中物料的体积达到一定的量后，开启反应器储液罐的出口阀门，调节出口流量使物料体积保持一定，并通过液位控制计14将物料在反应器中的平均停留时间控制在≤1～10min，离开反应器的物料全部进入分离罐6进行分离。非循环方式适于停留时间要求短的情况。

下面通过实施例对上述的实施方式进一步说明。

实施例1：按图1所示流程进行非循环式烷基化反应。用氮气将反应体系充压至0.5MPa，用烷烯泵2将烷烯罐3中的异丁烷和2-丁烯、1-丁烯和异丁烯的混合原料通过烷烯进料管17和烷烯喷头18喷入旋转填充床，原料烷烯的体积流率为80L/h，原料中烷烯的摩尔比为150∶1。同时将催化剂罐7中的离子液体通过催化剂进料管13和催化剂喷头11喷入旋转床，离子液体和反应原料进料速率(体积)比为0.5。离子液体与反应原料在旋转床填料层中相互混合并发生反应，之后被甩出并汇集到反应器中，当反应器中物料的体积达到一定的量后，开启反应器出口阀门，调节出口流量使物料体积保持一定，并通过液位控制计14控制物料在反应体系中的停留时间为1min。离开反应器的物料进入分离罐6进行分离。分离罐底部分离出的离子液体泵回到催化剂罐7，进行循环使用。在分离罐上部分离出的烷基化油和异丁烷进入精馏塔5，精馏塔塔顶分离出的异丁烷由泵打回异丁烷储罐，循环使用。塔底得到产物-烷基化油。反应温度控制在25℃，旋转床的转速控制在1200rpm。所用催化剂为室温酸性离子液体，是以含烷基的胺的氢卤化物或吡啶的氢卤化物与金属卤化物反应制备，所述含烷基的胺的卤化物或吡啶的氢卤化物的氮原子被四个取代基饱和，并且其中至少有一个是氢原子和至少一个烷基取代基，金属卤化物选自铝、铜、铁和锌的氯化物。所得烷基化油的辛烷值为95.5(研究法辛烷值)。

实施例2：按图2所示流程进行物料内循环烷基化反应。用氮气将反应体系充压至0.4MPa，将催化剂罐7中的离子液体通过加料口19打入反应器中，当达到一定的液位后开启循环泵21，烷烯泵2将烷烯罐3中的异丁烷和2-丁烯、1-丁烯和异丁烯的混合原料通过烷烯进料管17和烷烯喷头18喷入旋转床，原料的体积流率为80L/h，离子液体和反应原料进料速率(体积)比为0.25∶1。离子液体与反应原料在填料层中相互混合并发生反应。之后被甩出并汇集到反应器中，反应器中的部分物料由循环泵吸入至锥形混合器22，在锥形混合器中与来自催化剂罐7的离子液体混合，混合后的料液通过与泵出料口连接的旋转填充床进料管，从反应器内部直接泵入旋转填料层进行循环反应，当反应器中物料的体积达到一定的量后，开启反应器出口阀门，调节出口流量使物料体积保持一定，并通过液位控制计14控制物料在反应体系中的停留时间为5min。控制循环液的流量使得循环液与新鲜原料混合液中总的烷/烯比(摩尔比)β＝100。离开反应器的物料进入分离罐6进行分离。分离罐底部分离出的离子液体泵回到催化剂罐7，进行循环使用。在分离罐上部分离出的烷基化油和异丁烷进入精馏塔5，精馏塔塔顶分离出的异丁烷由泵打回异丁烷储罐，循环使用。塔底得到产物-烷基化油。反应温度控制在15℃，旋转床转子的转速控制在900rpm，新鲜反应原料中烷烯的摩尔比为3∶1。所用离子液体与实施例1相同。所得烷基化油的辛烷值为95.7(研究法辛烷值)。

实施例3：按图2所示流程进行外循环式烷基化反应。用氮气将反应体系充压至0.5MPa，将催化剂罐7中的离子液体通过加料口19打入反应器中，当达到一定的液位后开启循环泵21，烷烯泵2将烷烯罐3中的异丁烷和2-丁烯、1-丁烯和异丁烯的混合原料通过烷烯进料管17和烷烯喷头18喷入旋转床，原料的体积流率为80L/h，离子液体和反应原料进料速率(体积)比为0.25。离子液体与反应原料在填料层中相互混合并发生反应。之后被甩出并汇集到反应器中，反应器中的部分物料由循环泵吸入至锥形混合器22，在锥形混合器中与来自离子罐的离子液体混合，混合后的料液由泵抽离反应器，在反应器外的换热器25中进行换热后，泵入催化剂进料管13，返回旋转的填料层中继续与新鲜的反应物料进行混合。当反应器中物料的体积达到一定的量后，开启反应器出口阀门，调节出口流量使物料体积保持一定，并控制物料在反应体系中的停留时间为2min。控制循环液的流量使得循环液与新鲜原料混合液中总的烷/烯比(摩尔比)β＝100。离开反应器的物料进入分离罐6进行分离。分离罐底部分离出的离子液体泵回到催化剂罐7，进行循环使用。在分离罐上部分离出的烷基化油和异丁烷进入精馏塔5，精馏塔塔顶分离出的异丁烷由泵打回异丁烷储罐，循环使用。塔底得到产物-烷基化油。反应温度控制在25℃，旋转床转子的转速控制在1000rpm。进入到旋转床的新鲜反应原料中烷烯的摩尔比为3∶1。所用离子液体与实施例1相同。所得烷基化油的辛烷值为96.2(研究法辛烷值)。

实施例4：操作方式和操作流程与实施例3相同，原料液中烷/烯比为5∶1，体积流率为80L/h，离子液体与新鲜原料的体积比为0.5∶1，控制循环液的流量使得循环液与新鲜原料混合液中总的烷/烯比(摩尔比)β＝150。反应温度为15℃，压力为0.4MPa，物料在反应器中的停留时间控制在8min，旋转床转子的转速控制在800rpm，所用离子液体与实施例1相同。所得产品的辛烷值为97(研究法辛烷值)。

实施例5：操作方式和操作流程与实施例3相同，原料液中烷/烯比为2∶1，体积流率为80L/h，离子液体与新鲜原料的体积比为1∶1，控制循环液的流量使得循环液与新鲜原料混合液中总的烷/烯比(摩尔比)β＝10。反应温度为8℃，压力为0.3MPa，物料在反应器中的停留时间控制在3min，旋转床转子的转速控制在1800rpm，所用离子液体与实施例1相同。所得产品的辛烷值为95.2(研究法辛烷值)。

实施例6：操作条件与实施例4相同，但所用离子液体为复合酸性离子液体，阳离子来源于含烷基的胺的氢卤化物或吡啶的氢卤化物，而阴离子是两种或两种以上金属化合物制得的复合阴离子。所得产品的辛烷值为95.5(研究法辛烷值)。

实施例7：操作方式和操作流程与实施例2相同，原料液中烷/烯比为8∶1，体积流率为80L/h，离子液体与新鲜原料的体积比为1∶1，反应温度为25℃，压力为0.5MPa，物料在反应器中的停留时间控制在3min，旋转床的转速为2500rpm，控制循环液的流量使得循环液与新鲜原料混合液中总的烷/烯比(摩尔比)β＝300。所用离子液体与实施例1相同。所得烷基化油的辛烷值为96.4(研究法辛烷值)。

实施例8：操作方式和操作流程与实施例3相同，原料液中烷/烯比为8∶1，体积流率为80L/h，离子液体与新鲜原料的体积比为0.1∶1，控制循环液的流量使得循环液与新鲜原料混合液中总的烷/烯比(摩尔比)β＝300。反应温度为35℃，压力为0.7MPa，物料在反应器中的停留时间控制在10min，旋转床转子的转速控制在100rpm，所用离子液体与实施例1相同。所得烷基化油的辛烷值为96.0(研究法辛烷值)。

实施例9：操作方式和操作流程与实施例3相同，原料液中烷/烯比为1∶1，体积流率为80L/h，离子液体与新鲜原料的体积比为1.5∶1，控制循环液的流量使得循环液与新鲜原料混合液中总的烷/烯比(摩尔比)β＝200。反应温度为40℃，压力为1.0Pa，物料在反应器中的停留时间控制在1min，旋转床转子的转速控制在2500rpm，所用离子液体与实施例1相同。

所得产品的辛烷值为95.0(研究法辛烷值)。

实施例10：操作方式和操作流程与实施例1相同，原料液中烷/烯比为300∶1，体积流率为80L/h，离子液体与新鲜原料的体积比为1.5∶1，反应温度为8℃，压力为0.3MPa，物料在反应器中的停留时间控制在10min，旋转床转子的转速控制在2500rpm，所用离子液体与实施例1相同。

所得产品的辛烷值为96.2(研究法辛烷值)。

实施例11：操作方式和操作流程与实施例1相同，原料液中烷/烯比为10∶1，体积流率为80L/h，离子液体与新鲜原料的体积比为0.1∶1，反应温度为40℃，压力为1.0MPa，物料在反应器中的停留时间控制在5min，旋转床转子的转速控制在100rpm，所用离子液体与实施例1相同。

所得产品的辛烷值为94.0(研究法辛烷值)。

实施例12：操作方式和操作流程与实施例2相同，原料液中烷/烯比为1∶1，体积流率为80L/h，离子液体与新鲜原料的体积比为0.667∶1，反应温度为40℃，压力为1.0MPa，物料在反应器中的停留时间控制在8min，旋转床的转速为100rpm，控制循环液的流量使得循环液与新鲜原料混合液中总的烷/烯比(摩尔比)β＝10，所用离子液体与实施例1相同。

所得产品的辛烷值为94.2(研究法辛烷值)。

Claims

1、一种离子液体催化烷基化反应工艺，其特征在于：异构烷烃与烯烃液态反应原料和离子液体催化剂按比例进入旋转床，在旋转的填料层中进行烷基化反应，进料中离子液体与烷烯烃的体积比控制在0.1～1.5∶1，反应过程中保持反应物料中总的烷/烯摩尔比β＝10～300，反应温度为8～40℃，反应压力为0.3～1.0MPa，旋转床转子的转速为100～2500rpm，物料在反应器中的平均停留时间控制在≤1～10min，反应后的产品和原料及离子液体进行分离。

2、根据权利要求1所述的反应工艺，其特征在于：反应物料采用循环反应方式，初始原料的烷/烯摩尔比为1∶1～8∶1，循环反应时保持循环反应物料与新鲜原料混合液中总的烷/烯摩尔比β＝10～300。

3、根据权利要求1所述的反应工艺，其特征在于：循环反应方式为内循环，即：反应后的部分物料，在通过混合器与新鲜离子液体混合后，从反应器内直接返回旋转填料层继续与新鲜的反应物料进行混合、反应。

4、根据权利要求1所述的反应工艺，其特征在于：循环反应方式为外循环，即：反应后的部分物料，在通过混合器与新鲜离子液体混合后离开反应器，在反应器外进行换热后返回旋转的填料层中继续与反应物料进行混合、反应。

5、根据权利要求1所述的反应工艺，其特征在于：所述的异构烷烃为异丁烷，异构烯烃为C3～C5烯烃或它们的混合物。

6、一种用于权利要求1的离子液体催化烷基化反应工艺的反应器装置，包括反应器壳体、壳体上有加料口及出料口，反应器壳体内有由转子、填料层组成的旋转填充床，其中有进料管、料液喷头，其特征在于，旋转填充床位于壳体上部，壳体下部为储液罐，在反应器中心装有搅拌装置，储液罐与料液循环泵连接构成旋转床循环反应器，循环泵的吸入管入口处连有混合器，混合器上开有烷烯料液吸入口和离子液体进口，反应后的料液和离子液体在混合器混合，循环泵的出料口连接旋转填充床的进料管，循环泵把混合后的料液送至旋转填充床进行循环反应，在储液罐上装有液位控制计，控制料液的停留时间。

7、根据权利要求6所述的反应器装置，其特征在于：循环泵出料口在反应器内部直接连接旋转填充床的进料管，形成内循环结构。

8、根据权利要求6所述的反应器装置，其特征在于：循环泵出料口与旋转填充床进料管之间串接有位于反应器外的换热器，形成外循环结构。

9、根据权利要求6所述的反应器装置，其特征在于：所述的混合器为锥形混合吸口，即：循环泵吸料口为锥形口，其中套有离子液体进料管口，循环泵将部分反应料液和离子液体直接混合。