CN105016946A - 一种液体酸催化的异构烷烃与烯烃的烷基化反应方法和装置 - Google Patents

Abstract

一种液体酸催化的异构烷烃与烯烃的烷基化反应方法，其特征在于，将烷基化反应原料从喷射混合器喉颈部进入，与喷射混合器主流道中的酸烃乳液混合接触，所得的混合物料以0.3-2MPa压力由填料管下部喷射进入设置有填料的填料管中作进一步接触，控制填料管上部压力为0.005-0.18MPa使碳四烷烃汽化并带走反应热，填料管上部排出的反应物料经分离，其中的大部分酸烃乳液经增压后循环回到喷射混合器主流道，采出小部分烃相进入净化步骤得到烷基化产物，分离出的气相组分进入压缩机系统，经压缩机压缩冷凝后用于冷却烷基化反应原料。

Description

一种液体酸催化的异构烷烃与烯烃的烷基化反应方法和装置

技术领域

本发明涉及一种液体酸烷基化反应方法和装置，特别是涉及一种液体酸催化的异构烷烃与烯烃的烷基化反应方法和装置。

背景技术

异构烷烃与烯烃的烷基化反应，主要是指异丁烷与丁烯的烷基化反应，其反应的实质是在酸性催化剂的存在下，把烷烃分子加到烯烃分子上的有机加成反应。烷基化反应是石化工业中一个重要的工艺过程。异丁烷与丁烯在强酸催化剂作用下反应生成的异构C₈烷烃，称为烷基化汽油。烷基化汽油具有高辛烷值(RON94～96)和低Reid蒸汽压，硫含量、烯烃含量极低，无苯和芳烃，是优良的汽油调和组分。采用新配方汽油作为汽油发动机的燃料，将会大大缓和由于汽油尾气排放造成的城市空气污染。就此意义而言，烷基化汽油是一种环境友好的石油化工产品。

目前工业上烷基化反应所采用的催化剂主要为浓硫酸或氢氟酸等液体强酸。典型的烷基化反应工艺仍采用卧式搅拌釜反应器，而异丁烷和丁烯烷基化反应是典型的双液相反应，相间传质速率决定了宏观反应速率。此类反应体系中，在两相充分分散混合的情况下，烯烃能够很快实现完全转化，如果反应时间过长，开始形成的具有高辛烷值的三甲基戊烷(TMP)就会和强酸性的催化剂继续接触，会引起TMP向低辛烷值的DMH的异构化。因此，采用常规搅拌反应釜难以实现在获得高转化率的同时获得高辛烷值的产品。

异构烷烃与烯烃的烷基化反应属于不互溶液-液两相反应，不互溶液-液两相的混合效果对液-液反应的转化率和选择性具有重要影响。目前已有的液-液两相混合反应器主要有搅拌釜、静态混合器、撞击流混合器以及喷射式混合器等。

CNZL200520078557.3公开了一种硫酸法烷基化工艺中的卧式反应器，主体是一个卧式压力容器，有一个内循环套筒、一个列管式取热管束、一个封头处的螺旋搅拌桨。反应进料和循环酸进入搅拌桨的吸入侧，在搅拌桨的驱动下，反应物料迅速扩散并与酸形成乳化液，乳化液在反应器内不停地高速循环并发生反应。在反应器的排出侧，一部分乳化液排出到酸沉降罐，进行酸的分离。酸由于比重较大而沉入沉降罐底部，然后返回到搅拌桨的吸入侧。反应物混合过程在整个卧式反应器中完成，混合的空间尺寸为整个反应器，时间适度在20-30分钟，属于宏观混合的范畴。这种反应器内的返混较大，不利于提高反应的选择性。

US6194625B1公开了一种分段进料的烷基化反应器，反应区被分隔成几个串联的区段，将新鲜原料分割成几股分别引入每个反应区段，而循环使用的酸烃乳液则是串流式的，每个反应区段内采用机械搅拌的方式进行混合。这种结构虽然克服了返混较大的问题，但结构过于复杂。另外，这两种反应器都采用了固定电机驱动搅拌桨，很容易因密封不严而反生泄漏。

CN100348559C提出了一种离子液体催化烷基化反应方法即反应器装置，是在超重力旋转装置中完成离子液体催化异构烷烃与烯烃的液-液相烷基化反应。该发明提供的旋转床反应器装置包括：反应器壳体，壳体上有加料口及出料口，反应器壳体内装有由转子、填料层组成的旋转填充床，其中有进料管、料液喷头，旋转填充床位于壳体上部，壳体下部为储液罐，在反应器中心装有搅拌装置，可对储液罐的反应物料进行搅拌，储液罐与料液循环泵连接构成旋转床循环反应器，循环泵的吸入管入口处连有混合器，在混合器上开有烷烯料液吸入口和离子液体进口，反应后的部分料液和离子液体在混合器混合，循环泵的出料口连接旋转填充床的进料管，循环泵把混合后的料液送至旋转填充床进行循环反应，在储液罐上装有液位控制计，控制料液的停留时间。这种结构的反应器能够强化反应物与酸烃乳液间的混合，但结构仍过于复杂，不容易扩大生产规模。

US3281213提出了一种立式烷基化反应器，其主体是一根提升管，提升管与一个卧式罐相连接，卧式罐内装有酸烃乳液，参与反应的异构烷烃和烯烃通过提升管底部的喷嘴喷入，喷射造成的引力带动着卧式罐中的酸烃乳液一起进入提升管，反应即在这根提升管反应器中进行。提升管顶端连接有一个分离罐，用于反应产物的分离。分离后的酸烃乳液循环进入提升管底部的卧式罐。这种结构没有采用机械传动构件，解决了内置搅拌桨带来的一系列问题。但是，提升管中酸烃乳液与其他反应物的混合并不能令人满意，另外，整个反应器系统采用了一个提升管、两个卧式罐和一根下降管，设备庞大、结构也不够紧凑。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种强化了烯烃初始反应时在酸烃乳液中的分散强度，并增大了异构烷烃与液体酸的混合强度，特别适用于以硫酸、离子液体、以及以硫酸为主的混合酸为催化剂的异构烷烃与烯烃的烷基化反应方法。

本发明的目的之二是提供一种适用于上述烷基化反应方法的结构简单、紧凑，投资小，操作维修方便，又节省动力的反应装置。

本发明的目的之一通过以下技术方案实现的：

一种液体酸催化的异构烷烃与烯烃的烷基化反应方法，其特征在于，将烷基化反应原料从喷射混合器喉颈部进入，与喷射混合器主流道中的酸烃乳液混合接触，所得的混合物料以0.3-2MPa压力由填料管下部喷射进入设置有填料的填料管中作进一步接触，控制填料管上部压力为0.005-0.18MPa使碳四烷烃汽化并带走反应热，填料管上部排出的反应物料经分离，其中的大部分酸烃乳液经增压后循环回到喷射混合器主流道，采出小部分烃相进入净化步骤得到烷基化产物，分离出的气相组分进入压缩机系统，经压缩机压缩冷凝后用于冷却烷基化反应原料。。

本发明的目的之二是通过以下技术方案实现的：

一种用于权利要求1的反应方法的装置，其特征在于包括填料管(1)、喷射混合器(2)、分离罐(3)、循环泵(4)、背压阀(5)、含有烯烃的烷基化反应原料入口(6)、新鲜酸补充线(7)、填料管上部管线(8)、酸烃乳液循环管线(9)、气体排出管(10)、混合烃排出管线(11)，其中，所说的喷射混合器(2)位于填料管(1)的下部并与反应管直接相连，填料管(1)经上部管线(8)与分离罐(3)连接，分离罐(3)设置背压阀(5)用于控制压力，下部通过酸烃乳液循环管线(9)与循环泵(4)联接，循环泵(4)再联接喷射混合器(2)，含有烯烃的烷基化反应原料入口(6)设置在所说的喷射混合器(2)的喉颈部，为一组或多组均匀分散的小孔，新鲜酸补充线(7)与酸烃乳液循环管线(9)连接，气体排出管(10)用于排出气相组分，气相组分经压缩机压缩冷凝后混入反应原料线(6)用于冷却烷基化反应原料、分离罐(3)中分离出的烷基化液相产物经混合烃排出管(11)进入后续净化装置。

本发明的优点和效果是：

1.利用喷射流混合器强化了烯烃在酸烃乳液中的快速分散，喷射出的流体又进一步撞击混合，提高了液相初始微观混合水平，加快了宏观上的烷基化反应速率，从而提高了反应转化率以及反应产物的选择性，同时该反应器更适合工业规模的反应过程。

2.采用多组喷射混合器和填料管结合的方式，使反应区出来的混合物料在填料管中进一步混合接触反应，提高了烷基化反应的转化率，反应管中异丁烷的汽化强化了反应物的混合以及反应热的移除。

3.采用多组喷射混合器和填料管结合的方式，避免了搅拌反应釜内液体与壁面撞击的能量损耗，能量利用率高。

4.所提供的反应器中内构件少，机械结构简单，便于加工、清洗，设备投资省。

5.所提供的反应器全部采用静密封，避免了传统搅拌釜反应器中旋转部件削弱密封性能的缺点，密封性能更好，特别适用于易燃、易爆以及腐蚀性物料的混合与反应。

附图说明

附图是本发明的装置的示意图。

图中，1-填料管、2-喷射混合器、3-分离罐、4-循环泵、5-背压阀、6-含有烯烃的烷基化反应原料入口、7-新鲜酸补充线、8-填料管上部管线、9-酸烃乳液循环管线、10-气体排出管、11-混合烃排出管线。

具体实施方式

一种液体酸催化的异构烷烃与烯烃的烷基化反应方法，其特征在于，将烷基化反应原料从喷射混合器喉颈部进入，与喷射混合器主流道中的酸烃乳液混合接触，所得的混合物料以0.3-2MPa压力由填料管下部喷射进入设置有填料的填料管中作进一步接触，控制填料管上部压力0.005-0.18MPa使碳四烷烃汽化并带走反应热，填料管上部排出的反应物料经分离，其中的大部分酸烃乳液经增压后循环回到喷射混合器主流道，采出小部分烃相进入净化步骤得到烷基化产物，分离出的气相组分进入压缩机系统，经压缩机压缩冷凝后用于冷却烷基化反应原料。

通常多数烷基化方法的目的是将异构烷烃(或芳烃)和轻烯烃与酸性催化剂紧密接触，反应生成烷基化产物。在石油炼制工业中，脂肪烃与烯烃的酸催化烷基化是众所周知的方法。本发明所指烷基化是指异构烷烃与烯烃在强酸催化下，产生如辛烷值高于原料、沸程为汽油范围馏分的加工过程。本发明所涉及的烷基化一般为异丁烷与C3～C5烯烃馏分的反应，特别适用于异丁烷与碳四烯烃的反应。

所说的液体酸为浓硫酸、强酸性离子液体或以浓硫酸为主的混合酸，所说的液体酸优选采用浓度为90％-99.2％的浓硫酸和以浓硫酸为主的混合酸。

在烷基化反应方法中，酸烃体积比0.8～1.5:1，优选为1～1.2:1，更优选为：1～1.1:1。本发明具体实施方式中，采用的含有烯烃的烷基化反应原料的典型组成可以但不限于是：丙烷0.098％，异丁烷39.36％，正丁烷13.51％，异丁烯1.39％，1‐丁烯14.70％，顺丁烯14.92％，反丁烯16.0％，戊烷0.022％。含有烯烃组分的烷基化反应原料与装置内的循环异丁烷进行调配，得到适宜的烷烯摩尔比的反应物料进入反应器。所说的反应物料的烷烯摩尔比是指调配好的反应物料中异丁烷与烯烃组分的摩尔比值，可以为5～15:1，优选为6～12:1，更优选为8～10:1。所说的烷基化反应原料从喷射混合器喉颈部进入，其物料方向优选为与喷射混合器主流道呈垂直角度。所说的烷基化反应原料从喷射混合器喉颈部进入，与喷射混合器主流道中的酸烃乳液混合接触，所得的混合物料以0.3-2MPa、优选0.35-0.8MPa压力由填料管下部喷射进入设置有填料的填料管中作进一步接触。通过控制填料管上部压力0.005-0.18MPa、优选0.01-0.18MPa使碳四烷烃汽化并带走反应热，即本发明中采用了异构烷烃自蒸发的制冷方式。填料管中汽化的碳四烷烃经压缩冷凝后混入烷基化反应原料循环使用，返回入口可以设置在反应器任何位置，优选采用设置在循环乳酸泵的入口管线上。循环回用的碳四烷烃也是作为冷剂用于冷却烷基化反应原料。本发明提供的烷基化反应方法，反应温度为-4～10℃。

本发明还进一步提供了适用于上述的烷基化反应方法的装置，其特征在于包括填料管(1)、喷射混合器(2)、分离罐(3)、循环泵(4)、背压阀(5)、含有烯烃的烷基化反应原料入口(6)、新鲜酸补充线(7)、填料管上部管线(8)、酸烃乳液循环管线(9)、气体排出管(10)、混合烃排出管线(11)，其中，所说的喷射混合器(2)位于填料管(1)的下部并与反应管直接相连，填料管(1)经上部管线(8)与分离罐(3)连接，分离罐(3)设置背压阀(5)用于控制压力，下部通过酸烃乳液循环管线(9)与循环泵(4)联接，循环泵(4)再联接喷射混合器(2)，含有烯烃的烷基化反应原料入口(6)设置在所说的喷射混合器(2)的喉颈部，为一组或多组均匀分散的小孔，新鲜酸补充线(7)与酸烃乳液循环管线(9)连接，气体排出管(10)用于排出气相组分，气相组分经压缩机压缩冷凝后混入反应原料线(6)用于冷却烷基化反应原料、分离罐(3)中分离出的烷基化液相产物经混合烃排出管(11)进入后续净化装置。

本发明提供的装置中，所说的喷射混合器(2)的形式优选为文丘里型。所说的填料管(1)和喷射混合器(2)为一组，设置多组。所说的填料管(1)中的填充物不同与一般意义上蒸馏塔中所使用的填料类型，该填充物具有规则的孔道和较低的孔隙率。所说的填料管中的填充物孔道直径为0.1-5mm，填料管中的填充物的孔隙率为30-60％；优选的，所说的填料管中的填充物孔道直径为0.2-2.0mm，填料管中的填充物的孔隙率为40-55％。填充物的具体类型如金属丝网、泡沫金属、耐酸型纤维织物(如聚丙烯丝)等等，其中优选填充物采用聚丙烯丝规整填料，但并不限于此。

所说的酸烃乳液的出口在分离罐(3)底部。所说的酸烃乳液循环管线(9)设置一路、两路或多路。以酸烃乳液循环管路(9)和循环泵(4)为一套，设置一套或两套。上述具体结构和数量可以根据反应器规模及物料性质，按本领域一般知识设计确定。

含有烯烃的碳四烷基化反应原料垂直进入喷射混合器(2)的喉颈部，喉颈部开有一组或多组均匀分散的小孔，烯烃经小孔喷入喷射器主流道与循环酸乳液发生强烈混合作用，混合酸乳液由填料管(1)下部进入填料管，由填料管(1)的上部排出反应物料。

在分离罐(3)正常控制液面以下设置反应产物排出口，可以设置一个、两个或多个，优选设在分离罐(3)底部，排出口优选在液面中上部。排出的烷基化产物中含有少量液体酸，经重力沉降分离后返回分离罐(3)，分离出的烃类混合物(11)进入下一个净化工序。

本发明的装置强化了烯烃在循环酸烃乳液中初始微观混合分散效果，抑制烷基化副反应的进行，从而在保证反应后产品具有高辛烷值的前提下降低了进入物料中的异丁烷的循环量，降低装置的能耗，具有很强的工业实用性。

下面结合附图对本发明的液体酸催化的异构烷烃与烯烃的烷基化反应方法方法和装置进行具体说明。

实施例中含有烯烃的烷基化反应原料(即碳四液化气)采用MTBE醚后碳四烷烃混合气，混合气中质量百分含量为丙烷0.098％、异丁烷39.36％、正丁烷13.51％、异丁烯1.39％、1-丁烯14.70％、顺丁烯14.92％、反丁烯16.0％、戊烷0.022％。

实施例1

如图所示，本实施例提供一种以浓硫酸为烷基化催化剂的方法和装置。

烷基化催化剂浓硫酸(浓度为98.5％，下同)和循环烃经循环泵4打入一组喷射混合器2(启东混合器厂GP-3-F-B型混合器，下同)的主流道，配制好的烷烯比为8.5：1的烷基化反应原料经管线6垂直进入喷射混合器2的喉颈部(喉颈部开有一组4个均匀分散的小孔)与循环泵4加压的酸烃循环管线9的循环酸乳液发生强烈混合作用，使烯烃在混合物料中达到微观混合状态。均匀混合后的混合物料进入填料管1(填充物采用聚丙烯丝规整填料，孔隙率53％)，在填料管1中填充物中细孔流道中进一步混合接触反应，反应过程中有部分汽化的异丁烷进一步强化了反应物的混合，并能及时取走反应热。填料管中出来的混合物料经烷经气相排出管8排出反应器，进入分离罐3。分离罐中的大部分酸烃乳液经管线9由循环酸泵4打回喷射器主流道。分离罐中的气相组分经背压阀5控制反应器压力在0.09MPa左右，气体排出管10排出的气相组分(主要为异丁烷)经压缩机压缩冷凝后返回到循环酸入口管线9上，控制包括喷射混合器和填料管在内的反应区的温度在1-2℃；分离罐中分离出的烷基化液相产物经混合烃排出管11进入下一个净化工序。

烷基化反应产物经过蒸馏脱除碳四组分，获得的烷基化油干点192℃，RON值96.21MON值94.2。

实施例2

如图所示，本实施例提供的一种以浓硫酸为烷基化催化剂的方法和装置。

烷基化催化剂浓硫酸和循环烃经循环乳液泵4打入一组喷射混合器2的主流道，配制好的烷烯比为10：1的烷基化反应原料经管线6垂直进入喷射混合器2的喉颈部(喉颈部开有一组8个均匀分散的小孔)与循环泵4加压的酸烃循环管线9的循环酸乳液发生强烈混合作用，使烯烃在混合物料中达到微观混合状态。均匀混合后的混合物料进入填料管1(填充物采用聚丙烯丝规整填料，孔隙率51％)，在填料管1中填充物中细孔流道中进一步混合接触反应，反应过程中有部分汽化的异丁烷进一步强化了反应物的混合，并能及时取走反应热。填料管中出来的混合物料经烷经气相排出管8排出反应器，进入分离罐3。分离罐中的大部分酸烃乳液经管线9由循环酸泵4打回喷射器主流道。分离罐中的气相组分经背压阀5控制反应器压力在0.03MPa左右，气体排出管10排出的气相组分(主要为异丁烷)经压缩机压缩冷凝后返回到循环酸入口管线9上，控制反应区的温度在-3℃；分离罐中分离出的烷基化液相产物经混合烃排出管11进入下一个净化工序。

烷基化反应产物经过蒸馏脱除碳四组分，获得的烷基化油干点189℃，RON值96.8，MON值94.6。

实施例3

如图所示，本实施例提供的一种以强酸性AlCl3型离子液体为烷基化催化剂的方法和装置。

烷基化催化剂浓硫酸和循环烃经循环乳液泵4打入一组喷射混合器2的主流道，配制好的烷烯比为6.5：1的烷基化反应原料经管线6垂直进入喷射混合器2的喉颈部(喉颈部开有一组6个均匀分散的小孔)与循环泵4加压的酸烃循环管线9的循环酸乳液发生强烈混合作用，使烯烃在混合物料中达到微观混合状态。均匀混合后的混合物料进入填料管1(填充物采用聚丙烯丝规整填料，孔隙率55％)，在填料管1中填充物中细孔流道中进一步混合接触反应，反应过程中有部分汽化的异丁烷进一步强化了反应物的混合，并能及时取走反应热。填料管中出来的混合物料经烷经气相排出管8排出反应器，进入分离罐3。分离罐中的大部分酸烃乳液经管线9由循环酸泵4打回喷射器主流道。分离罐中的气相组分经背压阀5控制反应器压力在0.15MPa左右，气体排出管10排出的气相组分(主要为异丁烷)经压缩机压缩冷凝后返回到循环酸入口管线9上，控制反应区的温度在5℃；分离罐中分离出的烷基化液相产物经混合烃排出管11进入下一个净化工序。

烷基化反应产物经过蒸馏脱除碳四组分，获得的烷基化油干点195℃，RON值96.0，MON值93.9。

实施例4

如图所示，本实施例提供以浓硫酸和三氟甲磺酸(浓硫酸：三氟甲磺酸＝3:1)为烷基化催化剂的方法和装置。

烷基化催化剂浓硫酸和循环烃经循环乳液泵4打入一组喷射混合器2的主流道，配制好的烷烯比为8：1的烷基化反应原料经管线6垂直进入喷射混合器2的喉颈部(喉颈部开有一组8个均匀分散的小孔)与循环泵4加压的酸烃循环管线9的循环酸乳液发生强烈混合作用，使烯烃在混合物料中达到微观混合状态。均匀混合后的混合物料进入填料管1(填充物采用聚丙烯丝规整填料，孔隙率53％)，在填料管1中填充物中细孔流道中进一步混合接触反应，反应过程中有部分汽化的异丁烷进一步强化了反应物的混合，并能及时取走反应热。填料管中出来的混合物料经烷经气相排出管8排出反应器，进入分离罐3。分离罐中的大部分酸烃乳液经管线9由循环酸泵4打回喷射器主流道。分离罐中的气相组分经背压阀5控制反应器压力在0.07MPa左右，气体排出管10排出的气相组分(主要为异丁烷)经压缩机压缩冷凝后返回到循环酸入口管线9上，控制反应区的温度在0℃；分离罐中分离出的烷基化液相产物经混合烃排出管11进入下一个净化工序。

烷基化反应产物经过蒸馏脱除碳四组分，获得的烷基化油干点191℃，RON值97.3，MON值94.8。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (19)

1.一种液体酸催化的异构烷烃与烯烃的烷基化反应方法，其特征在于，将烷基化反应原料从喷射混合器喉颈部进入，与喷射混合器主流道中的酸烃乳液混合接触，所得的混合物料以0.3-2MPa压力由填料管下部喷射进入设置有填料的填料管中作进一步接触，控制填料管上部压力为0.005-0.18MPa使碳四烷烃汽化并带走反应热，填料管上部排出的反应物料经分离，其中的大部分酸烃乳液经增压后循环回到喷射混合器主流道，采出小部分烃相进入净化步骤得到烷基化产物，分离出的气相组分进入压缩机系统，经压缩机压缩冷凝后用于冷却烷基化反应原料。

2.按照权利要求1的方法，适用于异丁烷与C3-C5烯烃馏分的烷基化反应。

3.按照权利要求1的方法，适用于异丁烷与碳四烯烃的烷基化反应。

4.按照权利要求1的方法，其中，所说的烷基化反应原料，其烷烯摩尔比为5～15:1。

5.按照权利要求1的方法，其中，所说的烷基化反应原料，其烷烯摩尔比为6～10:1。

6.按照权利要求1的方法，其中，所说的混合物料以0.35-0.8MPa压力由填料管下部喷射进入设置有填料的填料管中。

7.按照权利要求1的方法，其中，所说的填料管上部压力为0.01-0.18MPa。

8.按照权利要求1的方法，反应温度为-4～10℃。

9.按照权利要求1的方法，其中，所说的液体酸为浓硫酸、强酸性离子液体或以浓硫酸为主的混合酸。

10.按照权利要求1的方法，其中，所说的液体酸采用浓度为90％-99.2％的浓硫酸和以浓硫酸为主的混合酸。

11.按照权利要求1的方法，其中，填料管中汽化的碳四烷烃经压缩冷凝后混入烷基化反应原料循环使用作为补充原料以及作为冷剂。

12.一种用于权利要求1的反应方法的装置，其特征在于包括填料管(1)、喷射混合器(2)、分离罐(3)、循环泵(4)、背压阀(5)、含有烯烃的烷基化反应原料入口(6)、新鲜酸补充线(7)、填料管上部管线(8)、酸烃乳液循环管线(9)、气体排出管(10)、混合烃排出管线(11)，其中，所说的喷射混合器(2)位于填料管(1)的下部并与反应管直接相连，填料管(1)经上部管线(8)与分离罐(3)连接，分离罐(3)设置背压阀(5)用于控制压力，下部通过酸烃乳液循环管线(9)与循环泵(4)联接，循环泵(4)再联接喷射混合器(2)，含有烯烃的烷基化反应原料入口(6)设置在所说的喷射混合器(2)的喉颈部，为一组或多组均匀分散的小孔，新鲜酸补充线(7)与酸烃乳液循环管线(9)连接，气体排出管(10)用于排出气相组分，气相组分经压缩机压缩冷凝后混入反应原料线(6)用于冷却烷基化反应原料、分离罐(3)中分离出的烷基化液相产物经混合烃排出管(11)进入后续净化装置。

13.按照权利要求12的方法，其中，所说的喷射混合器的形式为文丘里型。

14.按照权利要求12的装置，其中，填料管(1)和喷射混合器(2)为一组，设置多组。

15.按照权利要求12的装置，其中，所说的填料管中的填充物的孔隙率为30-60％。

16.按照权利要求15的装置，其中，所说的填料管中的填充物的孔隙率为40-55％。

17.按照权利要求12的装置，其中，所说的酸烃乳液的出口在分离罐(3)底部。

18.按照权利要求12的装置，其中，所说的酸烃乳液循环管线(9)设置一路或多路。

19.按照权利要求12的装置，其中，以酸烃乳液循环管路(9)和循环泵(4)为一套，设置一套或两套。