CN1906714A - 耐蚀性磁路和音圈马达或致动器 - Google Patents

耐蚀性磁路和音圈马达或致动器 Download PDF

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Abstract

提供一种耐蚀性磁路和音圈马达或致动器，能够省略耐蚀性金属涂层的形成，因此能够以低成本制造磁路。具体地，公开了包含由板材制成的磁轭构件的磁路，该板材具有不小于0.1mm且不大于5mm的厚度，并由包含0.0001～2质量％的C、0.0001～5质量％的Si、0.001～2质量％的Mn、0.0001～0.1质量％的P、0.0001～0.2质量％的S、0.0001～5质量％的Al、0.001～0.1质量％的O、0.0001～0.1质量％的N、0.0001～1质量％的Ni和10.5～30质量％的Cr、总量为0.0001～5质量％的作为添加元素的选自Ti、Co、Cu、Zr、Nb、V、Mo、W、Ta和B的至少一种合金化元素、作为余量的Fe和不可避免的杂质的含Cr耐热钢或马氏体、铁素体或析出硬化型不锈钢构成。

Description

耐蚀性磁路和音圈马达或致动器
技术领域
本发明涉及具有较高的耐蚀性并适用于诸如硬盘和光学拾取装置的磁记录装置中的廉价的磁路以及音圈马达和致动器。
背景技术
在硬盘中，配置具有在衬底上形成的磁记录膜的介质、用于以必要的转数驱动介质的主轴马达、用于读写记录的内容的磁头、用于驱动其的音圈马达和控制单元等。音圈马达的磁路由用于产生磁通的永磁体和连接它的磁轭构成并用作用于驱动磁头的致动器。在用于驱动CD和DVD的磁路中，用于产生磁通的永磁体和连接它的磁轭用作用于驱动拾取装置中的透镜的致动器。由于近年来制造商之间的激烈的降价竞争，对于音圈马达和致动器还要求进一步降低成本。
在这里使用的部件中，第一要求是没有产生灰尘的问题的清洁性。在诸如磁轭等的存在易于生锈的危险的铁制部件中，产生的锈形成污染硬盘和用于光学拾取装置的头(head，以下称为磁头)和透镜的粒子污染，从而通常的措施是，在各种耐蚀性表面处理后使用它们。而且，为了防止磁头和介质之间的碰撞以及透镜的污染，在严格的清洁度管理下制造各个部件，尽管这样做会由于对于制造过程的清洁度的要求而使部件的成本不可避免地增加。
考虑到对成本降低的要求，通过使用诸如SPCC、SPCD和SPCE等的廉价的通用轧制钢板制造构成音圈马达或致动器的磁路的磁轭构件。虽然这些通用轧制钢板具有冲压和弯曲等加工性好以及廉价的优点，但作为通用轧制钢板很难防止在其上形成锈。为了解决上述问题，实践中，在压床等中加工后进行昂贵的无电解Ni-P镀以防止形成锈，从而导致总体成本的不可避免的增加。
作为近年来的趋势，考虑到良好的便携性，要求计算机具有更小的尺寸和更轻的重量。为了顺应这种趋势，磁记录装置和光学拾取装置也要求小型化和薄型化。且这种小型化和薄型化延伸到诸如永磁体和磁轭部件的磁路的部件。在此以前，通过这样一种方法实现磁路的小型化和薄型化，即，由高性能磁体的较高的磁通密度对作为体积减小的结果的气隙内的磁通密度降低进行补偿。
与由可得到的高性能磁体产生的磁通密度的逐年增加的趋势相反，诸如SPCC、SPCD和SPCE等的轧制钢板仍如以前那样用作磁轭材料，而且，磁轭材料的饱和磁化强度不能与磁体的磁通密度的提高对应增加。由于对于装置整体的小型化和平板化的上述要求，磁轭的厚度也受到限制，从而在部分VCM磁路中很难避免磁饱和，从而终归导致从具有高磁通密度的永磁体不良传导的磁通的低效率的使用。结果，磁路在其途中部分饱和，或者，导致磁通的泄漏。这种磁通的泄漏不仅降低磁路的气隙中的磁通密度，而且影响磁记录介质和控制设备。来自VCM磁路的磁通的泄漏也受到限制，从而磁通的泄漏不能超过特定的上限。参见以下的专利文献(1)～(4)：
(1)日本专利申请特开2002-080945号公报；
(2)日本专利申请特开2002-080946号公报；
(3)日本专利申请特开2002-080947号公报；和
(4)日本专利申请特开2003-049251号公报。
发明内容
(本发明要解决的问题)
因此，强烈希望开发充分利用永磁体具有的高磁通密度的特性并可以以低成本制造的小型化、薄型化磁轭和磁路。本发明的目的在于，通过使用具有高磁通密度和优良的耐蚀性并能够以低成本制造的材料，满足提供可省略形成耐蚀性金属表面膜的磁路和音圈马达或致动器的上述希望。
(解决问题的手段)
本发明的磁路是包含与表面处理后的Nd/Fe/B基磁体组合的由表面上没有设置耐蚀性金属表面膜、板厚为0.1～5mm的板材制备的磁轭构件的磁路，该板材是包含0.0001～2质量％的C、0.0001～5质量％的Si、0.001～2质量％的Mn、0.0001～0.1质量％的P、0.0001～0.2质量％的S、0.0001～5质量％的Al、0.001～0.1质量％的O、0.0001～0.1质量％的N、0.0001～1质量％的Ni和10.5～30质量％的Cr、总量为0.0001～5质量％的包含选自包含Ti、Co、Cu、Zr、Nb、V、Mo、W、Ta和B组的至少一种的作为合金化元素的添加元素、除其它实际上不可避免的杂质以外的余量为Fe的马氏体型、铁素体型、析出硬化型不锈钢或Cr基耐热钢的板材，该板材的饱和磁通密度为1.3～2.3特斯拉，最大相对透磁率为200～22000，矫顽力为20～2000A/m，上述Nd/Fe/B基磁体以单极、双极或四极被磁化，且上述Nd/Fe/B基磁体中的一个、两个或四个与上述磁轭构件粘性结合以形成粘性结合的磁体/磁轭复合体，上述磁轭构件和粘性结合的复合体或具有相同数量的磁体的一对复合构件相对配置，磁通量在在磁轭构件和粘性结合的复合构件之间形成的相对的间隙内或在一对复合构件之间形成的相对间隙内集中流动，而且，泄漏磁通与相对的间隙内的磁通的比不超过50000ppm，相对的间隙和磁轭构件内的磁场的强度不受影响。通过使用以上限定的磁路可以制备本发明的音圈马达或致动器。
(本发明的优点)
根据本发明，上述铁合金的板材的耐蚀性十分优良，从而其制备的磁轭构件不需要如常规的磁轭那样具有由诸如Ni、Cu、Sn、Au、Pt、Zn、Fe、Co、Al、Cr、Cd和Ag等的金属或包含至少20质量％的这些金属的合金形成的耐蚀性金属表面膜。当使用上述铁合金的板材时，现在能够省略耐蚀性金属表面膜的形成，同时保持磁路的高特性，从而能够制备廉价的磁路和音圈马达或致动器。特别地，将Cr掺入铁合金中具有不必进行表面处理就能够进一步提高耐蚀性的效果，从而实现廉价制造。
附图说明
图1是表示本发明的第一实施方式中的VCM磁路的示意性透视图。
图2是表示本发明的第二实施方式中的VCM磁路的示意性透视图。
图3是表示作为本发明的第三实施方式的VCM磁路的示意性透视图。
具体实施方式
在图1中，1是构成磁路的上磁轭，2是构成磁路的下磁轭，3是产生磁通的永磁体，配置一个、两个或三个。4是将构成磁路的上下磁轭连接在一起的连接柱。在图1中所示的作为本发明的第一实施方式的VCM磁路中，在上下位置设置两个磁轭，且用连接柱将它们连接在一起。
在图2中，5是构成磁路的上磁轭，6是下磁轭，3是产生磁通的永磁体。在作为第二实施方式的VCM磁路中，下磁轭6被进行弯曲加工，以同时用作连接部分的方式形成。
在图3中，7是磁轭，3是产生磁通的永磁体。在图3中所示的作为本发明的第三实施方式的磁路中，磁轭7被进行弯曲加工，以同时用作连接部分的方式形成。
在本发明的磁路中，如上所述，从分别包含特定量的C、Si、Mn、P、S、Al、O或N，同时优选含有特定量的Cr，以及特定量的Ti、Co、Cu、Zr、Nb、Mo、V、Ni、W、Ta和B中的至少一种的马氏体型、铁素体型或析出硬化型不锈钢或Cr基耐热钢的板材制备磁轭。
因此，本发明的发明人为实现上述目的进行了深入的研究。对于能够提高耐蚀性的元素的试验结果是，当在空气中被加热时，诸如SPCC等的钢由于加速氧化而导致形成锈垢。即，FeO、Fe3O4作为金属不足n型半导体而通过Fe++的迁移生长，Fe2O3作为金属过剩p型半导体而通O的迁移生长时，从而氧渗过氧化物层从而导致氧化物层下面的铁的氧化。为了不促进氧化，要求氧化物层致密、没有裂纹的形成并具有良好的附着力，以防止氧向内部浸入和扩散。
由于Al、Cr和Si比Fe更易于被氧化，因此，它们在Fe之前被选择性地氧化而形成Al2O3、Cr2O3或SiO2的薄但致密的表面膜，这样可防止氧化的发展。更具体而言，Al和Cr形成FeO.Al2O3或FeO.Cr2O3的复合氧化物，Si形成2FeO.SiO2的复合氧化物。当这样形成的氧化物层的体积太小不能实现表面的完全覆盖时，失去耐氧化性，而当体积太大时，由于氧化物层的膨胀和起裂，同样失去耐氧化性。当用适当体积的致密的氧化物层完全覆盖表面时，可以获得最佳的结果。
而且，在SPCC材料等的成分中，对可具有导致磁通密度降低的影响的元素进行了研究。虽然C、Al、Si、P、S和Mn对铁没有磁矩，但它们的磁矩与铁基体的磁矩不同，从而由于存在这些元素而产生导致铁的周围的磁矩的现象。特别是，除了降低磁通密度外，P和S还对耐蚀性具有负面影响。但是，过分地减少这些元素对于原料的制造成本不利，而且，对于性能来说，如果在少量的范围内，即使包含它们也不会产生问题。
鉴于上述观点，用于音圈马达的磁路中的本发明的磁轭应包含0.0001～2质量％的C、0.0001～5质量％的Si、0.001～2质量％的Mn、0.0001～0.1质量％的P、0.0001～0.2质量％的S、0.0001～5质量％的Al、0.0001～1质量％的Ni，余量为Fe；或者，更优选地，包含0.0005～1.2质量％尤其是0.001～0.5质量％的C、0.0005～3.5质量％尤其是0.001～1.0质量％的Si、0.001～1.5质量％尤其是0.01～1.0质量％的Mn、0.0001～0.05质量％尤其是0.001～0.05质量％的P、0.0001～0.15质量％尤其是0.001～0.1质量％的S、0.0005～4质量％尤其是0.01～1.0质量％的Al和0.0005～1.0质量％尤其是0.001～0.6质量％的Ni。
O和N也影响磁性能，从而应以0.0001～0.1质量％的O和0.0001～0.1质量％的N的范围包含它们，而且，如果落入该范围，那么不会导致饱和磁通密度降特别降低。更优选地，它们的含量应为0.0005～0.09质量％尤其是0.005～0.08质量％的O和0.0005～0.10质量％尤其是0.0005～0.05质量％的N。
Cr的含量应为10.5～30质量％。特别地，众所周知，在Fe-Cr合金中，自发磁矩线性降低，从而大量的添加导致磁通降低。在31～80质量％组成的这些合金中，退火导致物理性能大大变化。例如，在475℃的退火在机械上增加硬度和脆性，从而诸如切削/研磨和冲压加工的塑性可加工性和耐蚀性以及脆性大大降低。当在约700℃长时间加热时，σ相在晶界上析出，从而对晶界腐蚀的抗力和机械强度降低。因此，Cr的范围不应超过31质量％。由于在与诸如盐性环境或存在化学品的环境的通常使用不锈钢的环境大大不同的环境中使用本发明的音圈马达磁路用铁合金板材和音圈马达磁路用磁轭，因此Cr的量可以足够少。从磁性能的观点出发，其含量应优选为10.5～21质量％。
上述研究的结果得出这样的结论，即，使用不锈钢或Cr基耐热钢作为满足这些要求的材料最有效。通过使用一般生产的轧制不锈钢板，可以将成本保持在较低的水平。合适的钢种包括马氏体型和铁素体型或析出硬化型不锈钢中的SUS 403、SUS 405、SUS 409、SUS 410、SUS 414、SUS 416、SUS 420、SUS 429、SUS 430、SUS 431、SUS 434、SUS 436、SUS 440、SUS 444、SUS 446和SUS 630系列以及耐热钢中的SUH 1、SUH 3、SUH 4、SUH 11、SUH 13、SUH 21、SUH 409、SUH 600和SUH 616。具有通常附加到这些钢种名称右侧的添加符号L或LX的钢种表示，碳的含量或碳和氮的含量较低，同时，只要对矫顽力的增加以及磁通密度和透磁率的降低没有影响，希望这些元素含量较低。通常附加到上述钢种名称右侧的添加符号F和Se表示S的添加，适于希望良好的磨削性的情况。奥氏体型不锈钢不适用于磁路，因为它们是非磁性的。
当选自Ti、Zr、Nb、Mo、V、W和Ta的添加元素中的至少一种在材料中的铁素体相中形成固溶体时导致磁通密度降低，但以碳化物、氧化物和氮化物的形式与不可避免地混入的C、O和N形成金属间化合物。这些析出物在合金组织中微细且均匀地析出，以用于防止塑性加工过程中的位错的迁移。因此，合金没有过高的塑性，表现出在受到板材的冲压加工中的剪切时减少在断面上出现毛边的可能性的效果。当包含能够固定C、O和N的某些元素时，即使从退火温度淬火也不导致敏锐化(sensitization)，从而很难导致晶粒尺寸的粗化以增加对晶界腐蚀的抗力。
不锈钢中的情况是，Mo和V表现出提高铁合金板材的耐蚀性的效果。当碳的含量较低时，在440～540℃温度下的退火导致明显的脆化以及二次硬化。但是，由于添加这些元素形成的碳阱(trap)，这种退火脆化导致回火软化抗力提高。W、Ta和B表现出提高板材的轧制加工性的效果，从而有助于降低加工成本。另一方面，添加这些添加元素会降低饱和磁化强度，这是不希望的，从而这些元素的添加总量应被限制为不超过5质量％。优选地，这些元素的添加总量应为0.0001～5质量％。虽然上述元素的余量是铁，但优选地，铁在铁合金中的含量至少为50质量％，更优选地，至少80质量％。
而且，本发明的特征在于，铁合金的饱和磁通密度应为1.3～2.3特斯拉。当由于磁路的磁阻的过度增加和气隙中的磁通密度的过度降低而使最大的相对透磁率太低或矫顽力太高时，饱和磁通密度高的优点被抵销。因此，希望最大的相对透磁率为200～22000，矫顽力为20～2000A/m。更优选地，在饱和磁通密度为1.5～2.3特斯拉或者最优选为1.7～2.3特斯拉的条件下，最大的相对透磁率为300～22000或者最优选为400～22000，矫顽力为20～1600A/m或者最优选为20～1000A/m。
当磁轭材料的硬度太高时，有时候会由于压力机能力不够或由于金属模具在过大的负载下耐久寿命缩短而在冲压和弯曲加工中遇到问题。因此，优选地，磁轭材料具有不超过HRB 100，或者更优选不超过HRB 90的洛氏硬度。在马氏体型不锈钢中，在冲压、刻印和锻造等的可加工性方面，钢种的优选程度符合SUS 431＜(SUS 416、420)＜(SUS 403、410)的增加次序。在铁素体型的不锈钢中，Cr用作固溶强化元素，且低Cr的铁素体不锈钢尤其具有低强度和适于拉拔和延长加工的优良的延性。添加Ti的低Cr和低C不锈钢SUH 409L具有最高的柔软性和高延性，在锤击、压纹和弯曲等方面优良。
虽然可以通过原料和制钢方法在希望的范围内调整合金化元素的含量，但是，就生产率和产品质量而言，优选采用连续铸造法，而且，对于小批量生产可应用真空熔炼。为了在铸造后获得规定厚度的钢板，热轧法和冷轧法均是适用的。然后，通过用机械式压力机、油压式压力机或精密冲裁压力机进行诸如冲压、锤击、钻孔、弯曲和压纹等的塑性加工，将这样获得的铁合金板材加工成所希望的形状的磁轭材料，然后进行诸如修边、倒角、机械抛光、化学抛光和电解抛光等的精加工，以得到厚度为0.1～5mm或者更优选为0.5～4.5mm的音圈马达用磁轭材料。
当磁轭材料的厚度小于0.1mm时，即使由于板材的过度小的厚度而使饱和磁化强度多少有些提高，也不能在磁路的磁性能方面实现明显的提高，同时，当板厚超过5mm时，由于板材的厚度足够大，不会产生磁路饱和的问题。因此，必须参考板材的磁性能进行板厚的设计。在这种情况下，相对的间隙内的磁通量最大的位置上的磁通与磁盘介质外周、控制电路和磁头的位置上的磁通泄漏之间的比例的容许范围不超过50000ppm。当该比例大于50000ppm时，来自板材的磁通泄漏太大，以至于对周边产生不利影响。由于装置整体对磁通的限制，该比例不应超过50000ppm，优选不应超过30000ppm，更优选不应超过25000ppm。
当相对的间隙内的磁通量和磁轭的板材内的磁场处于变化之中时，磁体和磁轭板材因涡流的产生而被加热，从而由于其温度变化导致产生不希望有的关于磁通量的稳定性的问题，因此相对的间隙内的磁通量和磁轭的板材内的磁场必须不出现变化。因此，在本发明中，通过使用具有优良的耐蚀性和相当于SPCC材料的高饱和磁通密度以及高最大相对透磁率的材料作为磁轭材料，降低磁通的泄漏。
通过爆炸燃烧和滚筒抛光等对出现在磁轭材料中的毛边进行修边。通过诸如软皮(buff)抛光的机械抛光手段、化学抛光或电解抛光进行精加工。众所周知，机械抛光后的表面被几个微米或更薄的加工改性层覆盖，该加工改性层是作为无定形超细粒子的结块的Baleby层，或者包含通过金属晶体的微细粉末化形成的破碎晶体的区域或由加工导致的塑性变形区，而且，该加工改性层不能通过只有软皮抛光的镜面抛光被完全去除，因此不能表现固有的性能，从而必须进行化学抛光或者优选为电解抛光。在整个表面上通过电解抛光连同溶解作用选择性地溶去表面突起，从而加工改性层可被完全去除。对于减少会破坏记录信息的粒子的出现而由此得到平滑表面，这是最希望的处理。用被诸如乙醇和丙醇等的醇类、乙二醇单丁基醚(ethyleneglycolmonobutyl ether)、甘油和纯水等稀释的高氯酸、硫酸、盐酸、硝酸、醋酸、磷酸、酒石酸、柠檬酸、氢氧化钠、乙酸钠、硫氰酸钠、尿素、硝酸钴、硝酸铁(III)等配制电解抛光溶液。
在通过上述步骤制造的音圈马达磁路用磁轭中，由于固有的优良耐蚀性，在磁轭的表面上不再需要设置耐蚀性表面膜。换言之，通过包括电镀、无电解镀和离子镀等的各种方法在这些磁轭上提供包含各种合金的金属的耐蚀性表面膜的涂层是不优选的，因为这样做可能使磁轭的成本增加。在本发明的铁合金中，通过不形成诸如Ni、Cu、Sn、Au、Pt、Zn、Fe、Co、Al、Cr、Cd和Ag等的金属的表面膜或包含不少于20质量％的这些金属中的至少一种的合金的表面膜，可以防止产品的成本增加。
用于构成磁路的磁体是Nd/Fe/B基高性能磁体，优选进行了用于防锈的常规表面处理。可以通过电解(电)镀、无电解镀、VCD、PVD、IP(离子镀)、汽相淀积、熔镀、浸镀等执行用于防锈的表面处理。
如图1～3所示，磁体与磁轭构件粘性结合。磁体可与磁轭构件中的一个粘性结合，或者可以同时与上下磁轭构件粘性结合。可以使用单极、双极或四极磁化的磁体中的任一个。而且，可实施的方式包括分别与磁轭构件中的一个或同时与两个磁轭构件结合的多个磁体。
必须保证以下条件，即，当磁通量在磁轭构件和磁轭构件与磁体的粘性结合体之间的相对间隙内、或在上下设置的磁体-磁轭构件粘性结合体之间的相对间隙内集中流动时，泄漏磁通与相对间隙内的磁通的比不超过50000ppm，且相对间隙内以及磁轭构件内的磁场强度不发生变化。
(实施例)
以下，通过实施例和比较例更详细地说明本发明，但本发明决不限于下述的实施例。
(实施例1～7)
熔化具有表1中所示的实施例1～7所示的成分的钢合金块，并对其进行连续铸造，以制备宽度为200mm、长度为500mm、板厚为50mm的合金块。在大气气氛中将这些合金块加热到1200℃，以在950℃或更低的温度下开始热轧，而且，当在850℃达到60％的累积压下率时，完成热轧。然后，进行冷轧，以得到1.2mm厚的板，随后在950℃下进行最终退火并进行电解酸洗。
在机械式冲压压力机上将这样获得的钢板冲压和弯曲加工成磁轭的形状，以获得上下磁轭的两种形状的磁轭材料。对这样获得的磁轭进行滚筒倒角(barrel chamfering)和电解抛光。
通过将最大能积为382kJ/m3的永磁体在磁轭的中心位置粘性结合到上下磁轭的内侧，制备磁路。将制备的磁轭材料切成约4平方毫米的片，在可得到的最大磁场为1.9MA/m的振动试样磁力计上对它们进行饱和磁通密度的测量。
对冲压磁轭材料后的剩余的板材进行加工，以得到外径为45mm、内径为33mm的环形试样。根据JIS C 2531(1999)中所述的方法，将两个环中的一个放在另一个上，其间插入纸，而且，在用绝缘带缠绕后，缠绕300圈的0.5mm直径铜线和50圈的0.26mm直径铜线，以分别用作磁化线圈并用作检测线圈，从而通过在可得到的最大磁场为±1.6kA/m的直流磁化特性自动记录装置上绘制磁滞曲线，确定最大相对透磁率和矫顽力。
为了检测这样制备的音圈马达用磁路的性能，通过使用磁通计(Lakeshore制造的480 Fluxmeter)用在实际的磁记录装置中使用的平面线圈测量磁路的间隙内的总磁通。而且，用霍尔元件和高斯计对泄漏磁通进行测量，以记录到磁轭构件的外侧面的距离朝向外侧为10mm的位置A上和与VCM磁路相邻的磁记录介质的最外侧位置B上的最大值。各位置上的泄漏磁通的极限分别是A＜10mT，B＜8mT。
而且，根据JIS Z 2245测量硬度。在相对湿度90％和温度80℃的气氛中保持200小时后，评估耐蚀性，对于不存在生锈将结果记录为I，对于变色记录为II，对于出现生锈记录为III。
(比较例1～4)
作为比较例，以与实施例1相同的方式，对包括板厚为1.2mm的市售SPCC产品的材料(比较例1)的、以与实施例1相同的方式从具有表1中的比较例1～4所示的成分的钢合金块获得的1.2mm厚的钢板，进行磁性能的测定。
表2表示实施例1～7和比较例1～4的测量和评估结果。表2中的项“相对于SPCC”表示相对于比较例1中的磁通的百分比，而且，泄漏磁通(A或B)/间隙磁通的比(ppm)表示泄漏磁通相对于间隙磁通的比例。
表1
                                     实施例                   比较例
1   2   3 4 5 6 7 1 2 3 4
      钢种 SUS410   SUS416   SUS420J2 SUS430 SUS410L SUH409 SUH409L SPCC SKD61 SUS304 SUS316
(质量％)合金成分 C 0.14   0.13   0.34 0.09 0.03 0.02 0.01 0.10 0.38 0.07 0.07
Si 0.92   0.93   0.91 0.56 0.38 0.52 0.45 0.03 1.05 0.97 0.98
Mn 0.91   1.22   0.95 0.38 0.52 0.29 0.25 0.54 0.40 1.85 1.95
P 0.038   0.052   0.032 0.044 0.021 0.032 0.025 0.020 0.021 0.040 0.040
S 0.028   0.160   0.028 0.004 0.003 0.004 0.003 0.010 0.022 0.030 0.030
Al 0.04   0.05   0.06 0.01 0.01 0.02 0.01 0.06 0.01 0.11 0.12
O 0.092   0.085   0.091 0.088 0.082 0.080 0.081 0.040 0.042 0.080 0.095
N 0.05   0.04   0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.01 0.01 0.05 0.04
Ni 0.49   0.52   0.55 0.12 0.25 0.17 0.19 痕量 0.15 10.40 13.80
Cr 11.60   12.30   12.20 16.80 11.85 10.85 10.75 痕量 5.12 18.50 17.80
Cu 0.042   痕量   痕量 痕量 0.010 0.060 0.050 痕量 0.110 痕量 痕量
Ti 痕量   痕量   痕量 痕量 0.013 0.286 0.251 痕量 痕量 痕量 痕量
Nb 痕量   痕量   痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Zr 痕量   痕量   痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Mo 痕量   0.530   痕量 痕量 0.004 痕量 痕量 痕量 1.210 痕量 2.850
V 痕量   痕量   痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.98 痕量 痕量
Ta 痕量   痕量   痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
B 痕量   痕量   痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Fe 余量   余量   余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量
表2
                                  实施例                    比较例
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4
钢种 SUS410 SUS416 SUS420J2 SUS430 SUS410L SUH409 SUH409L SPCC SKD61 SUS304 SUS316
饱和磁通密度(T) 1.661 1.602 1.648 1.663 1.793 1.787 1.805 2.080 1.772 0.062 0.061
最大相对透磁率 701 640 430 694 867 1275 1495 2475 649 4 5
矫顽力(A/m) 484 662 910 480 393 172 150 420 764 470 661
间隙磁通(T) 0.576 0.571 0.575 0.576 0.587 0.586 0.588 0.611 0.587 0.230 0.225
相对于SPCC(％) 94.3 93.5 94.1 94.3 96.1 95.9 96.2 100.0 96.1 37.6 36.8
泄漏磁通A(mT) 8.23 8.56 8.45 8.23 7.03 6.56 6.05 5.03 6.48 13.65 13.70
泄漏磁通A/间隙磁通的比(ppm) 14288 14991 14696 14288 11976 11195 10289 8232 11039 59348 60889
泄漏磁通B(mT) 7.70 7.51 8.30 7.70 8.00 6.98 6.53 5.65 6.55 8.40 8.50
泄漏磁通B/间隙磁通的比(ppm) 13368 13152 14435 13368 13629 11911 11105 9247 11158 36522 37778
洛氏硬度HRB 87.8 91.7 92.9 94.8 80.4 77.2 71.2 57.1 HRC53 83.8 85.4
生锈状态 I I I I I II II III III I I
(实施例8～37)
熔炼表3和表5中所示的实施例8～37中的成分的钢块，并通过电炉、转炉、除气和连续铸造对其进行铸造，以得到厚度为200mm的厚板。通过RH除气并通过VOD法(真空氧脱碳法)对熔炼的铁进行精炼。在1100～1200℃的温度下对这样获得的200厚的厚板进行加热和浸泡，并在800～950℃的最终温度下在热轧机上将其压薄以使其具有约10mm的板厚。在再结晶退火(800～1000℃)后，进行电解酸洗和冷轧，以得到约4mm的厚板。然后，在约600～900℃的温度下进行最终回火，然后进行酸洗以得到试验用钢板。
以与实施例1～7相同的方式获得两种类型的上下磁轭用磁轭材料。在磁轭的中心位置将最大能积为493kJ/m3的永磁体粘性结合到这些上下磁轭的内侧，以得到磁路。
以与实施例1～7相同的方式对这样制备的磁轭的板材进行磁性能的测量。上述试验结果示于表4和表6中。
(比较例5～28)
作为比较例，以与实施例1～7相同的方式对板厚为4mm的市售SPCC产品(比较例5)和以与实施例相同的方式从具有表7和表9中所示的比较例6～28中给出的成分的钢合金块获得的4mm厚的钢板进行磁性能的测量。上述试验结果示于表8和表10中。
表4、6、8和10中的项“相对于SPCC”表示相对于比较例5中的磁通的各个百分比，泄漏磁通中的比表示泄漏磁通相对于间隙磁通的比例(ppm)。
表3
                                                                           实施例
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
钢种 SUH409L SUH409 SUS410L SUS403 SUS410S SUS410F2 SUS405 SUS410 SUH11 SUS416 SUS410J1 SUS429 SUH1 SUS430J1L SUS430LX
(质量％(合金成分 C 0.01 0.02 0.03 0.11 0.05 0.12 0.04 0.14 0.51 0.08 0.13 0.07 0.46 0.01 0.02
Si 0.48 0.65 0.40 0.31 0.62 0.65 0.62 0.92 1.55 0.50 0.65 0.57 3.32 0.45 0.41
Mn 0.24 0.24 0.49 0.51 0.49 0.57 0.51 0.91 0.35 0.65 0.61 0.59 0.28 0.45 0.25
P 0.027 0.033 0.021 0.031 0.028 0.029 0.021 0.038 0.021 0.028 0.027 0.029 0.019 0.018 0.025
S 0.002 0.002 0.001 0.020 0.010 0.018 0.022 0.028 0.021 0.021 0.020 0.018 0.023 0.012 0.009
Al 0.010 0.021 0.003 0.009 0.012 0.011 0.180 0.040 0.035 0.022 0.015 0.025 0.033 0.005 0.019
O 0.079 0.081 0.075 0.095 0.077 0.080 0.078 0.092 0.098 0.080 0.083 0.090 0.097 0.081 0.082
N 0.02 0.03 0.02 0.04 0.05 0.03 0.04 0.05 0.08 0.05 0.06 0.04 0.09 0.01 0.02
Ni 0.18 0.24 0.15 0.16 0.11 0.15 0.12 0.49 0.20 0.22 0.16 0.15 0.28 0.10 0.11
Cr 10.74 11.27 11.61 11.82 12.45 12.26 13.16 11.60 8.64 13.05 12.75 14.89 8.55 16.85 17.14
Cu 0.040 0.041 0.010 0.00 0.00 0.00 0.00 0.042 0.00 0.25 0.00 0.00 0.00 0.29 0.00
Ti 0.251 0.354 0.013 痕量 痕量 痕量 痕量 0.020 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.120 0.326
Nb 0.01 0.01 0.01 痕量 痕量 痕量 痕量 0.01 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.54 0.02
Zr 0.02 0.01 0.01 痕量 痕量 痕量 痕量 0.01 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.51 0.02
Mo 0.011 0.013 0.010 0.008 0.011 0.009 0.009 0.010 0.008 0.320 0.440 0.011 0.011 0.005 0.010
V 0.01 0.02 0.01 痕量 痕量 痕量 痕量 0.01 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.01 0.02
Ta 0.01 0.01 0.01 痕量 痕量 痕量 痕量 0.01 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.01 0.01
B 0.005 0.005 0.007 痕量 痕量 痕量 痕量 0.006 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.005 0.004
W 0.01 0.01 0.01 痕量 痕量 痕量 痕量 0.01 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.01 0.01
Co 0.02 0.02 0.02 痕量 痕量 痕量 痕量 0.02 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.02 0.02
Fe 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量
表4
                                                                             实施例
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
钢种 SUH409L SUH409 SUS410L SUS403 SUS410S SUS410F2 SUS405 SUS410 SUH11 SUS416 SUS410J1 SUS429 SUH1 SUS430J1L SUS430LX
饱和磁通密度(T) 1.794 1.759 1.745 1.700 1.881 1.673 1.655 1.638 1.627 1.616 1.598 1.595 1.587 1.581 1.580
最大相对透磁率 2220 1930 1520 1102 778 623 435 601 228 820 488 621 215 1850 1102
矫顽力(A/m) 150 172 393 612 455 503 298 484 385 661 556 459 423 201 235
间隙磁通(T) 0.498 0.489 0.485 0.472 0.467 0.465 0.460 0.455 0.452 0.449 0.444 0.443 0.441 0.439 0.439
相对于SPCC(％) 82.9 82.3 82.3 80.1 79.3 78.9 78.0 77.2 76.7 76.2 75.3 75.2 74.8 74.5 74.5
泄漏磁通A(mT) 3.8 4.0 4.1 4.5 5.0 5.3 5.8 5.5 6.2 5.7 6.0 5.9 6.8 5.9 6.2
泄漏磁通A/间隙磁通的比(ppm) 7629 8188 8462 9534 10711 11405 12622 12088 13722 12701 13523 13323 15434 13437 14126
泄漏磁通B(mT) 3.1 3.2 3.1 3.5 3.6 3.8 4.5 3.9 4.8 4.2 4.9 5.1 5.2 4.7 4.9
泄漏磁通B/间隙磁通的比(ppm) 6223 6550 6398 7416 7712 8177 9793 8572 10623 9358 11044 11517 11802 10704 11164
生锈状态 II II I I I I I II I I I I II I I
表5
                                                                                    实施例
  23   24   25   26   27   28   29   30   31   32   33 34 35 36 37
    钢种   SUH600   SUS420J1   SUS420J2   SUS420F2   SUS430   SUS420F   SUS431   SUH616   SUS830   SUS430F   SUS436J1L SUH3 SUS434 SUS436L SUH21
(质量％)合金成分   C   0.18   0.34   0.35   0.36   0.07   0.35   0.12   0.23   0.04   0.08   0.01 0.41 0.07 0.02 0.08
  Si   0.26   0.75   0.72   0.62   0.45   0.57   0.55   0.64   0.56   0.63   0.54 2.21 0.67 0.58 0.95
  Mn   0.78   0.60   0.58   0.51   0.42   0.72   0.52   0.77   0.51   0.40   0.39 0.32 0.60 0.45 0.65
  P   0.021   0.019   0.020   0.025   0.021   0.026   0.019   0.021   0.023   0.029   0.024 0.019 0.021 0.020 0.023
  S   0.010   0.020   0.019   0.019   0.011   0.088   0.008   0.022   0.015   0.045   0.018 0.020 0.018 0.017 0.020
  Al   0.039   0.017   0.018   0.016   0.031   0.015   0.023   0.041   0.040   0.038   0.010 0.035 0.035 0.038 0.036
  O   0.087   0.088   0.085   0.086   0.091   0.089   0.091   0.096   0.089   0.085   0.082 0.094 0.089 0.087 0.098
  N   0.08   0.04   0.05   0.05   0.04   0.06   0.07   0.08   0.03   0.06   0.01 0.09 0.04 0.01 0.08
  Ni   0.22   0.13   0.14   0.14   0.15   0.18   1.25   0.72   3.80   0.18   0.19 0.27 0.18 0.20 0.23
  Cr   11.85   12.98   12.85   13.12   16.94   13.20   15.81   11.95   16.32   17.01   18.65 10.85 16.73 18.68 18.58
  Cu   0.62   0.00   0.00   0.00   0.00   0.00   0.00   0.95   3.85   0.15   0.59 0.88 1.05 0.91 0.00
  Ti   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   0.050   痕量   0.021 痕量 痕量 0.110 痕量
  Nb   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   0.26   痕量   0.61 痕量 痕量 0.42 痕量
  Zr   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   0.01   痕量   0.01 痕量 痕量 0.05 痕量
  Mo   0.620   0.010   0.012   0.011   0.009   0.012   0.011   1.010   0.010   0.290   0.570 0.950 0.940 0.990 0.012
  V   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   0.01   痕量   0.01 痕量 痕量 0.01 痕量
  Ta   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   0.01   痕量   0.01 痕量 痕量 0.01 痕量
  B   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   0.006   痕量   0.008 痕量 痕量 0.009 痕量
  W   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   0.01   痕量   0.01 痕量 痕量 0.01 痕量
  Co   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   痕量   0.02   痕量   0.02 痕量 痕量 0.03 痕量
  Fe   余量   余量   余量   余量   余量   余量   余量   余量   余量   余量   余量 余量 余量 余量 余量
表6
                                                                        实施例
  23   24   25 26   27   28   29   30   31   32   33 34 35   36   37
  钢种   SUH600   SUS420J1   SUS420J2 SUS420F2   SUS430   SUS420F   SUS431   SUH616   SUS630   SUS430F   SUS436J1L SUH3 SUS434   SUS436L   SUH21
饱和磁通密度(T) 1.572 1.571 1.587 1.564 1.543 1.543 1.534 1.509 1.507 1.496 1.475 1.474 1.443 1.428 1.424
最大相对透磁率 550 458 423 435 688 296 365 321 712 267 1319 201 398 850 461
矫顽力(A/m)   1056   943   1065 1154   675   1516   992   1215   565   718   656 1980 801   671   821
间隙磁通(T)   0.437   0.436   0.435 0.434   0.429   0.429   0.426   0.419   0.419   0.415   0.410 0.409 0.401   0.397   0.396
相对于SPCC(％)   74.1   74.1   73.9 73.7   72.8   72.8   72.3   71.1   71.1   70.5   69.6 69.5 68.0   67.3   67.2
泄漏磁通A(mT) 6.4 6.7 7.0 7.2 7.4 8.2 7.9 8.0 7.7 9.0 7.5 9.1 8.7 8.6 8.8
泄漏磁通A/间隙磁通的比(ppm) 14657 15360 16083 16577 17286 19134 18541 19095 18397 21667 18308 22238 21714 24204 24776
泄漏磁通B(mT) 5.1 5.3 5.5 5.6 5.5 6.1 6.2 6.0 5.9 7.2 6.1 8.1 8.2 7.8 8.5
泄漏磁通B/间隙磁通的比(ppm) 11680 12150 12637 12893 12833 14234 14551 14321 14096 17333 14891 19795 20466 19666 21489
生锈状态 I I I I I I I I I I I I I I I
表7
                                                             比较例
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
钢钟 SPCC S10C S15C S50C SNCM420 SCM415 SNC415 SCM440 S35C S30C S38C S20C S55C
(质量％)合金成分 C 0.10 0.10 0.16 0.50 0.20 0.15 0.16 0.40 0.36 0.30 0.39 0.20 0.55
Si 0.03 0.25 0.23 0.25 0.22 0.31 0.26 0.32 0.31 0.29 0.33 0.26 0.29
Mn 0.54 0.45 0.51 0.83 0.65 0.81 0.46 0.75 0.81 0.75 0.78 0.41 0.85
P 0.020 0.022 0.021 0.023 0.022 0.020 0.022 0.019 0.022 0.019 0.025 0.022 0.026
S 0.010 0.025 0.026 0.025 0.025 0.022 0.023 0.019 0.025 0.021 0.029 0.028 0.030
Al 0.060 0.050 0.056 0.044 0.021 0.018 0.022 0.012 0.052 0.058 0.048 0.053 0.059
O 0.040 0.065 0.058 0.061 0.045 0.062 0.070 0.065 0.042 0.048 0.051 0.047 0.052
N 0.01 0.02 0.03 0.02 0.02 0.03 0.03 3.00 0.02 0.03 0.03 0.03 0.04
Ni 痕量 0.15 0.12 0.11 1.85 0.11 2.31 0.12 0.12 0.11 0.15 0.10 0.10
Cr 痕量 0.11 0.09 0.13 0.82 0.94 0.75 0.96 0.13 0.11 0.16 0.12 0.16
Cu 痕量 0.15 0.18 0.16 0.15 0.22 0.20 0.23 0.17 0.15 0.20 0.22 0.19
Ti 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Nb 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Zr 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Mo 痕量 痕量 痕量 痕量 0.220 0.210 痕量 0.190 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
V 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Ta 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
B 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
W 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Co 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Fe 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量
表8
                                                        比较例
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
钢种 SPCC S10C S15C S50C SNCM420 SCM415 SNC415 SCM440 S35C S30C S38C S20C S55C
饱和磁通密度(T) 2.121 2.045 2.045 1.958 1.894 1.887 1.886 1.884 1.860 1.822 1.811 1.804 1.796
最大相对透磁率 2475 2437 2099 689 626 1108 1175 291 1170 1201 1201 1425 536
矫顽力(A/m) 420 285 284 720 793 576 444 1370 506 502 502 447 797
间隙磁通(T) 0.589 0.568 0.568 0.544 0.526 0.524 0.524 0.523 0.517 0.506 0.503 0.501 0.499
相对于SPCC(％) 100.0 96.4 96.4 92.3 89.3 89.0 88.9 88.8 87.7 85.9 85.4 85.1 84.7
泄漏磁通A(mT) 3.5 3.8 4.0 4.5 5.3 5.2 5.8 6.5 5.7 6.0 6.2 6.1 7.0
泄漏磁通A/间隙磁通的比(ppm) 5942 6691 7043 8276 10077 9923 11074 12424 11035 11858 12328 12176 14035
泄漏磁通B(mT) 2.1 2.1 2.2 4.0 4.1 3.8 3.7 4.8 4.0 4.1 4.1 3.9 4.5
泄漏磁通B/间隙磁通的比(ppm) 3565 3698 3874 7356 7795 7252 7064 9174 7744 8103 8152 7785 9022
生锈状态 III III III III III III III III III III III III III
表9
                                                             比较例
    18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
    钢钟     SNC631 S45C SNCM439 SK5 SKS3 S25C SUP9 SK3 SKH55 SKH51 SKD11
(质量％)合金成分 C     0.30 0.45 0.41 0.87 0.96 0.25 0.57 1.06 0.91 0.87 1.51
Si     0.24 0.31 0.25 0.30 0.27 0.30 0.30 0.32 0.29 0.31 0.30
Mn     0.51 0.71 0.81 0.32 1.02 0.56 0.77 0.35 0.35 0.33 0.51
P     0.025 0.020 0.023 0.021 0.025 0.024 0.020 0.019 0.022 0.015 0.021
S     0.024 0.031 0.026 0.021 0.021 0.030 0.021 0.019 0.026 0.023 0.022
Al     0.020 0.051 0.019 0.024 0.027 0.050 0.042 0.022 0.013 0.017 0.010
O     0.030 0.055 0.048 0.055 0.062 0.041 0.065 0.062 0.052 0.059 0.045
N     0.01 0.03 0.01 0.01 0.02 0.03 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01
Ni     2.72 0.16 1.88 0.18 0.19 0.13 0.09 0.17 0.21 0.20 0.08
Cr     0.86 0.14 0.78 0.21 0.78 0.15 0.83 0.19 4.25 4.22 11.80
Cu     0.19 0.22 0.17 0.11 0.08 0.23 0.22 0.09 0.16 0.15 0.12
Ti     痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Nb     痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Zr     痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
Mo     痕量 痕量 0.250 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.850
V     痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 0.35
Ta     痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
B     痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量
W     痕量 痕量 痕量 痕量 0.81 痕量 痕量 痕量 6.22 痕量 痕量
Co     痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 痕量 4.75 痕量 痕量
Fe     余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量
表10
                                              比较例
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
  钢种 SNC631 S45C SNCM439 SK5 SKS3 S25C SUP9 SK3 SKH55 SKH51 SKD11
饱和磁通密度(T) 1.784 1.781 1.706 1.688 1.683 1.677 1.607 1.593 1.500 1.389 1.361
最大相对透磁率 530 655 252 905 533 482 183 527 333 346 351
矫顽力(A/m) 936 703 1486 650 965 404 1724 936 1202 1073 1043
间隙磁通(T) 0.495 0.495 0.474 0.469 0.467 0.466 0.446 0.442 0.417 0.386 0.378
相对于SPCC(％) 84.1 84.0 80.4 79.6 79.4 79.1 75.8 75.1 70.7 65.5 64.2
泄漏磁通A(mT) 7.2 7.5 8.2 7.9 8.7 8.8 9.5 9.2 9.8 11.5 12.2
泄漏磁通A/间隙磁通的比(ppm) 14533 15164 17308 16853 18615 18896 21288 20796 23526 29813 32279
泄漏磁通B(mT) 4.7 4.8 5.4 5.7 6.0 6.5 7.5 7.2 7.9 8.3 8.5
泄漏磁通B/间隙磁通的比(ppm) 9487 9705 11398 12160 12838 13957 18806 16275 18965 21518 22489
生锈状态 III III III III III III III III III III III
从表1～10可以看出，具有实施例的成分的钢板中的每一个都具有增加的相对透磁率、减小的矫顽力和与SPCC相当的磁路间隙中的总磁通量。还可以看出，没有发现明显的生锈，因此未出现粒子污染。
(工业上的利用可能性)
如上所述，根据本发明可以提高厚度为0.1mm～5mm的磁轭材料的磁性能和耐蚀性，从而可有效利用从磁体引入所构成的磁路中的磁通，以将相对的间隙内的磁通密度的变化保持在很小的水平。现在，仅仅通过进行修边和倒角然后用化学抛光和电解抛光进行精加工，就可以提供不必形成耐蚀金属表面膜的廉价且高度耐蚀的磁记录装置、或光学拾取装置的磁路、以及音圈马达和致动器。

Claims (2)

1.一种磁路，其特征在于：
由不具有耐蚀性金属表面膜的磁轭构件和表面处理后的Nd/Fe/B基磁体构成，
该磁轭构件由0.1～5mm厚的板材制备，该板材是包含0.0001～2质量％的C、0.0001～5质量％的Si、0.001～2质量％的Mn、0.0001～0.1质量％的P、0.0001～0.2质量％的S、0.0001～5质量％的Al、0.001～0.1质量％的O、0.0001～0.1质量％的N、0.0001～1质量％的Ni和10.5～30质量％的Cr，并进一步添加了选自包含Ti、Co、Cu、Zr、Nb、V、Mo、W、Ta和B的组中的至少一种合金化元素，所述合金化元素的总量为0.0001～5质量％，除添加剂、合金化元素以及不可避免的杂质元素以外的余量为Fe的马氏体型不锈钢板、铁素体型不锈钢、析出硬化型不锈钢或Cr型耐热钢的板材，具有1.3～2.3特斯拉的饱和磁通密度、200～22000的最大相对透磁率和20～2000A/m的矫顽力，
所述Nd/Fe/B基磁体中的一个、两个或四个以单极、双极或四极被磁化并与所述磁轭构件粘性结合，制成所述磁体和磁轭构件的粘性结合体，
所述粘性结合体或所述磁体和磁轭构件的带有相同数量的所述磁体的一对粘性结合体相对地配置，
所述磁通在磁体-磁轭构件之间形成的相对的间隙内或在所述磁体和磁轭构件的所述一对粘性结合体之间形成的相对的间隙内、和磁轭构件的内部集中流动，
所述泄漏磁通与所述相对的间隙内的磁通的比不超过50000ppm，
相对的间隙内的磁场强度和所述磁轭构件的内部的磁场强度没有变化。
2.一种音圈马达或致动器，其中使用权利要求1所述的磁路。
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