CN1859838A - 联合收割机 - Google Patents

Abstract

在脱粒装置的后部配置处理滚筒，仅由摆动分选装置来分选由该处理滚筒处理后的处理物和由上述脱粒滚筒处理后的处理物，由此导致谷粒损失发生，所以，要进一步提高收割效率。在配置于脱粒装置的后侧部的处理滚筒的下方，配置接受由处理滚筒处理的处理物并朝前方输送的输送体，再度投入到摆动分选装置上进行再分选，同时，由第2返回输送机将二类物输送到摆动分选装置的前端，在该第2返回输送机的前端设置枝梗处理装置。可容易地装拆处理滚筒和输送体，容易进行维护。另外，由传感器检测从输送体前部落下的处理物，防止堵塞。

Description

联合收割机

技术领域

本发明涉及一种在联合收割机的脱粒装置的后部设置处理滚筒、用于降低脱粒后的谷粒损失的技术，特别是涉及将由上述处理滚筒处理后的处理物输送到摆动分选装置的前部侧的输送体的技术。

背景技术

过去，为了提高脱粒性能和分选性能，在脱粒滚筒后部侧方平行地配置送尘口处理滚筒(处理滚筒)，将未能由脱粒滚筒处理的枝梗附着粒等输送到处理滚筒进行处理，使由脱粒部处理的谷粒中的通常10～15％的谷粒均匀粒径化，经过处理网，排出到下方的分选部的摆动分选装置上。

然后，从脱粒部流下的谷粒和草屑等由分选装置分选谷粒后的二类物通过第2输送机、第2返回输送机再次返回到摆动分选装置的分选开始部进行处理。(例如参照专利文献1)

另外，随着收割速度的高速化，要求比分选部高的处理能力(分选能力)，还采取了防止在分选部的堵塞等的措施。例如，已知这样的技术，该技术检测排草链的排草的流量，调节分选部的颖壳筛的开度，当被处理物较多时使颖壳筛的开度增大。(例如参照专利文献2)

然而，当联合收割机主机的高速化、高能效化等使脱粒处理量增大时，送尘口处理滚筒的处理物较粗，处理滚筒网的过滤变差，向机外的排出量增大，即使过滤到摆动分选装置上，也不由颖壳筛等过滤，从第3口向机外的排出增加，通常的均匀粒径化率的实现也变得困难。特别是在送尘口处理滚筒的正下方朝单侧集中较多的谷粒，所以，有时会导致摆动分选不良的问题。

另外，在过去的联合收割机中，还存在这样的技术，即，设置对堆积于分选部上部的被处理物的量进行检测的传感器，调节颖壳筛的开度，但由于将传感器配置在紧靠着送尘输送机的排尘口(将未处理物再投入到分选部的部分)的后方(即比分选部的左右中央更靠送尘口处理滚筒的位置)，所以，从排尘口再投入到分选部上部的被处理物有时在分选部上由摆动变得均匀之前与传感器接触，即使实际上堆积于分选部上部的被处理物的量并不太多，传感器也检测到被处理物，从而使得颖壳筛的开度变得过大。这有时会增大风分选的负担，降低稻谷与草屑的分选精度。

特别是近年来由于联合收割机的收割作业高效化的缘故，使得联合收割机的收割作业时的行驶速度也高速化，存在由送尘口处理滚筒处理的未处理物的量增多的倾向。结果，由于从送尘输送机再投入到分选部的被处理物的量多，所以，将传感器配置到分选部上的适当位置从提高分选能力的观点看很重要。

专利文献1：日本特开平11-318194号公报

专利文献2：日本特开平5-161419号公报

发明内容

因此，为了减少从第3口等的谷粒损失，另外，为了可有效地利用摆动分选装置的分选范围、增加谷粒，具有输送体，该输送体在送尘口处理滚筒的下方接受从该送尘口处理滚筒排出的处理物，朝与由该送尘口处理滚筒推进脱粒物的方向相反的方向输送该处理物，排出到分选部的摆动分选装置上，使枝梗处理装置位于该输送体的进给方向终端部，除去枝梗，提高脱粒效率。

另外，本发明涉及输送体的支承部的改良，通过使得输送体可装拆，可提高送尘口处理滚筒的功能，同时，简化输送体的维护，使得可在后方侧装拆以缩短维护时间。另外，使得可从处理滚筒驱动轴传递使输送体成为抛投不足(アンダ一スロ一)方向的那样的驱动力。

另外，通过使处理滚筒前侧的轴衬兼用作齿轮箱，可实现输送体的轻质化，同时，可减少部件数量。

另外，提供改进传感器的配置、提高了分选部的处理能力(分选能力)的联合收割机。

本发明要解决的问题如上所述，下面说明用于解决该问题的手段。

即，联合收割机具有脱粒部和对脱粒后的谷粒进行分选的分选部，在该脱粒部配置脱粒滚筒，在该脱粒部的后侧部配置对脱粒物进行再处理的送尘口处理滚筒；其中：具有输送体，该输送体在该送尘口处理滚筒的下方接受从该送尘口处理滚筒排出的处理物，朝与该送尘口处理滚筒推进脱粒物的方向相反的方向输送该处理物，排出到分选部的摆动分选装置上；在该输送体的前方具有枝梗处理装置。

上述输送体的输送方向终端部在上述分选部上处于上述脱粒滚筒终端部的机身行进方向前侧，同时，上述输送体的回转方向为从下方朝上方将该处理物排出到分选部上的方向。

在上述输送体的前部的排出部设置叶片，由该叶片的回转朝摆动分选装置的左右中心侧排出。

在上述输送体的输送终端部连接枝梗处理装置。

具有从上述脱粒部的后部下方朝送尘口处理滚筒前部的送尘口引导的导向板，在该导向板的下方设置用于扩散从上述输送体的前部排出的处理物的扩散板。

另外，联合收割机具有脱粒部和对脱粒后的谷粒进行分选的分选部，在该脱粒部配置脱粒滚筒，在该脱粒部的后侧部配置对脱粒物进行再处理的送尘口处理滚筒；其中：具有输送体，该输送体配置在该送尘口处理滚筒的下方，接受从送尘口处理滚筒排出的处理物，朝前方输送；输送体的前部在脱粒滚筒后部配置于摆动分选装置的前后中间部上，在该输送体的前方配置设于第2返回输送机的前端部的枝梗处理装置，使处理物落下到摆动分选装置前部上。

联合收割机具有脱粒部和对脱粒后的谷粒进行分选的分选部，在该脱粒部配置脱粒滚筒，在该脱粒部的后侧部配置对脱粒物进行再处理的送尘口处理滚筒；其中：具有输送体，该输送体在该送尘口处理滚筒的下方接受从该送尘口处理滚筒排出的处理物，朝与该送尘口处理滚筒推进脱粒物的方向相反的方向输送该处理物，排出到分选部的摆动分选装置上；在连接处理滚筒驱动轴与处理滚筒的处理滚筒轴毂上设置第1齿轮，第2齿轮与该第1齿轮啮合，与该第2齿轮同轴地配置对输送体进行驱动的第1链轮，由与该第1链轮联动的第2链轮驱动输送体。

设于上述送尘口处理滚筒的下部的上述输送体可朝机身后方装拆地安装。

上述输送体前侧的驱动轴的轴端相对于上述第2链轮通过花键连接进行支承，仅由输送体后方的装拆可在机身后方进行装拆。

上述装拆与上述输送体的轴承架一起进行。

另外，联合收割机具有在机身的前后方向用轴架设的脱粒滚筒，配置于该脱粒滚筒的后侧部的送尘口处理滚筒，及配置于该送尘口处理滚筒的下方、朝前方输送的送尘输送机；其中：用于检测堆积于分选部上部的被处理物的量的传感器配置在上述送尘输送机的排尘口的后方。

用于检测堆积于上述分选部上部的被处理物的量的传感器，在脱粒滚筒后部下方配置于从分选部的左右中央偏往脱粒滚筒的位置。

按照上述构成，未能由脱粒滚筒处理的未处理物被送到送尘口处理滚筒进行处理，由该送尘口处理滚筒处理、从处理滚筒网落下的处理物由输送体朝前方输送，由摆动分选装置再分选，由风车再度进行风分选，可提高处理效率，降低谷粒损失，分选装置的分选范围也可有效地利用。由于枝梗处理装置位于其前方，所以，由枝梗处理装置处理后的处理物和由送尘口处理滚筒处理后的处理物不会在摆动分选装置上重合地分别受到处理，不会导致堵塞，可效率良好地进行分选。

输送体的输送方向终端部在上述分选部上位于上述脱粒滚筒的终端部的机身行进方向前侧，所以，处理物被投入到在脱粒滚筒的脱粒作用下从承网落下的处理物的漏下较少的部分的下方，漏下物不集中到一方，可有效地利用分选部的前后方向的范围，提高处理效率。另外，上述输送体的回转方向为从下方朝上方将该处理物排出到分选部上的方向，所以，输送的处理物不会一边撞击在摆动分选装置一边被排出到摆动分选装置，谷粒不会受伤，并且通过朝上方抛出而分散，不会成块地落下到摆动分选装置上，可提高分选效率。

在输送体的前部的排出部设置叶片，由该叶片的回转朝摆动分选装置的左右中心侧排出地构成，所以，由叶片使处理物跳往摆动分选装置侧，可沿摆动分选装置的宽度方向放出。

由于在输送体的输送终端部连接枝梗处理装置，所以，可效率良好地进行枝梗处理，另外，在送尘口处理滚筒的处理物中碎秆也较多，但由于可用枝梗处理装置将其粉碎，所以，可提高分选能力。

未能由上述脱粒部处理的未处理物从脱粒部的后部下方朝送尘口处理滚筒前部由导向板顺利地引导至送尘口。在送尘口处理滚筒处理后的处理物由输送体朝前方输送，从输送体前部排出的处理物碰到扩散板而扩散，落下到摆动分选装置上，不会成块，可提高分选效率。

另外，在输送体的前方配置设于第2返回输送机的前端部的枝梗处理装置，使处理物落下到摆动分选装置前部上，所以，在由摆动分选装置处理了的二类物再度进入到摆动分选装置之前，可由枝梗处理装置进行处理，带枝梗的谷粒不会多次循环，谷粒的收量增加，分选效率也可提高。

在由齿轮变速后，由链轮和链将动力传递到输送体，由简单的构成可传递动力，在由链轮和链形成的传递部分可朝输送体调整位置，吸收误差。

由于为可朝机身后方装拆输送体地构成，所以，在输送体的更换·清扫等维护时，可使轴承架从接受导管的端缘分离，从第2链轮侧的配合孔分离驱动轴侧的花键嵌入部，可从接受导管的上部拔出输送体整体。另外，上述装拆可与上述输送体的轴承架一起进行，所以，不需要轴承和固定轴承的部件等的分解，可简单地进行装拆，不会弄错组装的顺序和方向。

另外，由于将对堆积于分选部上部的被处理物的量进行检测的传感器配置到上述送尘输送机的排尘口后方，所以，堆积于分选部上的被处理物的量的检测值不会由于刚从送尘输送机落下的被处理物而成为从实际的堆积量偏离较大的值，而且，在由送尘输送机再投入到分选部的被处理物和通过脱粒滚筒的承网落下的被处理物通过摆动进行混合而均匀地分布的位置检测被处理物的量，所以，可精度良好地检测被处理物的堆积量。

由于用于检测堆积于上述分选部上部的被处理物的量的传感器在脱粒滚筒后部下方配置于从分选部的左右中央偏往脱粒滚筒的位置，所以，堆积于分选部上的被处理物的量的检测值不会由于刚从送尘输送机落下的被处理物而成为从实际的堆积量偏离较大的值，而且，在由送尘输送机再投入到分选部的被处理物和通过脱粒滚筒的承网落下的被处理物通过摆动进行混合而均匀地分布的位置检测被处理物的量，所以，可精度良好地检测被处理物的堆积量。

附图的简单说明

图1为本发明的具有脱粒部的联合收割机的整体左侧面图。

图2为本发明的具有脱粒部的联合收割机的整体平面图。

图3为本发明的具有脱粒部的联合收割机的整体右侧面图。

图4为本发明的具有脱粒部的联合收割机的整体正面图。

图5为脱粒部和分选部的左侧面示意图。

图6为送尘口处理滚筒的右侧面图。

图7为送尘口处理滚筒的后面图。

图8为示出枝梗处理装置与分选装置的配置关系的立体图。

图9为示出枝梗处理装置与脱粒滚筒的配置关系的正面图。

图10为示出枝梗处理装置的内部构成的侧面图。

图11为示出枝梗处理装置的内部构成的正面图。

图12为示出脱粒部与送尘口处理滚筒部的侧面示意图。

图13为示出从送尘口处理滚筒向输送体的驱动构成的侧面示意图。

图14为脱粒部和送尘口处理滚筒的正面图。

图15为示出从送尘口处理滚筒向输送体的驱动构成的另一实施例的侧面示意图。

图16为从送尘口处理滚筒向输送体的驱动构成的另一实施例的侧面截面图。

图17为输送体后部的侧面图。

图18为输送体后支承部的后面图。

图19为输送体的另一实施例的脱粒部和分选部的侧面截面图。

图20为输送体和输送体驱动部的另一实施例的脱粒部的侧面示意图。

图21为输送体的另一实施例的脱粒部的侧面示意图。

图22为输送体的另一实施例的脱粒部后部的侧面示意图。

图23为送尘口处理滚筒和枝梗处理装置的正面图。

图24为送尘口处理滚筒和另一实施例的输送体的侧面示意图。

图25为脱粒部和分选部的后面截面图。

图26为示出传感器的示意图。

图27为设置了送尘口处理滚筒、设于输送体侧方的导向板、及扩散板的正面图。

具体实施方式

下面说明发明的实施形式。

下面，根据图1～图4说明作为本发明一实施形式的联合收割机201的整体构成。本发明不限于本实施例的联合收割机201，可广泛适用到具有脱粒滚筒、送尘口处理滚筒、及送尘输送机的联合收割机(头部进料型·通用型)。

在履带式行驶装置1上载置机架2L·2R，在该机架2L·2R前端可升降地配置扶起·收割部3。该扶起·收割部3，在其前端突出有分禾板4、对禾秆进行分禾，在其后部立设扶起箱5，通过从该扶起箱5突出的叉6的回转，将禾秆扶起，用配置于上述分禾板4后部的割刀7割取禾秆根部。

割取的禾秆由上部输送装置、下部输送装置、竖直输送装置8朝后部输送，从该竖直输送装置8的上部将禾秆根部转移到供给链9，将禾秆输送到脱粒部12内。在该供给链9的后端配置排草链18，在该排草链18的后部下方形成包括排草切割装置、扩散输送机等的排草处理部19，将排出的谷草切断形成碎秆后，一边扩散一边均匀地放出到田地中。

另外，在上述脱粒部12侧部配置用于贮存分选后的精粒的谷物箱13，在该谷物箱13前部配置驾驶室14，另一方面，在谷物箱13后部立设排出螺旋输送机15的竖直螺旋输送机15a，以该竖直螺旋输送机15a为中心，可使谷物箱13朝侧方转动，从而容易进行配置于主机内部侧的驱动系统或液压系统的维护。

另外，在该谷物箱13的底部沿前后方向配置排出输送机16，从该排出输送机16将动力传递到上述排出螺旋输送机15，使得可从排出螺旋输送机15前端将谷物箱13内的谷粒排出到卡车等。另外，在脱粒部12下方配置分选部17，对从脱粒部12流下的谷粒和草屑等(以下称“处理物”)进行分选，将谷粒选出，输送到上述谷物箱13。

下面根据图5、图6及图7说明脱粒部12。

在形成于脱粒部12的滚筒室28，设置沿机身的前后方向通过轴架设的大致圆柱形的脱粒滚筒21，在该脱粒滚筒21的外周面植设滚筒弓齿21a·21a...。另一方面，一边由供给链9约束禾秆的根部，并将禾秆的前端部插入到脱粒滚筒21的下方，一边输送到机身后方。通过脱粒滚筒21的回转，使滚筒弓齿21a·21a...接触于稻谷(处理物)进行脱粒，同时，承网20以覆盖收容脱粒滚筒21的滚筒室28的下半部的方式进行设置，仅被处理物(稻谷和碎断的草屑的混合物)落下到下方。

另外，在上述脱粒滚筒21后部，将大致圆柱形的送尘口处理滚筒22设于谷物箱13侧(在本实施例中为机身右侧)的处理室29。该送尘口处理滚筒22与脱粒滚筒21平行地沿前后方向横轴架·用轴支承。另外，覆盖脱粒滚筒21并形成滚筒室28的脱粒滚筒外壳61的后部(右)侧面，经送尘23与覆盖送尘口处理滚筒22并形成处理室29的处理滚筒外壳62的前部(左)侧面连通。未能由脱粒滚筒21处理的枝梗附着粒等未处理物，从送尘口23输送到处理室29内。处理滚筒网24以覆盖收容送尘口处理滚筒22的处理室29的下半部的方式进行设置，仅被处理物(稻谷和碎断的草屑的混合物)通过设于该处理滚筒网24的孔(网眼)落下到下方。

另外，在送尘口处理滚筒22的后端部的外周面上固定设置由朝前后伸长的板体构成的叶片体91·91。该叶片体91·91与该送尘口处理滚筒22一体地回转，由送尘口处理滚筒22输送到处理室29后方的草屑由该叶片体91·91...的回转而弹飞，排出到送尘口处理滚筒22的下方，由后述的导向板81引导至机身外部。

下面，根据图5说明配置于脱粒部12下方的分选部17。

在分选部17中，由摆动分选装置27进行摆动分选，由风车26进行风分选，分选出一类物、二类物、及草屑等。

摆动分选装置27收容于机框35内。以摆动分选装置27的前端部延伸到脱粒滚筒21的前端部的下方、摆动分选装置27的后端部延伸到送尘口处理滚筒22后端部的下方的方式，确定摆动分选装置27的前后长度。在摆动分选装置27前下部设置图中未示出的摆动轴，同时，在后部设置图中未示出的摆动驱动机构，由摆动驱动机构使摆动分选装置27相对机框35摆动。

在摆动分选装置27的前部设置前流谷板30，同时，在该前流谷板30的后下方设置后流谷板31。该前后的流谷板30·31通过将板状的构件成形为波形而制成，通过承网20的处理物(谷粒和草屑等的混合物)下落到前后的流谷板30·31上，由摆动分选装置27的摆动朝机身后方输送。在上述后流谷板31后部连设作为第2分选部的网状的谷粒筛32，同时，在该谷粒筛32和上述后流谷板31的上方且在前流谷板30的后方覆盖安装作为第1分选部的颖壳筛33。

另外，在摆动分选装置27下方的前后中间位置朝左右方向横设第1输送机36和第2输送机37。第1输送机36与第2输送机37的位置关系为：第1输送机36处于接近风车26的一侧(机框35的前部)，第2输送机37处于远离风车26的一侧(机框35的后部)。

在第1输送机36的右端部连接其纵向(输送方向)大致为上下方向地设置的扬谷输送机38，该扬谷输送机38的上端与谷物箱13内连通。

在摆动分选装置27内分选而漏下到第1输送机36的流谷板39上的一类物，从第1输送机36经扬谷输送机38输送到谷物箱13。

另外，在上述第2输送机37的右端部连接其纵向(输送方向)为前方斜上方地设置的第2返回输送机40，在该第2返回输送机40的前方侧端部连设枝梗处理装置10。

在摆动分选装置27内被分选而漏下到第2输送机37附近的二类物，从第2输送机37经第2返回输送机40输送到枝梗处理装置10。由枝梗处理装置10内的枝梗处理滚筒11而除去了枝梗后的二类物，被再投入到摆动分选装置27的分选开始部、即前流谷板30上。

在摆动分选装置27的后端部上方按整个宽度横设抽风机25，随着从风车26、第2风扇46供给的分选风流而来到的尘埃由该抽风机25吸引，排出到机外。

风车26配置在上述前流谷板30的后部下方，该风车26的风扇外壳26a开放上后方，从上依次将上导向板92、中导向板93、下导向板94的各个始端(一端)部配置于叶片体的外周部，上导向板92配置在中导向板93的上方，其另一端朝斜上方延伸，在风扇外壳26a与上导向板92间形成第1风路96。中导向板93配置在风车26的上方，其另一端朝斜后方延伸，在上导向板92与中导向板93间形成第2风路97。下导向板94形成为侧面看为大致三角形的形状，配置在风车26的后部，在中导向板93与下导向板94间形成上第3风路98。在该下导向板94与连设于风扇外壳26a后端的流谷板39间形成下第3风路99。

在上述第1风路96中流过的第1分选风，一边从上方朝后方逐渐改变风向，一边朝颖壳筛33流动。然后，一边沿该颖壳筛33上面流动，一边朝后方的抽风机25逐渐上升而被吸入，从而可在颖壳筛33上对从上述各承网20·24漏下到摆动分选装置27的处理物进行风选。上述风扇外壳26a的上端位于枝梗处理装置10的后下方，所以，在由前流谷板30的摆动使脱粒后的处理物和由枝梗处理装置10处理后的谷粒等均匀化后进行风选，然后对从其后部的承网20后部落下的稻谷和草屑等进行分选，同时，对由后述的输送体50输送而落下的处理物进行风选，并使后述的山70瓦解，以不产生堵塞。即，输送体50前端的排出口位于第1风路96的后部上方。

在第2风路97中流动的第2分选风被引导至颖壳筛33与谷粒筛32间，此后，一边沿颖壳筛33下面流动，一边逐渐在颖壳筛33内上升而被吸入到抽风机25，将滞留于后流谷板31上的湿的处理物朝后方送出，同时，可在谷粒筛32上对从颖壳筛33漏下的处理物进行风选。

在上第3风路98中流动的上第3分选风，从后流谷板31的后下面经过谷粒筛32流往颖壳筛33的后部，最后被吸入到抽风机25，可在谷粒筛32下对从谷粒筛32漏下的处理物进行风选。

在下第3风路99中流动的下第3分选风，在流谷板39上朝后斜下方吹下，冲击到第1输送机36后部的流谷板95，从而风向朝后斜上方改变，然后从谷粒筛32的后部被吸入到抽风机25。

在上述第1输送机36与第2输送机37之间也设置作为副压送风扇的第2风扇46，该第2风扇46的排出口朝上后方开口，在设于摆动分选装置27后部的禾秆架44与后部流谷板88之间形成后部风路89。该后部流谷板88一体地形成于摆动主体49的后部下方、进行摆动，在该后部流谷板98与第2输送机后部的流谷板之间也形成返回风路84。

这样，即使在由风车26形成的分选风的风力变弱的分选部17后部，也使风分选的分选性能不下降，后部风路89从第2风扇46朝斜上后方吹出，流过禾秆架44与后部流谷板88间，对从谷粒筛32后部和禾秆架44落下的二类物进行风选。然后，在后部流谷板88的后端产生涡流，流入到返回风路84。即，该涡流促进二类物向第2输送机的流下。

下面，根据图8～图11说明枝梗处理装置10。

枝梗处理装置10在第2返回输送机40的前侧的终端下方配置枝梗处理滚筒11，枝梗处理装置10在谷物箱13的背侧即正面视图下谷物箱13的右侧位于摆动分选装置27的左侧上。因此，通过开放谷物箱13，可维护枝梗处理装置10。

在上述枝梗处理滚筒11的外周面，隔开适当间隔地配置处理齿11a·11a...。该枝梗处理滚筒11收容于筒体45内，在该筒体45的右侧(行进方向)上后部设置供给口41，与第2返回输送机40连通。在该筒体45的内侧面突设齿杆(固定侧处理刀)77·77...。

另外，在筒体45的左侧下方设置排出口42，对着摆动分选装置27的开始部配置。在该排出口42的前部或侧部沿上下方向配置稻谷导向板43，使落下的稻谷不飞散地对其进行引导。

在以上的构成中，说明来自第2返回输送机40的二类物的流动。该二类物被如下导向：从供给口41投入到枝梗处理装置10内后，通过枝梗处理滚筒11的回转，在设于该枝梗处理滚筒11外周的处理齿11a·11a...和突设在构成枝梗处理装置10外框的筒体45的内侧面的齿杆77·77...的作用下。一边除去枝梗，一边输送到排出口42，从该排出口42朝下方排出后，碰到配置于该排出口42附近的稻谷导向板43，落下到摆动分选装置27的分选开始部即前流谷板30前方表面上。

在本实施例中，该谷粒导向板43配置在排出口42的前方，该排出口42的开口变大至机身正面视图的中央侧。

另外，如图8所示那样，上述枝梗处理滚筒11在平面视图中与机身行进方向正交地(朝左右方向)配置，该枝梗处理滚筒11的回转方向在机身行进方向左侧面视图中朝顺时针方向回转。

根据该枝梗处理滚筒11的回转方向，从上述供给口41投入的二类物，当从筒体下方的排出口42排出时，在枝梗处理滚筒11的回转形成的风流的作用下朝前方流动，朝前流谷板30的前方排出。

这样，可充分地确保使前流谷板30移动的距离，使二类物扩散，减薄稻谷层，使朝第1输送机36的漏下容易进行。即，可提高分选性能。

另外，可使排出后的二类物切实地接触到上述稻谷导向板43，所以，可更有效地提高谷粒导向板43的分选性能。

下面，根据图10和图11说明向枝梗处理装置10的驱动传递构成。

在向枝梗处理装置10的驱动传递中，来自作为驱动源的发动机的驱动，通过输出轴、齿轮箱、第1输送机36、第2输送机37等传递到第2返回输送机40，然后，从该第2返回输送机40的末端传递到枝梗处理装置10。

从设于第2返回输送机40的输送机驱动轴90终端的锥齿轮71，通过链轮72、链73将动力传递到驱动轴11b，使枝梗处理滚筒11回转。

下面，说明送尘口处理滚筒22和处理室29内部的详细构成。

如图6所示那样，在送尘口处理滚筒22的外周面形成螺旋状的螺旋体22a。另外，在螺旋体22a上突设多个处理齿22b·22b...。

当送尘口处理滚筒22受到回转驱动时，从送尘口23输送到处理室29内的枝梗附着粒等未处理物一边朝机身后方输送，一边分离成稻谷和枝梗。

此时，如图6和图7所示那样，在形成覆盖送尘口处理滚筒22的外壳的一部分的、脱粒滚筒外壳61的后部右侧板部的外壁(右侧面)，设置脱粒滚筒外壳侧导叶63·63...。另外，在形成覆盖送尘口处理滚筒22的外壳的大部分的、处理滚筒外壳62的前部右侧板的内壁(左侧面)设置处理滚筒外壳侧导叶64·64...。

由1对脱粒滚筒外壳侧导叶63和处理滚筒外壳侧导叶64构成导叶65。导叶65具有预定的升角(垂直于导叶65的作用面的矢量B与前后方向的矢量A(箭头A)所成的角度)θ(即大致为螺旋状)地设于处理室29内壁的上半部，使得由送尘口处理滚筒22的回转朝输送方向(图6中的箭头A)输送未处理物。

这样，通过在处理室29的内壁面设置具有升角θ的导叶65·65...，促进由送尘口处理滚筒22的回转驱动对朝处理室29后方(排出方向)的未处理物的输送，从滚筒室28经送尘口23输送到处理室29的未处理物迅速地在处理室29内移动。因此，可以防止未处理物在滚筒室28后部和处理室29前部(即送尘口23近旁)的滞留和未处理物从处理室29向滚筒室28的倒流，提高脱粒·分选能力。

在本实施例中，导叶65(脱粒滚筒外壳侧导叶63和处理滚筒外壳侧导叶64)配置在设置了送尘口23的处理室29前部，但不限于此，也可相应于未处理物的发生量等设于处理室29中间部或后部。

另外，由脱粒滚筒外壳侧导叶63和处理滚筒外壳侧导叶64这样2个构件构成导叶65，分别安装于脱粒滚筒外壳61和处理滚筒外壳62，从而沿处理室29的上半部设置导叶65，可增大该导叶65的作用面积，提高未处理物的输送能力。另外，处理室29内的清扫·维护时的分解·组装容易，维护性优良。

另外，如图6所示那样，构成导叶65的脱粒滚筒外壳侧导叶63的前端部63a和处理滚筒外壳侧导叶64的后端部64b在侧面视图中沿前后方向即未处理物的输送方向重合(重叠)，从而沿处理滚筒外壳侧导叶64的作用面移动来的未处理物切实地转移到脱粒滚筒外壳侧导叶63的作用面。因此，即使导叶65分成2个构件，也可维持较高的未处理物的输送能力。

在本实施例中，上述脱粒滚筒外壳侧导叶63，在侧面视图中，从送尘口23的上端往处理室29的上部位置4根平行地从送尘口23的前端设置到滚筒室28的大致后端位置。另外，处理滚筒外壳侧导叶64，从送尘口2的上下中间部往处理室29上部位置3根平行地从送尘口23的前端设置到送尘口23的大致后端位置，可从送尘口23切实地输送到处理室29内。

另外，上述升角θ的大小最好这样构成，即，使得未处理物的输送方向上的从脱粒滚筒外壳侧导叶63的后端部63b到处理滚筒外壳侧导叶64的前端部64a的长度L1，大于等于未处理物的输送方向上的送尘口23的开口宽度L2的一半(L1≥(1/2)×L2)。

通过这样构成，可使从送尘口23输送到处理室29内的未处理物迅速地朝排出方向(后方)移动，防止未处理物在滚筒室28后部和处理室29前部(即送尘口23附近)的滞留和未处理物从处理室29向滚筒室28的倒流，提高脱粒·分选能力。

当升角θ过大时，导叶65的作用面与未处理物的摩擦变得过大，与处理滚筒22的回转驱动相关的负荷增大，有时导致稻谷的脱皮或破碎等。因此，需要根据联合收割机的使用条件等适当地选择升角θ。

另外，如图6所示那样，在处理滚筒外壳62内壁，从与送尘口23离开的处理室29中央部到后部设置没有升角θ(θ≈0)的隔板66·66...。这样从处理室29的中央部到后部，阻碍未处理物迅速输送到后方，进行揉搓，进行充分地分离·分选，从而促进分离·分选(过滤)，可降低损失。

另外，图5所示的处理滚筒网24形成为在板材上设置了多个冲裁孔的压力网，从而与皱纹金属丝网或凹板(コ一ンケ一ブ)相比，处理物的流通性(处理物落下到下方的容易性)提高。另外，可降低制造成本。

另外，如图6所示那样，回转中的送尘口处理滚筒22的处理齿22b·22b...，以通过设于处理滚筒外壳62内壁的阻力板67·67间的方式构成，即使在输送到处理室29内的未处理物的量多时(例如以高速行驶进行收割作业时等)，也可按良好的效率将滞留于处理滚筒网24上阻碍谷粒过滤的长禾秆切碎，促进分离·分选(过滤)，减少损失。另外，此时，通过将处理齿22b·22b...的前端部分加工成刀状物，也可容易地将长禾秆切细。

下面，说明输送体50。

如图12～图14所示那样，在上述处理室29中，在送尘口处理滚筒22的下方，与送尘口处理滚筒22平行且在平面视图中重合地沿前后方向横设输送体50，由该输送体50接受从送尘口处理滚筒22通过处理滚筒网24落下的处理物，朝前方、即与送尘口处理滚筒22输送脱粒物的方向相反的方向输送该处理物，排出到摆动分选装置27上。

该输送体50，在处理室29的下部，沿前后方向横设在正面视图中呈漏斗状的接受导管52并开放上方，在该接受导管52内作为螺旋状体具有螺旋53，构成输送机，与上述送尘口处理滚筒22同样，在侧面视图中，该输送体50将其输送始端部配置在处理滚筒网24的后端下方，将其输送终端部配置到上述脱粒滚筒21的终端部侧板59的机身行进方向前侧，与脱粒滚筒21的后部在前后方向重合一部分地配置。另外，在输送体50和送尘口处理滚筒22的前方配置上述枝梗处理装置10，在侧面视图下与脱粒滚筒21重合地配置。

另外，在侧面视图中的上述输送体50与脱粒滚筒21不重合的部分中，使处理物不从输送体50落下地将侧壁54固设于接受导管52的脱粒滚筒21侧，另一方面，在输送体50与脱粒滚筒21重合的部分、即输送终端部，接受导管52的脱粒滚筒21侧成为开放状态，形成排出部52a。在位于该排出部52a的螺旋53的驱动轴55上固定安装板状的叶片56，由该叶片56的回转使处理物朝摆动分选装置27的左右中心侧排出。

如图13所示那样，在输送体50的前方，将齿轮47a固定于螺旋53的驱动轴55上，该齿轮47a与固定于输入轴58的一端的齿轮47b啮合。在该输入轴58的另一端固定皮带轮48a，该皮带轮48a和固定于送尘口处理滚筒22的驱动轴34的皮带轮48b由皮带57卷绕。这样，通过皮带轮48a·48b、皮带57及齿轮47a·47b使输送体50的驱动轴55与上述送尘口处理滚筒22的驱动轴34联动连接，从送尘口处理滚筒22的驱动轴34将动力传递到输送体50的驱动轴55，相应于送尘口处理滚筒22的回转，可驱动输送体50回转。

另外，根据图15、图16说明其它驱动构造的另一实施例。在送尘口处理滚筒22的驱动轴34的前端部连接筒状的处理滚筒轴毂100，在该处理滚筒轴毂100连接处理滚筒驱动轴101。换言之，处理滚筒驱动轴101与驱动轴34通过处理滚筒轴毂100一体回转地连接。上述处理滚筒轴毂100可自由回转地用轴支承于由机身架2支承的传动箱102。

如图16所示那样，在齿轮箱102中，与上述处理滚筒轴毂100平行地用轴支承中间轴103，在上述齿轮箱102内，设于处理滚筒轴毂100的第1齿轮104与设于上述中间轴103的第2齿轮105啮合，配置成传动状态。上述中间轴103的一端(后端)突出到传动箱102外，在其突出部配合·固定第1链轮106。

另一方面，如图16所示那样，在上述输送体50的前方，按预定长度将方形截面的花键嵌入部55a形成于螺旋53的驱动轴55的前端部。在轴心部具有该花键嵌入部55a可嵌入·分离的配合孔107a的第2链轮107可相对机座2自由回转地受到支承，该第2链轮107与上述第1链轮106由链108联动地构成。

因此，驱动轴55侧的花键嵌入部55a，只要处于配合到第2链轮107侧的配合孔107a的状态，则输送体50与送尘口处理滚筒22的回转联动地回转。

但是，并不限定输送体50的驱动构成，也可为链式等，另外，不仅可从送尘口处理滚筒22，而且也可形成为从下方的分选装置等传递动力的构成。

另一方面，输送体50的后部侧的支承框侧(后侧)的构成如图17、图18所示那样，上述输送体50的驱动轴55的后端由轴承架110支承。该轴承架110如图18所示那样，形成为正面视图大致五边形，在其中心部可回转地安装驱动轴55和螺旋53(轴承部110a)。然后，在轴承架110的下方侧边部的折曲部111·112上穿设螺栓孔，通过该螺栓113，使输送体50整体可装拆地形成在漏斗状的接受导管52的端缘。

通过这样构成，如图12、图13、图14所示那样，处理物从送尘口处理滚筒22通过处理滚筒网24漏下，落到输送体50，该处理物由螺旋53的回转而被输送到作为输送体50的输送终端部的排出部52a，通过叶片56的回转从该排出部52a排出到摆动分选装置27的左右中心侧。因此，不会从送尘口处理滚筒22直接落下到第2输送机37，二类物分散地返回到摆动分选装置27上，有效地利用摆动分选装置27的分选范围，对输送的处理物进行再分选，减少谷粒损失，同时，可增加谷粒的处理。

另外，按照上述构成，当进行输送体50的交换·清扫等维护时，拆卸螺栓113，使轴承架110从接受导管52的端缘52b、52c分离，使驱动轴55侧的花键嵌入部55a从第2链轮106侧的配合孔107a分离，可从接受导管52的上部拉拔输送体50整体。

但是，输送体50的驱动构成不限于上述实施例，也可为皮带轮式等，另外，也可不从送尘口处理滚筒22，而是从下方的分选装置等传递动力。

如图14所示那样，在正面视图下将输送体50设置于脱粒滚筒21的左侧的场合，上述输送体50的驱动轴55朝逆时针方向进行回转驱动地构成。通过这样使螺旋53和叶片56的回转方向为逆时针回转方向，由叶片56按抛投不足的形式将由该螺旋53输送的处理物排出到摆动分选装置27上，可没有冲击地从接受导管52的排出部52a将该处理物排出到摆动分选装置27的颖壳筛33等。在本实施例中，处理物按抛投不足的形式从排出部52a排出到摆动分选装置27上，但也可使螺旋53和叶片56朝顺时针方向回转驱动，按过度抛投(オ一バ一スロ一)的形式排出处理物。

通过这样构成，当处理物从送尘口处理滚筒22通过处理滚筒网24漏下而落下到输送体50时，该处理物由螺旋53的回转而输送到作为输送体50的输送终端部的排出部52a，从该排出部52a通过叶片56的回转而排出到摆动分选装置27的左右中心侧。因此，不会从送尘口处理滚筒22直接落下到第2输送机37，二类物分散地返回到摆动分选装置27上，有效地利用摆动分选装置27的分选范围，对输送的处理物进行再分选，降低谷粒损失，同时，实现谷粒的处理的增加。

另外，在排出部52a中，如图12、图27所示那样，在输送体50的侧方设置导向板115和扩散板116。即，输送体50前部与脱粒滚筒21后部在侧面视图中重合的机身中央侧的部分不设置承网20，在该部分以在正面视图中与承网20大致重合的方式设有导向板115，在其下方设置扩散板116。该导向板115，按在侧面视图中与送尘口23大致重合的宽度，如图27所示那样，从送尘口处理滚筒22的下部即处理滚筒网24的机身中央方向端部朝斜横下方的承网20的切线方向延伸。从该导向板115的左右大致中央下方将扩散板116延伸设置到斜机身中央侧下方。即，在送尘口23和输送体50的叶片56所处的输送体50的前部排出侧，在后面视图中导向板115配置于输送体50的机身左右中央侧上方，该导向板115的上端固定于处理滚筒网24的机身中央侧，朝斜下方配置到斜机身左右中央侧，下端固定在承网20的后部，另外，从导向板115的上下左右中间部朝下方将扩散板116倾斜地配置到机身中央侧。

通过这样构成，未能进行脱粒处理的枝梗附着粒等被从承网20终端引导至导向板115，从送尘口23投入到送尘口处理滚筒22。由送尘口处理滚筒22处理后的处理物由其下方的输送体50输送到前方，在前部一边由叶片56扬起，一边朝机身左右中央侧斜上方按抛投不足的方式放出。此时，碰到导向板115的处理物以朝机身中央侧下方弹回受到引导。抛出的处理物碰到配置于导向板115背面的扩散板116，从而扩散放出到摆动分选装置27上，处理物不成块地分散，进行摆动分选，提高分选效率。

下面，说明输送体的第2实施例。

如图19和图20所示那样，在上述处理室29，在送尘口处理滚筒22的下方以在平面视图下与送尘口处理滚筒22重合的方式平行地沿前后方向横设输送体60。该输送体60在处理室29的下部朝前后方向横设有在正面视图下呈漏斗状的接受导管82并开放上方，在该接受导管82内设置螺旋83，构成输送机，该输送体60的输送终端部(机身行进方向前侧)延伸到脱粒滚筒21的大致中央部，连接于配置在输送体60和送尘口处理滚筒22前方的上述枝梗处理装置10。

另外，由输送体60接受从送尘口处理滚筒22经处理滚筒网24落下的处理物，由螺旋83的回转将该处理物输送到与送尘口处理滚筒22输送脱粒物的方向相反方向的输送终端部，投入到枝梗处理装置10，由该枝梗处理装置10内的枝梗处理滚筒11除去枝梗后，再投入到摆动分选装置27的分选开始部。

另外，如图20所示那样，在上述输送体60的输送始端部(机身行进方向后侧)连接第2返回输送机80的后方上端部，将从第2返回输送机80输送的二类物转移到输送体60，由螺旋83的回转在该输送体60内输送到其输送终端部，投入到上述枝梗处理装置10，由枝梗处理装置10内的枝梗处理滚筒11除去枝梗，然后再投入到摆动分选装置27的分选开始部。

在这里，当如上述那样形成为在上述输送体60的输送始端部连接第2返回输送机80的构成时，第2返回输送机80朝后方倾斜地连接到输送体60的输送始端部，所以，与过去那样朝前方倾斜地将第2返回输送机连接到枝梗处理装置的场合相比，可缩短第2返回输送机80的全长，可实现轻量化和成本的降低。另外，由于第2返回输送机80不与扬谷输送机38重叠，所以，可缩短脱粒部12的宽度，增加谷物箱13的容量，简化谷物箱13的脱粒部12侧的侧板。

在本实施例中，输送体60配置到与枝梗处理装置10内的枝梗处理滚筒11相同的轴上，但也可如图21所示那样，使输送体60朝前上倾斜，在该输送体60的输送终端部的下方配置枝梗处理装置10，从枝梗处理滚筒11的上方投入被输送的处理物。

在这样的构成中，按由第2返回输送机80和输送体60构成的一路径，将枝梗多的二类物和送尘口处理滚筒22的处理物投入到枝梗处理装置10，除去枝梗，所以，可效率良好地进行枝梗处理，与第1实施例相比，可降低部件数量。另外，送尘口处理滚筒22的处理物中碎秆较多，但由于可用枝梗处理装置10将其粉碎，所以，可提高分选能力。

下面，说明输送体的第3实施例。

如图22、图23所示那样，在上述处理室29中，以在平面视图中与送尘口处理滚筒22平行地重合的方式，在送尘口处理滚筒22的下方朝前后方向横设输送体85。该输送体85在处理室29的下部朝前后方向横设有在正面视图下呈漏斗状的接受导管86并开放上方，在该接受导管86内收容有螺旋87，构成输送机，该输送体60的输送终端部(机身行进方向前侧)延伸到脱粒滚筒21的后端部，连接于上述枝梗处理装置68。

另外，由输送体85接受从送尘口处理滚筒22经处理滚筒网24落下的处理物，由螺旋87的回转将该处理物输送到与送尘口处理滚筒22输送脱粒物的方向相反方向的输送终端部，投入到枝梗处理装置68，在该枝梗处理装置68内与上述同样地由枝梗处理滚筒69除去枝梗，然后投入到摆动分选装置27。

另外，如图22所示那样，在上述输送体85的输送始端部(机身行进方向后侧)连接第2返回输送机80的后方上端部，将从第2返回输送机80输送的二类物转移到输送体85，由螺旋87的回转在该输送体85内输送到其输送终端部，投入到枝梗处理装置68，由枝梗处理装置68内的枝梗处理滚筒69除去枝梗，然后投入到摆动分选装置27。

在这里，当如上述那样形成为在上述输送体60的输送始端部连接第2返回输送机80的构成时，第2返回输送机80朝后方倾斜地连接到输送体50的输送始端部，所以，与过去那样朝前方倾斜地将第2返回输送机连接到枝梗处理装置的场合相比，可缩短第2返回输送机80的全长，可实现轻量化和成本的降低。另外，由于第2返回输送机80不与扬谷输送机38重叠，所以，可缩短脱粒部12的宽度，增加谷物箱13的容量，简化谷物箱13的脱粒部12侧的侧板。

另外，如图22所示那样，上述枝梗处理装置68配置在脱粒滚筒21的终端部侧板59的正后下方，从送尘口处理滚筒22前部下方延伸到脱粒滚筒21后部下方地沿左右方向横设枝梗处理滚筒69。该枝梗处理滚筒69收容于筒体75内，在该筒体75的行进方向右侧后部设置开口，与输送体85连通，同时，在行进方向左侧上部设置具有与脱粒滚筒21的宽度大致相同宽度的开口部75a并开放上方，从该开口部75a接受从脱粒滚筒21的终端部侧板59溢出的碎秆等，由枝梗处理滚筒69粉碎、扩散，排出到摆动分选装置27上。

在这样的构成中，枝梗处理滚筒69在机身行进方向左侧面视图中顺时针地受到回转驱动，所以，当从上述输送体85和开口部75a投入的处理物和碎秆等从开口在筒体75的前部下的排出部75b排出时，在由枝梗处理滚筒69的回转所形成的风流的作用下朝前方流动，排出到摆动分选装置27的前方。

为此，可充分地确保使摆动分选装置27移动的距离，使处理物扩散，防止朝单侧的集中，提高分选性能。

下面，说明输送体的第4实施例。

如图24所示那样，在本实施例中，形成上述送尘口处理滚筒网24和配置于其下方的第2处理滚筒78这样的两级式处理滚筒。

均构成为螺旋式的送尘口处理滚筒37和第2处理滚筒78的转速不同，在送尘口处理滚筒24的下方张设桑(サン)方式的粗网眼的处理滚筒网24，在第2处理滚筒78下方张设细网眼的第2处理网79。

送尘口处理滚筒24的接受口与脱粒滚筒21的送尘口23连通，一边朝机身后方输送脱粒滚筒21的脱粒物，一边进行再处理，将通过处理滚筒网24的过滤物排出到第2处理滚筒78上。第2处理滚筒78一边朝机身的前方输送来自送尘口处理滚筒22的过滤物，一边进行再处理，使该处理物通过第2处理网79，返回到摆动分选装置27的摆动分选摆动主体49上。通过该送尘口处理滚筒22和第2处理滚筒78的两级处理而使枝梗附着粒减少，另外，确保脱粒滚筒的脱粒物的再处理距离，可实现整粒的增加。

另外，在本实施例中，外嵌于送尘输送机50的回转轴前端部的齿轮与外嵌于送尘口处理滚筒22的回转轴前端部的齿轮相互啮合，送尘输送机50的转速与送尘口处理滚筒22的转速的比大致恒定。因此，可按预定的比例维持在送尘处理滚筒22分离、由送尘输送机50捕捉的被处理物的量和由送尘输送机50朝前方输送的被处理物的量。也可在送尘输送机50和送尘口处理滚筒22的回转轴的后端部侧，将齿轮、皮带与皮带轮、或链与链轮等、送尘输送机50与送尘口处理滚筒22的转速比维持大致恒定地分配驱动力。

通过设于处理滚筒网24中的孔(网眼)而落到下方的被处理物，由该输送机50朝机身前方(即与送尘口处理滚筒22的输送方向相反的方向)输送。该被处理物从设于送尘输送机50前端的排尘口50a被再投入到分选部17。更具体地说，被处理物在颖壳筛33上落下到流谷板39上方(即第1输送机36的上方)的位置。

在本实施例中，送尘输送机50为螺旋式的输送机，但不限于此，也可为皮带式的输送机。另外，由送尘输送机50再投入被处理物的位置也可在前流谷板30上。

下面，根据图5、图25及图26说明传感器51。

传感器51用于检测堆积在设于分选部17前上部的前流谷板30和颖壳筛33的排草的量，从而调整颖壳筛33的开度，主要由接触体51a和传感器部51b构成。

接触体51a为细长的板状构件，其一端安装于传感器部51b的回转轴上。传感器部51b为解析器、回转式电位差计、回转式编码器等回转角度传感器，可按角度的形式检测接触体51a相对机身的姿势。

如图26所示那样，堆积于颖壳筛33上的被处理物(稻谷和碎断的草屑的混合物)的上下方向的厚度T[mm]，根据从颖壳筛33上面到传感器部51b的高度H[mm]、接触体51a的长度R[mm]、由传感器部51b检测出的接触体51a的回转角度[rad]，当＝0时表示为0＜T＜H-R，当＞0时表示为T＝H-R×cosθ。接触体51a的回转角度这样定义：在接触体51a朝正下方时(不与被处理物接触时)为零，当接触体51a与输送到后方的被处理物接触、朝后方回转时为正值。

另一方面，在分选部17中，在可按良好精度分离草屑和稻谷的范围内，尽可能地增大从颖壳筛33向谷粒筛32的落下量，通过实验等预先求出分选处理能力最大时的颖壳筛33的开度与被处理物(稻谷和碎断的草屑的混合物)的上下方向的厚度T[mm]的关系。

然后，根据来自传感器51的与回转角度相关的信息(即关于被处理物在颖壳筛33和前流谷板30上的堆积量的信息)，调节颖壳筛33的开度。

例如，在被处理物仅在传感器51的正下方堆积成山状、在颖壳筛33和前流谷板30上的其它场所不堆积那样的场合，根据由传感器51检测出的回转角度求出的厚度T[mm]不能说正确地反映了实际的颖壳筛33和前流谷板30上的被处理物的堆积量(在该场合，比实际的堆积量多地估计了堆积量)。因此，被处理物在颖壳筛33和前流谷板30上被均匀地分布，从按良好精度求出厚度T[mm]的观点和按良好效率进行分选的观点看都重要。

实际上，由分选部17的摆动使被处理物在颖壳筛33和前流谷板30上均匀地分布，但仅在送尘输送机50前端的排尘口50a正下方，特别是当收割时的行驶速度大(单位时间收割物投入到脱粒部12和分选部17的量多)时，从排尘口50a落下的被处理物有时堆积成山状。

因此，传感器51的安装位置最好为从由被处理物(由送尘输送机50再投入到分选部17)产生的局部的“山”稍离开的位置，而由该送尘输送机50再投入到分选部17的被处理物和通过承网20落下的被处理物通过摆动混合而配置均匀分布的位置。

如图5和图25所示那样，在本实施例中，脱粒滚筒21的回转轴从分选部17的左右中央(图25所示的左右中央线C-C)偏往左侧方，送尘口处理滚筒22的回转轴朝右侧方偏。因此，输送在送尘口处理滚筒22发生的被处理物的送尘输送机50的回转轴也从分选部17的左右中央偏往右侧，从排尘口50a落下到分选部17上的被处理物在从分选部17的左右中央往右偏的位置形成山70。

传感器51配置在送尘输送机50的排尘口50a的机身后方(即分选部17的被处理物的输送方向下游侧)，而且比分选部17的左右中央更靠往脱粒滚筒21的位置。因此，堆积于分选部17上的被处理物的量的检测值不会受到山70的影响而成为从实际的堆积量偏离较大的值，而且，在由送尘输送机50再投入到分选部17的被处理物和通过承网20落下的被处理物通过摆动混合而均匀分布的位置，检测被处理物的量，所以，可按良好的精度检测出被处理物的堆积量。

传感器51的位置即使满足以下任一方地配置，也可获得同样的效果，即，(1)送尘输送机50的排尘口50a的机身后方(即分选部17中的被处理物的输送方向的下游侧)，或者，(2)脱粒滚筒21后部下方、比分选部17的左右中央更靠往脱粒滚筒21的位置。

另外，在本实施例中，传感器51的传感器部51b为解析器、回转式电位差计、回转式编码器等回转角度传感器，但不限于此，也可形成为这样的构成：该构成的传感器部51b为接触式的开关，当接触体51a转动预定的角度以上时，进行该开关的通·断。另外，也可使用静电容量传感器等。

在上述输送体50的后方配置导向板81。该导向板81如图12～图14所示那样，在处理滚筒22的下方配置到摆动分选装置27的上方。导向板81的前端位置配置在处理滚筒网24后端的前方，导向板81的后端位置配置在摆动分选装置27后端的后方，形成前部较高而后部较低的倾斜形状。该导向板81与处理滚筒22的左右方向的宽度大致相同，配置在上述抽风机25与处理滚筒罩76之间，用螺栓等固定构件固定。

该导向板81用于将上述送尘口处理滚筒22内部的草屑等引导至机身外部，由上述叶片体91·91的回转使上述处理滚筒22内部的草屑弹飞，排出到处理滚筒22的下方，由上述导向板81引导至机身外部。这样，通过设置导向板81，可不使草屑混入到上述输送体50或摆动分选装置27地排出到机身外部。即使由于任意的原因不设置该导向板81，也可作为联合收割机来使用。

产业上利用的可能性

在脱粒装置的脱粒滚筒的后部配置处理滚筒，由输送体在处理滚筒的下方将处理后的谷粒或尘埃等配置到前方，在其前方配置枝梗处理装置，从而可用于对麦或米等谷粒进行脱粒，提高分选能力。

Claims (12)

1.一种联合收割机，具有脱粒部和对脱粒后的谷粒进行分选的分选部，在该脱粒部配置脱粒滚筒，在该脱粒部的后侧部配置对脱粒物进行再处理的送尘口处理滚筒；其特征在于：

具有输送体，该输送体在该送尘口处理滚筒的下方接受从该送尘口处理滚筒排出的处理物，朝与该送尘口处理滚筒推进脱粒物的方向相反的方向输送该处理物，排出到分选部的摆动分选装置上；在该输送体的前方具有枝梗处理装置。

2.根据权利要求1所述的联合收割机，其特征在于：上述输送体的输送方向终端部在上述分选部上处于上述脱粒滚筒终端部的机身行进方向前侧，同时，上述输送体的回转方向为从下方朝上方将该处理物排出到分选部上的方向。

3.根据权利要求1所述的联合收割机，其特征在于：在上述输送体的前部的排出部设置叶片，由该叶片的回转朝摆动分选装置的左右中心侧排出。

4.根据权利要求1所述的联合收割机，其特征在于：在上述输送体的输送终端部连接枝梗处理装置。

5.根据权利要求1所述的联合收割机，其特征在于：具有从上述脱粒部的后部下方朝送尘口处理滚筒前部的送尘口引导的导向板，在该导向板的下方设置用于扩散从上述输送体的前部排出的处理物的扩散板。

6.一种联合收割机，具有脱粒部和对脱粒后的谷粒进行分选的分选部，在该脱粒部配置脱粒滚筒，在该脱粒部的后侧部配置对脱粒物进行再处理的送尘口处理滚筒；其特征在于：具有输送体，该输送体配置在该送尘口处理滚筒的下方，接受从送尘口处理滚筒排出的处理物，朝前方输送；输送体的前部在脱粒滚筒后部配置于摆动分选装置的前后中间部上，在该输送体的前方配置设于第2返回输送机的前端部的枝梗处理装置，使处理物落下到摆动分选装置前部上。

7.一种联合收割机，具有脱粒部和对脱粒后的谷粒进行分选的分选部，在该脱粒部配置脱粒滚筒，在该脱粒部的后侧部配置对脱粒物进行再处理的送尘口处理滚筒；其特征在于：具有输送体，该输送体在该送尘口处理滚筒的下方接受从该送尘口处理滚筒排出的处理物，朝与该送尘口处理滚筒推进脱粒物的方向相反的方向输送该处理物，排出到分选部的摆动分选装置上；在连接处理滚筒驱动轴与处理滚筒的处理滚筒轴毂上设置第1齿轮，第2齿轮与该第1齿轮啮合，与该第2齿轮同轴地配置对输送体进行驱动的第1链轮，由与该第1链轮联动的第2链轮驱动输送体。

8.根据权利要求7所述的联合收割机，其特征在于：设于上述送尘口处理滚筒的下部的上述输送体可朝机身后方装拆地安装。

9.根据权利要求7所述的联合收割机，其特征在于：上述输送体前侧的驱动轴的轴端相对于上述第2链轮通过花键连接进行支承，仅由输送体后方的装拆可在机身后方进行装拆。

10.根据权利要求9所述的联合收割机，其特征在于：与上述输送体的轴承架一起进行上述装拆。

11.一种联合收割机，具有在机身的前后方向用轴架设的脱粒滚筒，配置于该脱粒滚筒的后侧部的送尘口处理滚筒，及配置于该送尘口处理滚筒的下方、朝前方输送的送尘输送机；其特征在于：

用于检测堆积于分选部上部的被处理物的量的传感器配置在上述送尘输送机的排尘口的后方。

12.一种联合收割机，具有在机身的前后方向用轴架设的脱粒滚筒，配置于该脱粒滚筒的后侧部的送尘口处理滚筒，及配置于该送尘口处理滚筒的下方、朝前方输送的送尘输送机；其特征在于：

用于检测堆积于分选部上部的被处理物的量的传感器，在脱粒滚筒后部下方配置于从分选部的左右中央偏往脱粒滚筒的位置。

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