CN1849296A - 通过连续氢化液体苯二甲腈制备二氨基二甲苯的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种通过在多相催化剂上在液氨存在下在反应器中连续氢化液体苯二甲腈制备二氨基二甲苯的方法，其中混合装置用于将液体形式的苯二甲腈熔体料流与液氨料流混合并将该液体混合物引入氢化反应器中。
Description
本发明涉及一种通过在多相催化剂上在液氨存在下在反应器中连续氢化液体苯二甲腈制备苯二甲胺的方法。
苯二甲胺(二(氨甲基)苯)是有用的原料，例如用于合成聚酰胺、环氧硬化剂或作为用于制备异氰酸酯的中间体。
术语“苯二甲胺”(XDA)包括三种异构体，即邻苯二甲胺、间苯二甲胺(MXDA)和对苯二甲胺。
术语“苯二甲腈”(PN)包括三种异构体，即1，2-二氰基苯＝邻苯二甲腈，1，3-二氰基苯＝间苯二甲腈＝IPN，和1，4-二氰基苯＝对苯二甲腈。
苯二甲腈是固体(例如，间苯二甲腈(IPN)在161℃熔融)，并在有机溶剂中具有较差的溶解性。
通过二甲苯的氨氧化和随后将所得苯二甲腈氢化进行的两阶段合成苯二甲胺的方法是公知的。未转化的二腈非常难以从XDA中蒸馏除去。
US-A-4,482,741(UOP Inc.)描述了在氨、特殊催化剂和作为溶剂的XDA存在下氢化PN。
在MXDA中，IPN在70℃的溶解度是约20重量％。
EP-A2-1 193 247和EP-A1-1 279 661(都来自Mitsubishi Gas Chem.Comp.)分别涉及一种提纯间苯二甲腈(IPN)的方法和一种制备纯XDA的方法。
EP-A2-1 193 244(Mitsubishi Gas Chem.Comp.)描述了一种通过氢化苯二甲腈制备XDA的方法，其中该苯二甲腈是在先前阶段中通过二甲苯的氨氧化反应合成，其中氨氧化反应阶段的气态产物直接与液体有机溶剂接触(骤冷)，所得的骤冷溶液或悬浮液被加入氢化反应中。
优选的有机溶剂是C6-C12芳烃，例如二甲苯和假枯烯(第6栏，[0027]和[0028]段)。
US-A-3,069,469(California Research Corp.)教导了芳烃、二甲苯、二烷和脂族醇作为溶剂用于芳族腈例如PN的氢化反应。
DE-A-21 64 169(Mitsubishi Gas Chemical Co.，Inc))在第6页最后一段教导了在Ni和/或Co催化剂存在下在作为溶剂的氨中将IPN氢化成间-XDA。
GB-A-852,972(对应于DE-A-11 19 285)(BASF AG)公开了在PN的氢化中使用氨和XDA作为溶剂。反应物溶液是由固体PN开始在额外步骤中在单独的容器中制备(参见第2页，119-120行)。
JP-A-2003-327563(Mitsubishi Gas Chem.Co.Inc.)涉及一种芳族二腈的固定床氢化方法，这些二腈作为1-10重量％的溶液使用。
2003年9月10日的文献号为10341615.3、10341632.3、10341614.5、10341633.1、10341612.9和10341613.7(BASF AG)的六个德国专利申请各自涉及制备XDA的方法。
2004年9月2日的德国专利申请(BASF AG)涉及一种制备XDA的方法，其中在多相催化剂上在液氨存在下在反应器中连续氢化液体苯二甲腈，其中反应器流出物的一部分作为液体循环料流被连续循环到反应器入口(循环模式)，其中苯二甲腈熔体的料流是以液体形式通过混合器装置被导入在氢化反应器周围的循环料流，在反应器中单程苯二甲腈转化率大于99％，循环料流占液氨和苯二甲胺的大于93重量％，并且不含任何其它用于苯二甲腈的溶剂。
在制备苯二甲腈的不同方法中，苯二甲腈作为固体或者溶解在溶剂例如假枯烯中或者作为熔体获得。固体的处理是特别困难和烦琐的。由于苯二甲腈在溶剂例如邻二甲苯、间二甲苯、对二甲苯、假枯烯、1，3，5-三甲基苯、乙苯或甲基吡啶中的溶解度低，所以在溶剂中的进一步处理需要非常大量的溶剂，这些溶剂通常必须在氢化之后蒸馏除去，这需要对应于大质流速率的大型设备和高能输入。或者，可以在随后的蒸馏中用水萃取PN。同样，能量输入高，这是因为水必须被蒸馏除去并且溶剂至少部分再生。
本发明的目的是提供一种以高选择性、高收率和高空时收率(STY)制备苯二甲胺、特别是间苯二甲胺的经济可行的改进方法，该方法使得能在与现有技术相当的产量下使用规模较小和/或更少的设备，这是由于减少了料流，特别是溶剂料流，包括循环料流。
因此，已经发现一种通过在多相催化剂上在液氨存在下在反应器中连续氢化液体苯二甲腈制备苯二甲胺的方法，该方法包括将液体形式的苯二甲腈熔体料流通过混合器装置与液氨料流混合并将该液体混合物加入氢化反应器中。
本发明的方法优选用于通过将间苯二甲腈(IPN)氢化制备间苯二甲胺(MXDA)，其中IPN已经特别在先前阶段中通过间二甲苯的氨氧化反应合成。
熔融的苯二甲腈可以例如来自与氨氧化反应、蒸发浓缩阶段或蒸馏塔的下游连接的骤冷料流，并且苯二甲腈可以例如在每种情况下作为熔体经由这些热分离装置的底部取出，例如如2003年9月10日的德国专利申请10341633.1(BASF AG)所述。
或者，还可以在本发明方法中使用先前作为固体存在的熔融PN。熔融可以例如通过挤出机进行。
将PN作为熔体计量加入液氨的优点在于苯二甲腈在以稀释形式混合之后就已经存在并且在与苯二甲胺(来自任选的循环系统或者在氢化反应器中形成)接触之前处于显著降低的温度下，这可以显著抑制腈和产物之间的不利反应。此外，熔体可以在比反应器压力低的压力下计量加入，这允许使用较便宜的熔体泵。溶液然后可以被压缩到所需的反应器压力。
苯二甲腈熔体在液氨中的加料和溶解要求使用混合器装置，优选是混合器喷嘴或混合容器。
混合器喷嘴可以在最简单的情况下通过T形管道实现。该喷嘴优选具有窄颈。
当使用混合器喷嘴时，料流被单独加入，并且在所连接的管中在主要呈湍流的基础上混合和均化。有利的是，静态混合器可以另外在下游连接。但是，不需要额外的用于在溶剂中溶解(固体或液体)苯二甲腈的装置，例如搅拌釜。
优选在苯二甲腈供应进入液氨料流的地方将混合器装置加热到比所用苯二甲腈的熔点高出1-40℃、优选5-25℃的温度。
优选实际上在15巴到反应器压力之间的绝对压力下供应PN。最小压力是来自特别优选的边界条件，即在混合过程中在混合温度下不会出现蒸发，但是混合物保持是液体。因此这取决于初始温度和要混合的各组分的比例。在低压例如40巴下的混合提供的优点是熔体泵不需要为了特别高的反应器压力而设计。但是，在这种情况下，PN在液氨中的溶液仍然必须通过高压泵被压缩到反应器压力，尽管该高压泵具有简单的构造。如果混合实际在反应器压力下进行，则可以省去高压泵。哪种方案是优选的将取决于装置和机器的可用性以及经济问题。
特别优选通过作为混合器装置的混合器喷嘴将液体苯二甲腈喷入液氨料流。
混合器喷嘴的优选实施方案显示在附图2中。该混合器喷嘴可以例如用水蒸气、热载体油或通过电加热进行加热。
液氨可以经由一个或多个径向或切向安装的喷嘴加入，例如图3所示。
重要的是有局部高流速(高冲击料流和湍流)，使得出现快速混合(均化)。在层流的情况下，传质对于均化而言是不足的，料流仅仅不充分地混合(开沟(streaking))。
合适的混合器喷嘴例如描述在Ullmann’s Encyclopedia of IndustrialChemistry，第5版，B4卷，565-569页。
另一个特别优选的混合器装置是具有循环系统的混合容器，例如显示在图4中。
PN熔体(料流[21])和液氨(料流[22])被分别加入容器B 100。PN和来自循环系统的溶液(料流[23])各自在喷嘴的帮助下喷雾(雾化)。对于每股料流，可以使用一个或多个喷嘴。液氨可以相似地被喷雾。如果省去混合容器周围的循环系统，则喷雾液氨而不是该溶液。来自循环系统的溶液或液氨优选喷雾使得大部分气体空气被覆盖。特别是，溶液或液氨被喷到整个横截面上，使得一部分溶液或一部分液氨从容器壁流下并形成液体膜。这防止了固体沉积。PN相似地喷雾，但是优选在较窄的喷雾锥体内进行，后者基本上在溶液或液氨的喷雾锥体内。有利的是，这可以例如通过PN喷嘴实现，该喷嘴被安装在中心，和例如用于溶液或液氨的三个或更多个喷嘴围绕它排列。PN小液滴混合并自发溶剂在液氨或溶液中。该混合物从混合容器用泵P100输送，并可以在换热器W100中被冷却到所需的温度。随后，该混合物被泵P110压缩到反应器压力(料流[24])。有利的是，反应器下游的一部分混合物被输送返回混合容器并用喷嘴喷雾。但是，也可以省去循环系统。在这种情况下，料流[23]等于料流[24]。该容器的操作压力取决于工艺条件，特别是温度。在给定的新鲜氨(料流[22])和PN熔体(料流[21])的进料温度下，改变循环料流和调节冷却器W100下游的循环料流温度使得能在特定限度内选择容器内的混合温度，特别是考虑到PN在氨中的温度依赖性溶解度。这导致在气体空间中的溶液上建立适宜的蒸气压力。如果合适的话，惰性气体例如氮气也可以在气体空间中存在。有利的是，在容器B100中的压力不大于25巴，使得可以使用便宜的设备和机器。然后，高压泵P110将该溶液压缩到用于氢化的反应器压力。根据氢化是在有或没有氢化反应器周围的循环系统的情况下进行，料流[24]可以被引入反应器或引入反应器周围的循环系统。
在根据本发明方法的优选实施方案中，一部分反应器流出物作为液体循环料流被连续循环到反应器入口(循环模式)，并且氨和苯二甲腈的液体混合物被加入氢化反应器周围的循环料流中，该循环料流占液氨和苯二甲胺的大于93重量％。
循环料流的使用允许苯二甲腈溶液被进一步稀释或者降低新鲜氨的用量。在任何情况下，在反应器中达到高的氨浓度，这进而对选择性有有利的影响。
在本发明的一个有利的实施方案中，反应器混合物还不含任何其它用于苯二甲腈的溶剂。
在单程中在氢化反应器中的苯二甲腈转化率优选大于99％，特别大于99.5％，非常特别大于99.9％，特别大于99.95％，非常特别大于99.97％。在氢化反应器中，对反应条件(压力，温度，PN、NH3和H2的摩尔比率，催化剂，质量流速，在反应器中的停留时间)的适宜设定允许达到基本上完全的转化率。
在氢化反应器周围的液体循环料流(在具有循环模式的工艺方案中)优选达到基于液氨和苯二甲胺计的大于94重量％的程度，特别是大于95重量％，非常特别大于96重量％；剩余物是由次要组分形成。
在氢化反应器周围的液体循环料流中的次要组分可以是在反应中形成的副产物，以及溶解的气体和随苯二甲腈一同加入的次要组分，但不是其它用于苯二甲腈的溶剂，例如有机溶剂。
在氢化反应器周围的液体循环料流(在具有循环模式的工艺方案中)优选含有25-90重量％、特别是30-70重量％、特别是45-60重量％的液氨。
作为循环料流被连续循环送回反应器入口的液体流出物部分(在具有循环模式的工艺方案中)优选占全部液体反应器流出物的20-95重量％，特别是50-92重量％，特别是75-90重量％。
苯二甲腈/氨进料流与氢化反应器周围的循环料流(在具有循环模式的工艺方案中)之间的重量比优选是0.05-5，特别是0.1-2.0，特别是0.15-1.0。
反应温度优选是40-150℃，更优选60-135℃，特别是70-130℃。
对氨的量、任选存在于氢化反应器周围的液体循环料流(在具有循环模式的工艺方案中)的量以及反应器进料温度进行调节，使得反应器出口温度不超过所需的最大值(例如130℃)，这是因为随着温度升高，会大幅度形成副产物。调节反应器进料温度(例如通过添加热载体或优选通过合适地调节要混合的料流的温度)，使得反应足够快地进行并达到完全的转化率。在氢化反应器周围的循环质量流速和氨的新鲜质量流速的改变因此使得有可能同时调节反应器的入口和出口温度，并将它们以进行反应的最佳方式调节，因此优化了XDA产率。
氢化反应优选在100-300巴的绝对压力下进行，特别是120-220巴，非常特别是150-200巴。
对于氢化反应，可以使用本领域技术人员公知的催化剂和反应器(特别是管式反应器或管束式反应器；固定床或悬浮模式)。
在固定床催化剂方法中，液相和滴流模式都是可能的。优选滴流模式。
优选以绝热方式操作反应器，同时产生的反应热经由安装在循环系统中的冷却器除去，以及任选地用循环气体除去。这通过进一步抑制副产物而另外增加了选择性。或者，还可以使用被冷却的反应器，例如管束式反应器。
优选包含钴和/或镍和/或铁的催化剂，作为未载附的催化剂或在惰性载体上的催化剂。特别优选在锰掺杂的未载附的钴催化剂上进行氢化。
合适的催化剂是例如阮内镍、阮内钴、未载附的钴催化剂、钛掺杂的钴载体催化剂(JP-A-2002 205980)，在SiO2载体上的Ni(WO-A-2000/046179)，在SiO2载体上的Co/Ti/Pd(CN-A-1 285 343，CN-A-1 285 236)和在二氧化锆载体上的镍和/或钴(EP-A1-1 262 232)。
其它合适的催化剂的例子可以在例如申请GB-A-852,972(对应于DE-A-11 19 285)(BASF AG)、DE-A-12 59 899(BASF AG)和US专利3,069,469(California Research Corp.)和4,482,741(UOP Inc.)中找到。
特别优选的催化剂是用Mn、P和碱金属(Li、Na、K、Rb、Cs)掺杂的未载附的钴催化剂，公开在EP-A1-742 045(BASF AG)中。在用氢气还原之前，这些催化剂的催化活性组合物包含55-98重量％、特别是75-95重量％的钴，0.2-15重量％的磷，0.2-15重量％的锰和0.05-5重量％的碱金属，特别是钠，在每种情况下作为氧化物计算。
合适的其它催化剂是：在EP-A-963 975(BASF AG)中公开的催化剂，在用氢气处理之前其催化活性组合物包含：
22-40重量％的ZrO2，
1-30重量％的铜的氧化物，按照CuO计算，
15-50重量％的镍的氧化物，按照NiO计算，其中Ni∶Cu的摩尔比大于1，
15-50重量％的钴的氧化物，按照CoO计算，
0-10重量％的铝和/或锰的氧化物，按照Al2O3或MnO2计算，
且不含钼的氧化物，
例如在该申请的第17页公开的催化剂A，其组成是33重量％的Zr，按照ZrO2计算；28重量％的Ni，按照NiO计算；11重量％的Cu，按照CuO计算；和28重量％的Co，按照CoO计算；
在EP-A-696 572(BASF AG)中公开的催化剂，其在用氢气还原之前的催化活性组合物包含20-85重量％的ZrO2；1-30重量％的铜的氧化物，按照CuO计算；30-70重量％的镍的氧化物，按照NiO计算；0.1-5重量％的钼的氧化物，按照MoO3计算；0-10重量％的铝和/或锰的氧化物，按照Al2O3或MnO2计算，例如在该申请的第8页公开的催化剂，其组成是31.5重量％的ZrO2、50重量％的NiO、17重量％的CuO和1.5重量％的MoO3；
以及在WO-A-99/44984(BASF AG)中公开的催化剂，其含有(a)铁或基于铁的化合物或它们的混合物，(b)基于(a)计0.001-0.3重量％的助催化剂，其基于选自Al、Si、Zr、Ti、V中的2、3、4或5种元素，(c)基于(a)计0-0.3重量％的基于碱金属和/或碱土金属的化合物，和(d)基于(a)计0.001-1重量％的锰。
本发明方法例如可以如下进行：
图1显示了一种可能的氢化反应器排布，包括任选的循环系统和换热器。苯二甲腈熔体作为料流[1]加入，并与液氨[2]混合。该混合物与任选存在的循环料流[4]混合或被直接加入到反应器中。为了更好地与循环料流混合，可以使用例如静态混合器。通过任选的换热器，氢气和任何循环气体被加热到所需的反应器进料温度。气体和液体可以一起加入反应器中，或者优选分别加入。优选通过换热器设定要混合的料流的温度，使得在混合点的下游不再需要其它换热器。在反应器中，氢化实际上定量地进行，使得在反应流出物中基本上不再存在苯二甲腈。然后将反应流出物冷却，气体和液体在高压分离器中在压力下被分离。在液体循环模式中，来自反应流出物的一部分液体在不经过处理的情况下被循环(料流[4])。另外，反应流出物被加入处理步骤(料流[9])。排出一部分气体以防止惰性物质的聚集(CO、N2、CH4、希有气体等)。气体的大部分经由压缩器被循环到反应器入口。在反应器中的压降不太高的情况下，优选还可以为此目的使用喷射喷嘴(“水注射泵”)。总之，循环气体的量可以在宽范围内变化，例如从新鲜气体的量的数倍到0(不使用循环气体的方法)。优选循环气体模式，以便在气体侧充分地装载进行良好的传质，和提供对于惰性气体足够的夹带料流，以便能将它们在反应器出口排出。另外，一部分反应热可以用气体料流除去。随着温度的升高，越来越多的氨蒸发，这进一步改进了循环气体的冷却效果。反应流出物(料流[9])然后先被加入压力蒸馏，在这里在塔顶获得液氨(料流[10])且基本上不含氨，经由塔底获得苯二甲胺粗品(料流[11])，氨可以以冷凝的形式被送回氢化阶段。苯二甲胺粗品进一步提纯，例如通过蒸馏进行。
在本发明的方法中，循环料流(在具有循环模式的工艺方案中)越多，选择的二腈和氨的新鲜进料的重量比越大(例如，根据图1，料流[1]对料流[2]的比例)。氨的质量流量的下限是从在给定温度下PN在液氨中的溶解度(例如，在40℃，IPN在NH3中的溶解度是约45重量％)得到。二腈对氨的进料重量比优选是1∶0.5至1∶10，优选1∶0.6至1∶5，更优选1∶0.9至1∶3.5。
在氢化反应器周围没有循环液体的方法中，二腈对氨的进料重量比优选是1∶2.5至1∶100，优选1∶4至1∶13，更优选1∶5至1∶10。
XDA的分离：
在氢化之后，所用的氨被除去，例如通过蒸馏进行。
优选通过在塔顶蒸馏掉沸点较低的副产物(在相同压力下)并经过塔底蒸馏除去沸点较高的杂质来提纯苯二甲胺。
特别优选这样的方法，其中在氢化之后，在塔顶蒸馏掉氨和任何低沸点副产物，并经由塔底从苯二甲胺中蒸馏除去沸点较高的杂质。
在特别的实施方案中，低沸点和高沸点副产物的除去也可以在侧流或间壁塔中进行，其中经由液态或气态侧流获得纯的苯二甲胺。
根据所需要的纯度，产物(XDA)另外用有机溶剂萃取，优选脂族烃，特别是脂环族烃，非常特别是环己烷或甲基环己烷。这种萃取提纯可以例如根据DE-A-1 074 592(BASF AG)进行。
实施例
实施例1：
90g/h的熔融IPN(商业薄片形式的IPN，已经通过加热到约170℃被熔融)通过T型管道被90g/h的新鲜氨溶解。这对应于在45℃的溶解度。当在25℃计量加入氨时，在理想混合的情况下计算的混合温度是74℃。沸腾压力是32.3巴(绝对)，即该混合物在该压力之上保持液态，不会发生氨的蒸发。该溶液被引入循环料流(约1000g/h)中，该循环料流包含反应器流出物的液体循环料流。所得的反应混合物在管式反应器中在未载附的钴催化剂上在90℃和200巴下被连续氢化。反应器流出物的被除去部分不含在氨塔中的主要量的氨，并通过GC分析。在所用IPN被完全转化时(即，转化率大于99.95％，通过GC不能检测到反应物)，选择性是93％。
在随后的蒸馏步骤中，残余的氨和低沸点次要组分首先被除去。在经由塔底除去高沸点杂质之后，MXDA作为蒸馏塔的塔顶产物获得，纯度大于99.9重量％。
实施例2：
90g/h的熔融IPN(商业薄片形式的IPN，已经通过加热到约170℃被熔融)通过T型管道被270g/h的新鲜氨溶解。当在25℃计量加入氨时，在理想混合的情况下计算的混合温度是52℃。沸腾压力是20.5巴(绝对)，即该混合物在该压力之上保持液态，不会发生氨的蒸发。该溶液被引入循环料流(约900g/h)中，该循环料流包含反应器流出物的液体循环料流。所得的反应混合物在管式反应器中在未载附的钴催化剂上在90℃和200巴下被连续氢化。反应器流出物的被除去部分不含在氨塔中的主要量的氨，并通过GC分析。在所用IPN被完全转化时，选择性是95％。
在随后的蒸馏步骤中，残余的氨和低沸点次要组分首先被除去。在经由塔底除去高沸点杂质之后，MXDA作为蒸馏塔的塔顶产物获得，纯度大于99.9重量％。
实施例3：
90g/h的熔融IPN(商业薄片形式的IPN，已经通过加热到约170℃被熔融)通过T型管道被600g/h的新鲜氨溶解。当在25℃计量加入氨时，在理想混合的情况下计算的混合温度是41℃。沸腾压力是16巴(绝对)，即该混合物在该压力之上保持液态，不会发生氨的蒸发。所得的反应混合物在管式反应器中在未载附的钴催化剂上在90℃和200巴下被连续氢化。反应器流出物的被除去部分不含在氨塔中的主要量的氨，并通过GC分析。在所用IPN被完全转化时，选择性是93％。
在随后的蒸馏步骤中，残余的氨和低沸点次要组分首先被除去。在经由塔底除去高沸点杂质之后，MXDA作为蒸馏塔的塔顶产物获得，纯度大于99.9重量％。
Claims (24)
1、一种通过在多相催化剂上在液氨存在下在反应器中连续氢化液体苯二甲腈制备苯二甲胺的方法，该方法包括将液体形式的苯二甲腈熔体料流通过混合器装置与液氨料流混合并将该液体混合物引入氢化反应器中。
2、权利要求1的方法，用于通过将间苯二甲腈氢化制备间苯二甲胺。
3、权利要求1或2的方法，其中在苯二甲腈供应进入液氨料流的地方将所述混合器装置加热到比所用苯二甲腈的熔点高出1-40℃的温度。
4、前述权利要求中任一项的方法，其中将液体苯二甲腈通过作为混合器装置的混合器喷嘴喷入液氨料流。
5、权利要求1-3中任一项的方法，其中液体苯二甲腈和液氨或苯二甲腈在氨中的溶液在作为混合器装置的混合容器中被雾化。
6、前述权利要求中任一项的方法，其中一部分反应器流出物作为液体循环料流被连续循环到反应器入口(循环模式)，并且氨和苯二甲腈的液体混合物被加入氢化反应器周围的循环料流中，该循环料流占液氨和苯二甲胺的大于93重量％。
7、前述权利要求中任一项的方法，其中该反应器混合物不含任何其它用于苯二甲腈的溶剂。
8、前述权利要求中任一项的方法，其中在单程中在氢化反应器中的苯二甲腈转化率是大于99％。
9、权利要求1-7中任一项的方法，其中在单程中在氢化反应器中的苯二甲腈转化率是大于99.5％。
10、权利要求6-9中任一项的方法，其中循环料流占液氨和苯二甲胺的大于94重量％。
11、权利要求6-10中任一项的方法，其中在氢化反应器周围的循环料流含有25-90重量％的液氨。
12、权利要求6-11中任一项的方法，其中作为循环料流被连续循环送回反应器入口的液体反应器流出物的部分占全部液体反应器流出物的20-95重量％。
13、权利要求6-12中任一项的方法，其中苯二甲腈/氨进料流与氢化反应器周围的循环料流之间的重量比是0.05-5。
14、前述权利要求中任一项的方法，其中氢化反应在40-150℃的温度下进行。
15、前述权利要求中任一项的方法，其中氢化反应是在100-300巴的绝对压力下进行。
16、前述权利要求中任一项的方法，其中氢化反应是在包含Ni、Co和/或Fe的催化剂上进行，该催化剂作为未载附的催化剂或在惰性载体上的催化剂。
17、前述权利要求中任一项的方法，其中氢化反应是在锰掺杂的未载附的钴催化剂上进行。
18、前述权利要求中任一项的方法，其中催化剂是作为固定床放置在管式反应器或管束式反应器中。
19、前述权利要求中任一项的方法，其中反应器是按照滴流模式操作。
20、前述权利要求中任一项的方法，其中反应器是以绝热方式操作。
21、权利要求6-20中任一项的方法，其中热量是在冷却器中从氢化反应器周围的循环料流中除去。
22、前述权利要求中任一项的方法，其中苯二甲胺是在氢化之后通过在塔顶蒸馏掉氨以及任何低沸点副产物并且经由塔底蒸馏除去高沸点杂质来提纯。
23、前述权利要求中任一项的方法，其中苯二甲胺在蒸馏之后用有机溶剂萃取以进一步提纯。
24、前述权利要求中任一项的方法，其中环己烷或甲基环己烷用于萃取。
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