CN1846081A - 液力偶合器 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种液力偶合器，其包括：泵，具有环状泵壳、和放射状地设置在该泵壳内的多个叶轮，该泵壳具有安装在泵毂上的环状导油环；涡轮，与该泵相对设置，具有环状涡轮壳、和放射状地设置在该涡轮壳内的多个转子，该环状涡轮壳具有安装在可相对于该泵毂旋转的涡轮毂上的环状导油环；以及填充在该泵和该涡轮内的动作流体，该液力偶合器的特征在于：该涡轮被构成为在该涡轮毂上可轴向滑动，具有从该泵侧向分离方向对该涡轮施力的弹性施力装置；该泵的导油环和该涡轮的导油环被构成为，在该涡轮接近该泵的状态下，在该两导油环内动作流体流动的间隙增大，随着该涡轮远离该泵壳，在该两导油环内动作流体流动的间隙减小。

Description

液力偶合器
技术领域
本发明涉及用于传递原动机旋转力矩的液力偶合器的改良。
背景技术
液力偶合器目前被作为船舶用、产业机械用、汽车用的动力传递连接器而使用。液力偶合器由具有环状泵壳和放射状地设置在该泵壳内的多个叶轮的泵、以及具有环状涡轮壳和放射状地设置在该涡轮壳内的多个转子并与上述泵相对设置的涡轮构成，在泵及涡轮内填充有动作流体。这样构成的液力偶合器，泵连接在作为原动机的例如柴油机的曲轴(作为液力偶合器的输入轴)上，涡轮连结在与输入轴设置在同一轴线上的输出轴上。
在上述泵壳及涡轮壳上，设置有用于整流动作流体的环状导油环的液力偶合器也被使用着。
图11表示一般的液力偶合器的特性，横轴为泵和涡轮的速度比(e)，竖轴为液力偶合器的输入容量系数(τ)。从图11可判断出，液力偶合器在泵和涡轮的速度比(e)为零(0)即泵旋转而涡轮停止的状态下，输入容量系数(τ)为最大。在车辆的驱动装置上设置有具有该特性的液力偶合器的情况下，车辆为停止状态发动机被驱动变速器的变速齿轮被投入的状态下、即输入轴旋转输出轴停止的状态下，其特性为具有牵引扭矩。牵引扭矩，一般指发动机以空转转速(例如，500rpm)运转的状态下的传递扭矩。牵引扭矩大时，发动机的空转运转非常不稳定，且该不稳定的旋转成为引起驱动系统异常振动的原因。由于牵引扭矩大，还会引起空转运转时的燃料费恶化。
作为用于降低上述牵引扭矩的对策，公知有在泵和涡轮之间设置导流板的技术。
关于设置导流板的降低牵引扭矩对策，参照图12及图13说明。图12所示的液力偶合器，其在泵P和涡轮T之间设置有安装在输出轴OS上的环状导流板BP。另外，图13所示的液力偶合器，其在泵P外周部设置有环状导流板BP。
图12及图13所述的液力偶合器为固定的导流板，所以有使相对于泵和涡轮的速度比(e)的输入容量系数(τ)的特性变化的效果，但是不能使相对于输入转速的τ特性变化。即为了进行牵引扭矩对策使τ(e＝0)降低，则空转时的牵引扭矩与没有导流板的牵引扭矩相比低，但是起动时的传递扭矩本身也同样地降低，存在着不能使发动机的转速上升到需要以上以致不能起动，导致燃料费恶化等问题。另一方面，为了提高起动时的传递扭矩而增大τ(e＝0)，可得到起动扭矩，但是存在着空转时的牵引扭矩增大，空转时的燃料费恶化的问题。于是，使用了固定导流板的液力偶合器，空转时的牵引扭矩和燃料费有折衷选择的关系，无法解决。
在日本特开2001-50309号公报中提出了作为降低牵引扭矩的对策，在泵壳的导油环或涡轮壳的导油环的内周或外周安装有环状导流板的液力偶合器。
在液力偶合器安装在车辆的驱动装置上的情况下，其特征为，最好，不浪费发动机旋转速度及泵的旋转速度高的起动时等的传递扭矩，可降低泵和涡轮的速度比(e)为零(0)即泵旋转涡轮停止的空转时的传递扭矩。但是，上述日本特开2001-50309号公报中公开的液力偶合器中，可有效地降低空转时传递扭矩即牵引扭矩，然而由于固定有导流板而不能避开发动机的旋转速度即泵的旋转速度高的起动时等的传递扭矩的下降，不是很完善。
发明内容
本发明的目的在于提供一种不会浪费传递扭矩就可有效地降低牵引扭矩的液力偶合器。
为了达到上述的目的，根据本发明，提供一种液力偶合器，其包括：泵，具有环状泵壳、和放射状地设置在该泵壳内的多个叶轮，该泵壳具有安装在泵毂上的环状导油环；涡轮，与该泵相对设置，具有环状涡轮壳、和放射状地设置在该涡轮壳内的多个转子，该环状涡轮壳具有安装在可相对于该泵毂旋转的涡轮毂上的环状导油环；以及填充在该泵和该涡轮内的动作流体，该液力偶合器的特征在于：该涡轮被构成为在该涡轮毂上可轴向滑动，具有在从该泵侧分离的方向上对该涡轮施力的弹性施力装置；该泵的导油环和该涡轮的导油环被构成为，在该涡轮接近该泵的状态下，在该两导油环内动作流体流动的间隙增大，随着该涡轮远离该泵壳，在该两导油环内动作流体流动的间隙减小。
而且，根据本发明，提供一种液力偶合器，其包括：泵，具有环状泵壳、和放射状地设置在该泵壳内的多个叶轮，该泵壳具有安装在泵毂上的环状导油环；涡轮，与该泵相对设置，具有环状涡轮壳、和放射状地设置在该涡轮壳内的多个转子，该环状涡轮壳具有安装在可相对于该泵毂旋转的涡轮毂上的环状导油环；以及填充在该泵和该涡轮内的动作流体，该液力偶合器的特征在于：该涡轮被构成为在该涡轮毂上可轴向滑动，具有在伴随着该涡轮旋转的离心力的作用下使该涡轮从该泵侧分离的离心力分离装置；该泵的导油环和该涡轮的导油环被构成为，在该涡轮接近该泵的状态下，在该两导油环内动作流体流动的间隙增大，随着该涡轮远离该泵，在该两导油环内动作流体流动的间隙减小。
上述离心力推压装置包括：与上述涡轮壳的内周部内面相对设置并安装在上述涡轮毂上的环状导向部件；以及设置在该导向部件和涡轮壳的内周部内面之间的多个离心力动作部件。
本发明的液力偶合器如上述地构成，所以不浪费在泵和涡轮的速度比(e)接近1.0的状态下的传递扭矩，在泵和涡轮的速度比(e)为零(0)即泵旋转涡轮停止的状态下的从泵传递到涡轮的扭矩降低，可有效地降低牵引扭矩。
附图说明
图1为表示安装了按本发明构成的液力偶合器的驱动装置的一个实施形态的剖面图。
图2为表示按本发明构成的液力偶合器的一个实施形态，表示泵和涡轮的速度比(e)为1的状态的剖面图。
图3为表示如图2所示的液力偶合器的泵和涡轮的速度比(e)为零的状态的剖面图。
图4为表示按本发明构成的液力偶合器的另一个实施形态，表示泵和涡轮的速度比(e)为零的状态的剖面图。
图5为表示如图4所示的液力偶合器的泵和涡轮的速度比(e)为1的状态的剖面图。
图6为表示按本发明构成的液力偶合器的再一个实施形态，表示泵和涡轮的速度比(e)为零的状态的主要部分剖面图。
图7为表示如图6所示的液力偶合器的泵和涡轮的速度比(e)为零的状态的主要部分剖面图。
图8为表示按本发明构成的液力偶合器的又一个实施形态，表示泵和涡轮的速度比(e)为零的状态的主要部分剖面图。
图9为表示如图8所示的液力偶合器的泵和涡轮的速度比(e)为零的状态的主要部分剖面图。
图10为按照本发明构成的液力偶合器的特性线图。
图11为现有使用的液力偶合器的特性线图。
图12为表示现有使用的液力偶合器的一例中的液力偶合器内部动作流体的流动的说明图。
图13为表示现有使用的液力偶合器的另一例中的液力偶合器内部动作流体的流动的说明图。
具体实施方式
下面，参照附图来更详细地说明按本发明构成的液力偶合器的较佳实施形态。
图1中，表示将按本发明构成的液力偶合器设置在汽车用发动机和摩擦离合器之间的驱动装置的一个实施形态。图示的实施形态的驱动装置包括作为原动机的内燃机2和按本发明构成的液力偶合器4及摩擦离合器7。内燃机2在图示的实施形态中由柴油机构成，在曲轴21的端部安装有液力偶合器4的下述的泵侧。
液力偶合器4被设置在液力偶合器外壳40内，该液力偶合器外壳40通过螺栓23等固结装置被安装在柴油机2上所安装的外壳22上。图示的实施形态的液力偶合器4，具有泵41、与该泵相对设置的涡轮42、包围该涡轮42并连接在上述泵41上的壳体43。下面，参照图1、图2、图3对液力偶合器4进行说明。
构成液力偶合器4的泵41，包括具有环状导油环411的环状泵壳412、以及放射状地设置在该泵壳412内的多个叶轮413，泵壳412通过焊接等固定方法安装在上述壳体43上。壳体43通过螺栓441、螺母442等固结装置安装在驱动板44的外周部上，该驱动板44的内周部通过螺栓24安装在上述曲轴21上。于是，泵41的泵壳412通过壳体43及驱动板44连接在曲轴21上。由此，曲轴21具有作为液力偶合器4的输入轴的功能。这样构成的泵41，泵壳412的内周部通过焊接等固定方法安装在泵毂(pump hub)45上。
上述涡轮42包括：具有与上述泵41的泵壳412相对设置的环状导油环421的环状涡轮壳422、以及放射状地设置在该涡轮壳422内的多个转子423。在涡轮壳421的内周部安装有内周面具有内齿花键461的环状突台46。该突台46轴向可滑动地设置在涡轮毂48(turbine hub)上，该涡轮毂48花键嵌合与作为上述输入轴的上述曲轴21设置在同一轴线上的输出轴47上。即，在涡轮毂48的外周面形成有外齿花键481，通过将突台46的内齿花键461花键嵌合在该外齿花键481上，突台46即涡轮壳421轴向可滑动地安装在涡轮毂48上。且，轴承49设置在涡轮毂48和上述泵毂45之间。由此，泵毂45和涡轮毂48彼此可相对旋转地构成。
图示的实施形态的液力偶合器4具有对涡轮42从泵41侧向分离方向施力的弹性施力装置5。弹性施力装置5包括：在涡轮壳421的内侧即泵41侧(图1及图3的右侧)由安装在涡轮毂48上的弹簧垫架51、以及在该弹簧垫架51和涡轮壳421之间设置的压缩螺旋弹簧52，对涡轮42从泵41向分离方向(图1及图3的左侧)施力。弹簧垫架51上形成有内齿花键511，该内齿花键511花键嵌合在涡轮毂48的外齿花键481上。在弹簧垫架51的内侧即泵41侧(图1及图3的右侧)通过安装在涡轮毂48上的卡环53，限制了该弹簧垫架5向泵41侧(图1及图3的右侧)的移动。且，在涡轮毂48的图1及图3的左端部外周上安装有限制器54，限制了从涡轮42的图2中所示的分离位置向左方向即与泵41分离的方向的移动。
下面参照图2及图3对上述泵41的导油环411和涡轮42的导油环421进行说明。
在图2及图3中所述的实施形态中，涡轮42的导油环421，其外周部421a及内周部421b突出于泵41侧而形成。另外，泵41的多个叶轮413上，形成有用于回避涡轮42的导油环421的外周部421a及内周部421b之间的干涉的凹部413a及413b。泵41的导油环411，形成为容纳在涡轮42的导油环421内的大小。由此，如图3所示在涡轮42接近泵41的状态下，两导油环的外周端之间的间隙S1和内周端之间的间隙S2变大，随着涡轮42远离泵41，两导油环的外周端之间的间隙S1和内周端之间的间隙S2减小，在如图2所示的分离位置两导油环的外周端之间的间隙S1和内周端之间的间隙S2最小。
继续参照图1进行说明，图示的实施形态的液力偶合器4具有液压泵60。该液压泵60设置在通过螺栓61等固定装置安装在摩擦离合器7的下述离合器外壳上的泵外壳62上，该摩擦离合器7安装在上述液力偶合器外壳40上。该液压泵60通过泵毂45旋转驱动而构成，通过无图示的流体路径将动作流体供给到上述泵41及涡轮42内。
下面，说明上述摩擦离合器7。
摩擦离合器7设置在通过螺栓71安装在上述液力偶合器外壳40上的离合器外壳70内。图示的实施形态的摩擦离合器7，包括：安装在上述液力偶合器4的输出轴47上的离合器驱动板72；与输出轴47同一轴线设置的传动轴73(图示的实施形态中，无图示的变速器的输入轴)；安装在花键嵌合于该传动轴73上的离合器毂上，外周部安装有离合器摩擦片75的从动板76；将该从动板76退压在离合器驱动板72上的压力板77；对该压力板77向离合器驱动板72施力的膜片弹簧78；卡合在该膜片弹簧78的内端部，以膜片弹簧78的中间部为支点781动作的分离轴承79；以及使该分离轴承79在轴向上动作的离合器分离叉80。该构成的摩擦离合器7，在图示的状态下，压力板77通过膜片弹簧78的弹力被向离合器驱动板72推压，于是，安装在从动板76上的离合器摩擦片75被推压在离合器驱动板72上，传递到液力偶合器4的输出轴47上的动力通过离合器驱动板72及从动板76传递到传动轴73上。截断该动力传递时，将液压供给到无图示的从动液压缸使离合器分离叉80动作，在图1中将分离轴承79向左移动，则膜片弹簧78在图2中按照虚线所示地动作，通过解除向压力板77的推压力，来截断从离合器驱动板72向从动板76的动力传递。
安装有图示的实施形态的液力偶合器的驱动装置的构成如上，下面就其动作进行说明。
在柴油机2的曲轴21(输入轴)上产生的驱动力，通过驱动板44传递到液力偶合器4的外壳43上。外壳43和泵41的泵壳412一体构成，所以通过上述驱动力使泵41旋转。泵41旋转后，泵41内的动作流体由于离心力沿叶轮413向外周流动，如箭头所示地流向涡轮42侧。流入到涡轮42侧的动作流体，如箭头所示地向内周侧流回到泵41。这样地，通过泵41及涡轮42内的动作流体在泵41及涡轮42内的循环，泵41侧的驱动扭矩通过动作流体传递到涡轮42侧。传递到涡轮42侧的驱动力，通过涡轮壳422、突台46及涡轮毂48传递到输出轴47上，通过上述摩擦离合器6传递到无图示的变速器上。
下面，说明上述液力偶合器4的扭矩传递特性。
泵41及涡轮42的速度比(e)为零(0)即泵41旋转而涡轮42停止的状态的发动机空转运转时，液力偶合器4内的动作流体的循环力最大。液力偶合器4内的动作流体循环，从涡轮42的转子423的表侧即泵41侧流入的动作流体作用的面侧为正压，里侧即与从泵41侧流入的动作流体作用的面相反的面侧为负压。这样，转子423的表侧和里侧产生的压力差，在涡轮42的外周侧表现很大。随着动作流体的循环效率变好，转子423的表侧和里侧的压力差增大，里侧的负压增大。因此，在液力偶合器4内的动作流体的循环力最大的泵41及涡轮42的速度比(e)为零(0)即泵41旋转而涡轮42停止的状态的发动机空转运转时，转子423的里侧负压最大，涡轮42抵抗构成上述弹性施力装置5的压缩螺旋弹簧52的弹力，如图3所示地向泵41侧(图3的右侧)靠近。由此，泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的外周端间的间隙S1和内周端间的间隙S2增大。其结果，泵壳412及涡轮壳422内循环的动作流体的一部分，如图3箭头所示地通过泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的外周端间的间隙S1并向由两导油环形成的室内流入，通过泵41的导油环411和涡轮42的导油环421和内周端间的间隙S2并返回到泵壳412而循环。由此，从泵41侧循环至涡轮42侧的动作流体量减少，从而，从泵41传递到涡轮42的传递扭矩下降。
如上所述地泵41及涡轮42的速度比(e)为零(0)的状态下，液力偶合器4内的动作流体的循环力最大，但是随该速度比(e)接近1.0，即使旋转速度变快，液力偶合器4内的动作流体的循环力减弱。因此，涡轮42的转子423的里侧的负压减小。这样，涡轮42通过构成上述弹性施力装置5的压缩螺旋弹簧52的弹力，如图2所示地向与泵41分离的方向(图2中左方)移动。其结果，泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的外周端间的间隙S1和内周端间的间隙S2逐渐减小，通过由泵41的导油环411和涡轮42的导油环421形成的室并返回到泵41侧的动作流体量逐渐减小，所以传递扭矩增加。
参照图10所示的特性线图来对上述液力偶合器4的特性进行说明。图10中，横轴为泵和涡轮的速度比(e)，纵轴为液力偶合器的输入容量系数(τ)。图10中，实线表示将涡轮42固定在图2所示的位置的现有液力偶合器的特性，虚线为上述图示的实施形态的液力偶合器4的特性。如图10中虚线所示，图示实施形态的液力偶合器4，在泵41及涡轮42的速度比(e)为零(0)的状态下，输入容量系数(τ)与实线表示的现有液力偶合器相比大幅度降低。即，在泵41及涡轮42的速度比(e)为零(0)的状态下，如上述那样涡轮42的转子423的里侧的负压增大，如图3所示地涡轮42抵抗构成弹性施力装置5的压缩螺旋弹簧52的弹力，向泵41侧靠近，由于泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的外周端间的间隙S1和内周端间的间隙S2变大，泵壳412及涡轮壳422内循环的动作流体的一部分，通过泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的外周端间的间隙S1向由两导油环形成的室内流入，通过泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的内周端间的间隙S2返回到泵壳412而循环。其结果，从泵41侧循环至涡轮42侧的动作流体量减少，输入容量系数(τ)与实线表示的现有液力偶合器相比大幅度降低。因此，可大幅度地降低泵41旋转而涡轮42停止的状态即发动机空转运转时的牵引扭矩。另外，随泵41及涡轮42的速度比(e)接近1.0，即使旋转速度变快，液力偶合器4内的动作流体的循环力变弱，因此，泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的外周端间的间隙S1和内周端间的间隙S2逐渐减小，通过由泵41的导油环411和涡轮42的导油环421形成的室返回到泵41侧的动作流体量逐渐减小，因此输入容量系数(τ)如图10中虚线所示地逐渐与固定有涡轮42的实线所示的液力偶合器4的特性一致。因此，泵41及涡轮42的速度比(e)接近1.0的状态下的传递扭矩没有降低。
下面，参照图4及图5说明按本发明构成的液力偶合器的另一个实施形态。另外，在图4及图5所示的实施形态中，与上述图2及图3所示的实施形态的各部件相同的部件，标有相同的标号，省略其说明。
图4及图5所示的实施形态的液力偶合器4，具有在伴随着涡轮42旋转的离心力的作用下使涡轮42从泵41侧分离的离心力分离装置9，来替代从泵41侧向分离方向对上述涡轮42施力的弹性施力装置5。图示的实施形态的离心力分离装置9，包括：与构成涡轮42的涡轮壳421的内周面内面相对设置的导向部件91；设置于该导向部件91的泵41侧的加强部件92；在涡轮壳421的内周部内面和导向部件91之间设置的、作为离心力动作部件的多个离心球93。导向部件91和加强部件92都是通过环状圆盘构成的，在其内周部分别形成有内齿花键911及921。该内齿花键911及921分别与涡轮毂48的外齿花键481花键嵌合。该导向部件91和加强部件92，在加强部件92的内侧即泵41侧(图1至图3的右侧)通过安装在涡轮毂48上的卡环94限制了向泵41侧(图1至图3的右侧)的移动。另外，向导向部件91的涡轮壳421的内周部内面侧形成有弯曲，导向部件51与涡轮壳421的内周部内面的间隔向外周逐渐减小而构成。上述离心球93优选由质量大的金属材料构成。图4及图5中所示的实施形态的液力偶合器4，涡轮壳421的内周部相对于轴向大致垂直，该涡轮壳421内放射状设置的多个转子423的内周部上，形成有用于回避与上述导向部件91干涉的缺欠部423a。
图4及图5中所示的实施形态的液力偶合器4如上述地构成，下面说明其扭矩传递特性。
泵41及涡轮42的速度比(e)为零(0)即泵41旋转而涡轮42停止的状态的发动机空转运转时，液力偶合器4内的动作流体的循环力最大。因此，与上述图2及图3的实施形态相同，涡轮42的转子423的里侧的负压最大，涡轮42如图4所示地靠近泵41侧(图3中右侧)。因此，泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的外周端间的间隙S1和内周端间的间隙S2增大。其结果，泵壳412及涡轮壳422内循环的动作流体的一部分，如图4所示地通过泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的外周端间的间隙S1向由两导油环形成的室内流入，通过泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的内周端间的间隙S2返回到泵壳412而循环。因此，从泵41侧循环至涡轮42侧的动作流体量减少，从而，从泵41传递到涡轮42的传递扭矩下降。
如上所述泵41及涡轮42的速度比(e)为零(0)的状态下，液力偶合器4内的动作流体的循环力最大，但是随该速度比(e)接近1.0即使旋转速度变快，液力偶合器4内的动作流体的循环力减弱。因此，涡轮42的转子423的里侧的负压减小。另外，涡轮42旋转时，在离心力推压装置9的离心球93上作用有离心力，离心球93在导向部件91侧面的引导下向外周移动。因此，如图5所示离心球93推压涡轮壳422的内面，将涡轮42向左方即远离泵41侧的方向移动。其结果，泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的外周端间的间隙S1和内周端间的间隙S2逐渐减小，通过由泵41的导油环411和涡轮42的导油环421形成的室返回到泵41侧的动作流体量逐渐减小，所以传递扭矩增加。因此，图4及图5中所示的实施形态的液力偶合器也具有上述图中所示的扭矩特性。
下面，参照图6及图7说明按本发明构成的液力偶合器的再一个实施形态。另外，在图6及图7所示的实施形态中，与上述各实施形态的各部件相同的部件，标有相同的标号，省略其说明。
图6及图7所示的液力偶合器4，改变了上述各实施形态中泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的结构。即，涡轮42的导油环421的外周部421a从泵41侧突出而形成，泵41的导油环411的外周部411b突出泵42侧而形成。另外，泵41的多个叶片413上，形成有用于回避与涡轮42的导油环421的外周部421a干涉的凹部413a，在涡轮42的多个转子423上，形成有用于回避与泵41的导油环411的外周部411b干涉的凹部413b。由此，如图6所示地在涡轮42接近泵41的状态下，两导油环的外周端间的间隙S1和内周端间的间隙S2变大，随着涡轮42和泵41的分离，两导油环的外周端间的间隙S1和内周端间的间隙S2减小，在如图7所示的分离位置两导油环的外周端间的间隙S1和内周端间的间隙S2为最小。因此，图6及图7所示的液力偶合器4也与上述各实施形态具有相同的作用效果。
下面，参照图8及图9说明按本发明构成的液力偶合器的又一个实施形态。另外，在图8及图9所示的实施形态中，与上述各实施形态的各部件相同的部件，标有相同的标号，省略其说明。
图6及图7所示的实施形态的液力偶合器4，也改变了上述各实施形态中泵41的导油环411和涡轮42的导油环421的结构。即，涡轮42的导油环421的外周部421a及内周部421b从泵41侧突出而形成，泵41的导油环411的外周部411a及内周部411b从泵42侧突出而形成。涡轮42的导油环421的外周部421a及内周部421b上分别形成有孔421c及421d，泵41的导油环411的外周部411a及内周部411b上分别形成有孔411c及411d。涡轮42侧的导油环421的外周部421a与泵41的导油环411的外周部411a重合而构成，涡轮42的导油环421的内周部421b与泵41的导油环411的内周部411b重合而构成。这样构成的液力偶合器4，如图8所示地在涡轮42接近泵41的状态下，涡轮42的导油环421的外周部421a及内周部421b上形成的孔421c及421d与泵41的导油环411的外周部411a及内周部411b上形成的孔411c及411d的重合量即间隙S1及S2变大。另外，如图9所示地在涡轮42远离泵41的状态下，涡轮42的导油环421的外周部421a及内周部421b上形成的孔421c及421d与泵41的导油环411的外周部411a及内周部411b上形成的孔411c及411d的重合量即间隙S1及S2变小，在如图9所示的位置各孔的重合量即间隙S1及S2为最小。因此，图6及图7所示的液力偶合器4也与上述的各实施形态具有相同的作用效果。

Claims (3)

1、一种液力偶合器，其包括：
泵，具有环状泵壳、和放射状地设置在该泵壳内的多个叶轮，该泵壳具有安装在泵毂上的环状导油环；
涡轮，与该泵相对设置，具有环状涡轮壳、和放射状地设置在该涡轮壳内的多个转子，该环状涡轮壳具有安装在可相对于该泵毂旋转的涡轮毂上的环状导油环；以及
填充在该泵和该涡轮内的动作流体，
该液力偶合器的特征在于：
该涡轮被构成为在该涡轮毂上可轴向滑动，具有在从该泵侧分离的方向上对该涡轮施力的弹性施力装置；
该泵的导油环和该涡轮的导油环被构成为，在该涡轮接近该泵的状态下，在该两导油环内动作流体流动的间隙增大，随着该涡轮远离该泵壳，在该两导油环内动作流体流动的间隙减小。
2、一种液力偶合器，其包括：
泵，具有环状泵壳、和放射状地设置在该泵壳内的多个叶轮，该泵壳具有安装在泵毂上的环状导油环；
涡轮，与该泵相对设置，具有环状涡轮壳、和放射状地设置在该涡轮壳内的多个转子，该环状涡轮壳具有安装在可相对于该泵毂旋转的涡轮毂上的环状导油环；以及
填充在该泵和该涡轮内的动作流体，
该液力偶合器的特征在于：
该涡轮被构成为在该涡轮毂上可轴向滑动，具有在伴随着该涡轮旋转的离心力的作用下使该涡轮从该泵侧分离的离心力分离装置；
该泵的导油环和该涡轮的导油环被构成为，在该涡轮接近该泵的状态下，在该两导油环内动作流体流动的间隙增大，随着该涡轮远离该泵，在该两导油环内动作流体流动的间隙减小。
3、如权利要求2所述的液力偶合器，其特征在于，该离心力推压装置包括：与该涡轮的内周部内面相对设置并安装在该涡轮毂上的环状导向部件；以及设置在该导向部件和该涡轮的内周部内面之间的多个离心力动作部件。
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