CN1822997B - 高架输送机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高架输送机，其包括至少一个驱动滑架(13)，所述驱动滑架(13)可驱动地设置在桁梁系统中，负载保持装置(18)从该驱动滑架(13)上悬吊下来，桁梁系统包括长直的箱形梁(9)，所述箱形梁(9)具有第一内部空间和第二伸长的内部空间，其中，所述第一内部空间带有用于驱动滑架(13)的轨道(12)，所述第二伸长内部空间包括驱动环形带(5，6)，其带有可驱动地连接到驱动滑架(13)上的装置(23)。

Description

高架输送机
技术领域
本发明涉及一种高架输送机，其包括至少一个滑架，所述滑架可驱动地设置于上悬桁梁系统中，且负载保持装置自所述滑架悬吊下来。在一个实施例中，可驱动的滑架由螺纹轴推动，所述螺纹轴沿着输送方向延伸，并与滑架的驱动部配合。这种输送机有许多优点，最重要的一个是输送机所需的可用地面空间非常小。
然而，其缺点是，这种输送机导轨仅仅设置在主方向，分支、弯曲部等总是要求手动操作，这意味着不能进行自动控制。
背景技术
在依照SE501744C2的高架输送机中，能够毫无困难地给支路提供自动转换装置，驱动穿过急弯并甚至与单独的可移动承载器的驱动暂时脱离，且这可通过心轴和所述的可移动滑架来实现，其中，所述心轴交替地设置有螺纹驱动部和光滑的非驱动部，所述的可移动滑架各由两个组合成一个单元的滑架组成并且相互间以与心轴的螺纹部分的长度相应的距离间隔开，由此，在驱动过程中，由两个滑架组成的一个单元与心轴的驱动部在两个滑架(其包含在所述单元中)中的其中一个附近驱动接合。
业已发现这种结构能够以满意的方式工作，但是由于采用驱动螺旋心轴，其构成了相当昂贵的解决方案，同时其不是特别灵活的。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种高架输送机，其满足上述蜗杆驱动输送机的正面特征，且此外与上述蜗杆驱动输送机相比，其相当廉价且更加灵活，通过提供如下高架输送机可以获得这一目的。
本发明提供了一种高架输送机，包括：驱动滑架，所述驱动滑架能够驱动地设置在桁梁系统内且负载保持装置自该驱动滑架上悬吊下来，其中所述桁梁系统包括长直的箱形桁梁，所述长直的箱形桁梁具有带轨道的第一内部空间和第二伸长内部空间，所述第二伸长内部空间包括环形的驱动元件，所述驱动滑架包括前承载器和后承载器，所述前承载器和后承载器沿着桁梁系统的纵向以固定距离间隔开设置，并适于在所述轨道上运行，各个承载器设有至少一个驱动器，所述驱动器能够沿着其纵向移动，并且所述驱动器被向上预加载以朝向与驱动元件接合的方向被加压，从而将驱动力传递给驱动滑架，其特征在于，所述驱动元件布置在所述轨道上方，各个驱动器在其下部具有突出部分，所述突出部分与导向装置配合以能够向下移动驱动器使之能够逆着所述驱动器的预加载作用而与驱动元件脱离接合，在驱动滑架的前承载器中，所述驱动器的所述突出部分成形为斜面形的倾斜驱动板，而后承载器设有形式为向后突出的压辊的导向装置，该压辊与随后的驱动滑架的斜面形的倾斜驱动板接触，从而迫使驱动器与驱动元件断开，以为了能够在桁梁系统内累积多个驱动滑架。
本发明还提供了一种高架输送机，包括：驱动滑架，所述驱动滑架能够驱动地设置在桁梁系统内且负载保持装置自该驱动滑架上悬吊下来，其中所述桁梁系统包括长直的箱形桁梁，所述长直的箱形桁梁具有带轨道的第一内部空间和第二伸长内部空间，所述第二伸长内部空间包括驱动元件，所述驱动滑架包括前承载器和后承载器，所述前承载器和后承载器沿着桁梁系统的纵向以固定距离间隔开设置，并适于在所述轨道上运行，各个承载器设有至少一个驱动器，所述驱动器能够沿着其纵向移动，并且所述驱动器被向上预加载以朝向与驱动元件接合的方向被加压，从而将驱动力传递给驱动滑架，其特征在于，所述驱动元件布置在所述轨道上方，各个驱动器在其下部具有突出部分，所述突出部分与导向装置配合以能够向下移动驱动器使之能够逆着所述驱动器的预加载作用而与驱动元件脱离接合，在驱动滑架的前承载器中，驱动器的所述突出部分设有减摩擦装置，而所述后承载器设置有斜面形倾斜的压下装置，且与随后的前承载器的突出部分接触，以迫使驱动器与驱动元件断开，以为了在桁梁系统内累积多个驱动滑架。
附图说明
现将参考附图中所示意性示出的实施例来详细叙述本发明，其中：
图1是依照本发明的用于输送机的一部分驱动器的透视图。
图2是输送机内所含的主桁梁的一部分的透视图。
图3是输送机内所含的可移动的驱动滑架的透视图。
图4是带有传动带和驱动滑架的桁梁的示意性截面图。
图5是输送机内所含的一部分传动带的俯视图。
图6是一部分桁梁的示意性横截面视图，其中，所述桁梁带有断开驱动的两个驱动滑架部分。
图7a-c是依照本发明的输送机内所含的主要桁梁9的端视图，示出沿着输送机导轨的延伸部的不同部分。
图8是输送机的一部分桁梁系统的透视图，以执行从输送机的主要导轨转换到分支导轨的操作。
图9是用于依照本发明的输送机的弯曲导轨设计的示意性视图。
图10示出驱动器的可替换实施例的滑架。
图11示出图10中的滑架的断开情况。
图12示出带有两个不同驱动器的滑架。
图13示出驱动器的另一个实施例中的驱动器。
图14示出依照图13的滑架的断开情况。
图15示出驱动元件的不同型式的系统。
具体实施方式
图1是依照本发明的输送机的传动装置的一个实施例的一部分透视图，示意性的示出驱动马达1，其驱动第一齿轮传动装置2，该第一齿轮传动装置2经由正传动带(未示出)将驱动力传递到第二齿轮传动装置3，该第二齿轮传动装置3又不可旋转地连接到驱动和/或终端辊4上，该驱动和/或终端辊4在驱动分支5和回程分支6驱动环形驱动元件。驱动元件在这儿是传动带，其借助于张紧辊7保持张紧。可替换的驱动元件是链、正传动带等。这种驱动预装件连接到框架轭8上，其在图中部分示出。
图2示意性地示出一部分伸长的桁梁1，其包含在具有创造性的输送机中，并设计成横截面为正方形的中空箱形桁梁9，其具有设置于纵向中心的狭槽形开口10，该开口10在安装位置定位在朝向下的横向表面中。支撑马达(未示出)和第二下齿轮传动装置3的框架轭8固定到桁梁9的上部。框架轭8跨坐在桁梁9上，且图中示出类似的第二框架轭11，其沿着轴向在第一框架轭8之后固定到桁梁9上，且与第一框架轭8类似，该第二框架轭11也设有齿轮传动装置3和驱动和/或终端辊(未示出)，以及第二环形带(endless belt loop)。通过在两齿轮传动装置3之间设置正传动带，马达1可驱动第一和第二环形带(依照图1)。以这种方式，能够将各个环形带的长度保持在使其合理的松弛范围内。
在桁梁内的下狭槽形的开口10处设置朝向下的凸缘部分12，其用作驱动滑架13的轮子的轨道，该驱动滑架13在图3中示意性地示出，包括前承载器14和后承载器15，在示出的示范例中，各个承载器设有四个轮子16，其因此可在图2示出的凸缘部分12上滚动。各个前承载器14和后承载器15设有向下延伸的负载承载销17，在驱动滑架13设置在桁梁9上时，所述负载承载销17延伸穿过狭槽形的开口10，并通过框架18(其在示出的示例中为四边形的)互联，由此承载器14、15相互间保持一恒定的距离。各个承载器也设有垂直设置的预加载驱动器，这儿形式为拨爪或销19，其结构和功能将在下文作更详细叙述。
在前承载器14上，驱动销19下部设有部分倾斜的向前突出的驱动板20。承载器14、15都设有导向辊21，该导向辊21在桁梁9内靠在该桁梁9内壁上，并因此防止驱动滑架13在桁梁内发生横向摆动。在后承载器15的后部，也设置了压辊22，该压辊22与随后的驱动滑架的承载器板配合，其配合方式将在下文作详细叙述。
图4是桁梁9的示意性横截面视图，其中，示出了驱动元件的驱动分支5及其回程分支6。驱动单元(这儿为传动带)设有若干通孔23，且各个承载器的驱动销19在位于下部的传动带分支5处延伸穿过孔23，由此整个驱动滑架13将伴随带的移动而移动，直到驱动销从孔23脱离为止，不管这种脱离情况是通过带移动到达终端辊并由此与销断开接触而发生，还是通过驱动板20的致动将由弹簧24预拉的驱动销19向下拉动而发生。在示出的视图中，桁梁设有转换部分(其将在下文作更详细叙述)，桁梁因此就沿着水平线25分开。在这个分界线上方的部分是带分支5、6和驱动辊4及齿轮传动装置3(未示出)，而在分界线下方是驱动滑架13及其元件。在这个实施例中，用于垂直地引导带分支5、6的带支架26、27设置在桁梁9的上部。
图5是图4中的一部分带的俯视图，其中，可以看出，其内的孔23优选不是圆形的，而是伸长的或卵形的，以在驱动销19接合在孔内时提供更大的柔性。
图6是桁梁9的示意性视图，其中，后驱动滑架13的前承载器14追上在前设置的驱动滑架13′的后承载器15。因为驱动销19已经从驱动带分支5脱离，所以在前设置的驱动滑架13′可已经停止移动。在后驱动滑架13的驱动板20到达在前设置的驱动滑架13′的压辊22时，驱动销19将克服弹簧偏置力并且向下移动，以便与传动带5脱离。以这种方式，为了转轨目的可设置多个驱动滑架，而不需要停止带驱动。
图7a是整个桁梁9的横截面视图，所述桁梁带有传动带分支5、6以及在桁梁的下部示意性地示出的轮子16。这种横截面的桁梁用于输送机导轨的直线驱动部分。
图7b示出整个桁梁9的横截面视图，其中，该桁梁9以图4中示出的方式被分开，所述桁梁型式在转换点处使用。
图7c示出另一种型式的桁梁9″，其用于部分输送机导轨，其中，此处驱动滑架没有驱动器。
图8以透视图示出一部分转换点。在这个转换点，设有与图7a中的桁梁相应的直的桁梁部分9，其在转换点之后仍保持连续笔直。分支的弯曲桁梁9a也连接到转换点，且在示例中示出其横截面与图7a中示出桁梁的横截面相同，但是，桁梁9a也可具有图7c中示出的横截面。而且，在转换点处设有桁梁9′，其横截面为图7b中示出的横截面。在连接到桁梁9′的顶部的板28内设有用于系杆29的导向器，利用该导向器，桁梁9′的下部能够移向图中的左侧，而同时拉入弯曲的下部桁梁部分9b，这样，该弯曲的下部桁梁部分9b前端就与桁梁9′的上部对准，而其后端将与弯曲桁梁9a的前端准确对准。
在这种型式的转换点处，驱动滑架可直行通过，即在桁梁9′处于图示位置时从桁梁9′到达桁梁9。然而，在桁梁9′的下部已经横向移位并由桁梁部分9b替代时，驱动滑架的前承载器将借助于等可手动致动或者通过远程控制的导向条带(未示出)来使驱动销从传动带脱离，即，利用这些导向条带来致动弹簧偏置的驱动销19，以便使该驱动销19从传动带内的孔23脱离。现在，置于桁梁下部并与传动带脱离的承载器(其在桁梁9′和9的上部连续直行)可循着桁梁部分9b的弯曲导轨移动。通过将驱动滑架的后承载器15置于前承载器14之后一段距离处，后承载器将仍由其在传动带的孔23内的驱动销19接合，并因此将前承载器19移到桁梁9b内。在桁梁9a和桁梁9b之后有一桁梁部分(未示出)，该桁梁部分带有延伸在新的方向上的相应传动带的新驱动器，且通过省略这儿的导向条带，驱动销的弹簧24将再次使驱动销19向上与新方向上的新传动带的孔23压入驱动接合。在驱动滑架的后承载器到达断开部分的导向条带时，后承载器将与第一传动带相应分离，并沿着新方向“跟随”第一承载器。
图9示出与向里弯成曲线的桁梁9c相连的驱动器。与图1类似，其具有驱动马达1，其驱动力经正传动带(未示出)传递，从而借助于齿轮传动装置2、3驱动传动带。
明显可以看出，传动带不能循着桁梁的曲率而弯曲，但是一个传动带在第一框架轭8所在的位置处结束，在弯曲部分之后是第二框架轭8′，该第二框架轭8′当然能够支撑用来驱动新传动带部分的马达，但是如图所示，所述新传动带部分也可由延伸在两框架轭8、8′之间的柔性轴30驱动，并因此从第一框架轭8的马达1传递驱动力。
如同参考图8所述并示出的与转换装置相连一样，因此就在一段距离中，驱动滑架的一个承载器没有驱动器，当然，这就意味着传动带的两个这种驱动辊之间的距离不容许大于允许同一个驱动滑架的其中一个承载器与传动带接合的距离。
在承载器14、15的一个可替换实施例中，如图10所示，驱动器不是销19，而是摩擦驱动器31。该摩擦驱动器31具有基本平的上表面，以与驱动元件摩擦接合。在这种情况下，驱动元件优选朝向滑架形成有基本平的表面，并例如由带或正传动带组成。
由于使摩擦驱动器31脱离与驱动元件间的接触的必要移动小于图4示出的构造中的移动，图10中的滑架的断开功能可有利地以稍微不同的方式设计。
摩擦驱动器31的下部在至少一侧设有突出部分32，该突出部分32垂直于输送方向延伸。所述部分设有辊33或其他减摩擦装置。如图11所示，而且各个驱动滑架的后承载器15还设有叉形压下装置34，其一端稍微向上弯曲。在两个承载器相互靠近时，叉34的端部抓住驱动器31的下部的一侧或两侧，并迫使突出部分32向下移动，并因此迫使整个驱动器向下移动。
应该指出，示出的驱动器的两个实施例显示出不同的特性。尽管与驱动元件的孔23接合的销19导致产生很大的传递力，并且产生界限明确的移动，其同时意味着作用于滑架上的外部力直接向驱动器传递。摩擦驱动器31另一方面产生更小且更不精确的移动，但是同时容许一定可能的滑动，例如，如果承载器撞击到某些东西的情况下。
在本发明的优选实施例中，如图12和13所示，各个承载器设有驱动销19和摩擦驱动器31，其中，所述驱动销19插入驱动元件的孔23内。
在图12中，滑架具有两个分离的弹簧加载的驱动器19和31。其中一个驱动器(例如后面的一个)由承载器销19组成，而另一个(例如前面的一个)由摩擦驱动器31组成。两个驱动器19、31可与驱动元件5接合和分离。
销19优选在其下部设有突出部分36，其设置方式与图10中示出的方式相同，但是，至少在一侧上延伸离开销19。导向装置37用于(诸如沿着导轨的段距离延伸的倾斜轨道)与部分36配合，用来迫使销19向下移动并使其不与驱动元件接触。由于部分36比摩擦驱动器的部分32还延伸离开销19更远，所以能够调节导向装置37，以使其不启动摩擦驱动器31。便利地，滑架与设有锁定装置38(如钩子)的销19相连，在导向装置37已经被通过时，所述锁定装置38可将销19保持在压下位置。摩擦驱动器31可被断开，如参考图11所述。
在另一个实施例中，驱动器39是销19和摩擦驱动器31的组合体。摩擦驱动器31包括设有孔41的板40，销19可穿过板40。板40可由弹簧42朝向驱动元件5压下。包含在弹簧42内部的另一个更小的弹簧43将负载施加在销19上。板40与驱动器下部接触，所述驱动器下部设有突出部分32，其用来将板40压下，以不与驱动元件接触。
如果板与光滑驱动元件(如传动带)接触，销19将被保持在与板相同的水平上，并与传动带接合。另一方面，如果驱动元件已经开槽，如带内的孔，或者链内关节间的距离，销将由弹簧43向上压入凹槽，并因此与驱动元件接合。
在不需要销与驱动元件连续接合的情况下，在另一个实施例中(未示出)驱动器的下部可连接到销19上。销19然后可设有凸缘，在销19被压下一段距离时，所述凸缘适于与板接合。这就意味着所述结构具有三个不同的操作位置。在第一位置，销19和板40由各自相应的弹簧42、43、与驱动元件5接触的板和与孔23接合的销向上压。在第二位置，销19已经由部分32的致动压下，并不与孔23接触。然而，板40不受这一运动的影响，并通过弹簧42保持与驱动元件5接触。在第三位置，销19已经被压下另一个距离，因此，凸缘已与板接合，并在移动过程中随之移动。因此，摩擦驱动器也不与驱动元件5接触，滑架完全脱离连接。
最突出部分36用作脱离连接机构，如图14所示。后承载器52a、52b、52c这儿是图13所示型式的，而前承载器53a、53b的驱动器没有周边部分36。沿着发生断开的一部分导轨，轨道50设在导轨之下，以与部分36接合。所述轨道具有斜切边51。
以与上述参考图12所述的相同方式，轨道的边缘51将压下后承载器52a、52b、52c的驱动器，同时前承载器53a、53b继续驱动。在前承载器53b撞上静止的后承载器52c时，这个静止承载器的压下装置34将造成前承载器53b的断开，由此整个驱动滑架43将断开。
至于驱动原理(分别为与孔接合的销和摩擦)的不同特性，可以方便使用沿着驱动导轨的大致平的部分的平驱动元件5a，也使用沿着倾斜部分的驱动元件5b(其设有孔)。这在图14示出，这儿采用图13所示出的型式的滑架(与驱动结构结合)。
销19将沿着驱动元件5a紧靠驱动元件，而不与其接合。在向驱动元件的转变中，销将上升，以便然后被转向辊再次压下。随后，通过摩擦驱动器与驱动元件5b间的摩擦接合，摩擦驱动器将再次驱动滑架。由于导轨在此处是倾斜的，有可能摩擦驱动器不能自己传递足够的力以推动承载器。传动带5b然后将滑动，直到下一个孔23经过销19，所述销19然后压配合到孔内，并接收推进力。
本发明不限于图中示出并结合附图叙述的实施例，在所附权利要求的范围内可作出可能的优化和改变。因此，箱形梁型式的桁梁9已经示出具有保持传动带的上部内部空间，而用于驱动滑架的承载器的内部空间置于上部空间之下。然而，传动带空间也可置于用于承载器的空间旁边，然而，在这种情况下，承载器销将水平设置。

Claims (12)

1.一种高架输送机，包括：
驱动滑架(13)，所述驱动滑架(13)能够驱动地设置在桁梁系统内且负载保持装置(18)自该驱动滑架(13)上悬吊下来，其中所述桁梁系统包括长直的箱形桁梁(9)，所述长直的箱形桁梁(9)具有带轨道(12)的第一内部空间和第二伸长内部空间，所述第二伸长内部空间包括环形的驱动元件(5，6)，
所述驱动滑架(13)包括前承载器(14；53a，53b)和后承载器(15；52a，52b)，所述前承载器和后承载器沿着桁梁系统的纵向以固定距离间隔开设置，并适于在所述轨道(12)上运行，
各个承载器设有至少一个驱动器(31；40)，所述驱动器能够沿着其纵向移动，并且所述驱动器(31；40)被向上预加载以朝向与驱动元件(5)接合的方向被加压，从而将驱动力传递给驱动滑架(13)，
其特征在于，
所述驱动元件(5，6)布置在所述轨道(12)上方，
各个驱动器(31，40)在其下部具有突出部分(20；32，36)，所述突出部分与导向装置(37；50)配合以能够向下移动驱动器使之能够逆着所述驱动器的预加载作用而与驱动元件(5)脱离接合，
在驱动滑架(13)的前承载器(14)中，所述驱动器(31；40)的所述突出部分成形为斜面形的倾斜驱动板(20)，而后承载器(15)设有形式为向后突出的压辊的导向装置，该压辊与随后的驱动滑架(13)的斜面形的倾斜驱动板(20)接触，从而迫使驱动器与驱动元件断开，以为了能够在桁梁系统内累积多个驱动滑架。
2.一种高架输送机，包括：
驱动滑架(13)，所述驱动滑架(13)能够驱动地设置在桁梁系统内且负载保持装置(18)自该驱动滑架(13)上悬吊下来，其中所述桁梁系统包括长直的箱形桁梁(9)，所述长直的箱形桁梁(9)具有带轨道(12)的第一内部空间和第二伸长内部空间，所述第二伸长内部空间包括环形的驱动元件(5，6)，
所述驱动滑架(13)包括前承载器(14；53a，53b)和后承载器(15；52a，52b)，所述前承载器和后承载器沿着桁梁系统的纵向以固定距离间隔开设置，并适于在所述轨道(12)上运行，
各个承载器设有至少一个驱动器(31；40)，所述驱动器能够沿着其纵向移动，并且所述驱动器(31；40)被向上预加载以朝向与驱动元件(5)接合的方向被加压，从而将驱动力传递给驱动滑架(13)，
其特征在于，
所述驱动元件(5，6)布置在所述轨道(12)上方，
各个驱动器(31，40)在其下部具有突出部分(20；32，36)，所述突出部分与导向装置(37；50)配合以能够向下移动驱动器使之能够逆着所述驱动器的预加载作用而与驱动元件(5)脱离接合，
在驱动滑架(13)的前承载器(14)中，驱动器(31；40)的所述突出部分(32)设有减摩擦装置(33)，而所述后承载器(15)设置有斜面形倾斜的压下装置(34)，且该压下装置(34)与随后的前承载器(14)的突出部分(32)接触，以迫使驱动器与驱动元件断开，以为了在桁梁系统内累积多个驱动滑架。
3.如权利要求1或2所述的高架输送机，其特征在于，驱动元件(5，6)具有基本平的表面，且至少一个驱动器(31)设有基本平的上表面，以与驱动元件的基本平的表面摩擦接合。
4.如权利要求1或2所述的高架输送机，其特征在于，桁梁系统由弯曲桁梁部分(9″，9a，9b)和所述长直的箱形桁梁(9)组成，各个弯曲桁梁部分具有第二伸长内部空间，同时不带有驱动元件，所述弯曲桁梁部分比同一驱动滑架(13)的两个承载器(14，15)之间的距离短，以容许移入弯曲桁梁部分(9″，9a，9b)的驱动滑架(13)的前承载器(14)借助于后承载器(15)与前述长直的箱形桁梁(9)的驱动元件(5)的接合而被移动穿过弯曲桁梁部分(9″，9a，9b)，并进入随后的长直的箱形桁梁(9)，并在此与这个随后的长直的箱形桁梁(9)内的驱动元件(5)接合。
5.如权利要求1或2所述的高架输送机，其特征在于，转换点在桁梁系统内是能够连接的，所述转换点设有直桁梁(9′)，该直桁梁(9′)能够连接到所述长直的箱形桁梁(9)上，所述长直的箱形桁梁(9)在转换点之后保持连续笔直，并且所述直桁梁(9′)还设有具有用于承载器的轨道(12)的能够移动的空间，所述能够移动的空间从具有驱动元件的桁梁空间移动离开，并且所述转换点还设有第二弯曲桁梁部分(9b)，在上述能够移动的空间从桁梁空间移动离开的过程中，该第二弯曲桁梁部分(9b)同时与所述长直的箱形桁梁(9)和一随后的弯曲的桁梁部分(9a)接触。
6.如权利要求1或2所述的高架输送机，其特征在于，能够移动地设置导向装置，以能够通过手动或者远程控制来致动所述驱动器(31；40)，从而实现对承载器(14，15)的驱动中断。
7.如权利要求2所述的高架输送机，其特征在于，所述导向装置(37；50)与所述突出部分的周边部分配合，而压下装置(34)适于与所述突出部分的内部配合。
8.如权利要求1或2所述的高架输送机，其特征在于，所述驱动元件(5，6)设有多个通孔(23)，各个承载器(14，15)设有驱动器，所述驱动器包括摩擦驱动器(40)以及能够移动的销(19)，所述能够移动的销(19)适于与驱动元件(5)内的通孔(23)接合和脱离接合。
9.如权利要求1或2所述的高架输送机，其特征在于，所述驱动元件是传动带。
10.如权利要求9所述的高架输送机，其特征在于，所述传动带是正传动带。
11.如权利要求9所述的高架输送机，其特征在于，所述传动带越过驱动和终端辊(4)，所述驱动和终端辊(4)靠近所述长直的箱形桁梁(9)的端部设置，且至少一个所述驱动和终端辊(4)由马达(1)经皮带传动装置(2，3)驱动。
12.如权利要求11所述的高架输送机，其特征在于，马达(1)能够借助于柔性轴(30)连接到用于第二传动带的驱动辊上，所述驱动辊与马达间隔一段距离设置。
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