CN1800623B - 配备有扭转减振器的发动机起动器 - Google Patents

Abstract

提供了一种用于汽车发动机的配备有行星轮系减速器和扭转减振器的起动器。该扭转减振器由圆筒形外壳和行星轮系的内齿轮构成。该圆筒形外壳在其上形成有安装在起动器外壳中、用以防止圆筒形外壳转动的锁定凸起。该凸起沿起动器轴向延伸，因而可以减小起动器的尺寸。

Description

配备有扭转减振器的发动机起动器

参考相关文献

本申请要求2004年12月17日提交的日本专利申请No.2004-366375和2004年12月20日提交的日本专利申请No.2004-368109的优先权，这两份在先申请中所公开的内容在此引入作为参考。

技术领域

本发明总体上涉及一种可用于起动汽车发动机的起动器，更具体而言涉及这样一种起动器，该起动器配备有用以减少电机的旋转速度并将其传输给起动器输出轴以起动发动机的行星齿轮减速器，和用以吸收例如由起动器输出轴上的小齿轮和连接在发动机上的环形齿轮相啮合而产生的过大转矩的扭转减振器。

背景技术

日本专利No.3499177(US6222293B1)公开了一种配备有行星齿轮减速器的发动机起动器。该起动器还包括由安装在行星齿轮减速器的内齿轮的外周上的外环执行的减振器。该外环具有一对形成在其外周上的径向相对的锁定凸起。该锁定凸起安装在起动器外壳中的槽中，以限制外环旋转。外环与内齿轮的外周处于摩擦啮合中，这样当由起动器输出轴上的小齿轮和连接在发动机上的环形齿轮相啮合而产生的、并作用在内齿轮上的转矩超过一选定值(下面将称为滑动转矩)时，内齿轮可以相对于外环旋转或滑动，从而吸收掉由这种过大的转矩引起的冲击。

该减振器具有这样的优点，即，与那种通过弹性构件将内齿轮的端面推入与起动器外壳的内壁邻接的传统结构相比，其可以容易地获得滑动转矩的期望值。

但是配备有这种减振器的起动器的缺点在于，外环的厚度增加了行星轮系的外径，因而引起了起动器整体尺寸或重量的增加。

发明内容

因此本发明的第一目的是避免现有技术中的缺陷。

本发明的另一目的是提供一种紧凑、重量轻、或容易加工的配备有行星齿轮减速器和减振器的起动器结构。

根据本发明的一个方面，提供了一种可用于起动汽车发动机的起动器。该起动器包括：(a)外壳；(b)设置在该外壳中的电机，该电机具有输出轴；(c)设置在该外壳内、位于该电机之前的单向离合器；(d)设置在该外壳内、位于该电机和单向离合器之间的行星轮系，该行星轮系用作减少该电机输出轴的旋转速度、以将输出轴的转矩传递给该单向离合器的减速器；(e)可旋转地保持在该外壳内、用以在通过该单向离合器传递转矩时输出该电机输出轴的转矩的起动器输出轴；和(f)安装在该行星轮系的内齿轮的外周面上、用以当施加给内齿轮的转矩小于一给定值时在两者之间形成摩擦啮合的圆筒形外部元件。该圆筒形外部元件包括中空的圆筒体和一些锁定凸起。该锁定凸起从朝向该单向离合器的圆筒体的前端沿该圆筒形外部元件的轴向延伸。该锁定凸起以给定间隔角度沿圆筒体的周向排列，并安装在外壳内周壁中所形成的槽中，从而将该圆筒形外部元件锁定在外壳上。

如上所述，该锁定凸起从圆筒形外部元件的圆筒体的前端延伸，从而使得该圆筒形外部元件或壳体与传统结构相比较而言可在直径方面得以减小，如本申请的开篇部分所述的一样。这还引起起动器整体尺寸和重量的减少。该锁定凸起可在单向离合器的半径方向到达单向离合器的外部。

锁定凸起设置为离开与内齿轮摩擦接触的圆筒形外部元件的圆筒体的内周面。因此，当过大转矩作用在该圆筒体的内周面上时，将会导致其扭转，进而吸收该转矩。

在本发明的优选方式中，锁定凸起的数量大于或等于所述行星轮系的行星齿轮的数量。例如，在圆筒形外部元件上形成三个锁定凸起。

本申请的发明人按照本申请开篇部分所讨论的日本专利No.3499177中所教导的那样在起动器方面做了一些试验，以检测行星轮系的内齿轮的滑动转矩变化以及外环和内齿轮之间的接触面的局部磨损因素。这将在下面描述。

通常，内齿轮的一些内齿从行星轮系中通过两者之间的啮合获得转矩。换句话说，作用在行星齿轮上的转矩只传递给内齿轮的一部分齿。这种转矩最后通过锁定凸起从内齿轮传递给起动器外壳。当遭受这些转矩时，外环向内或向外变形，从而导致其圆度发生变化。这种变化将导致转矩吸收差异，因而引起外环和内齿之间的接触面的局部磨损或引起滑动转矩变化。为了避免该问题，本发明的起动器设计为具有在数量上多于或等于圆筒形外环上、以给定间隔角度沿圆筒形外部元件的周向排列的行星齿轮数量的锁定凸起。特别地，接近于一个行星齿轮输出转矩的相邻两个锁定凸起起到将转矩共同输给起动器外壳的作用，因而导致圆筒形外部元件在其径向上减少变形。大量锁定凸起的形成可时圆筒形外部元件的厚度减小，因而导致起动器整体尺寸或重量的减小。而且，有各个锁定凸起产生的转矩量将会小于传统结构，因而可使锁定凸起在圆筒形外部元件轴向上的长度得以缩短。

圆筒形外部元件的圆筒体可包括主体、环形延伸部、内法兰和阻挡件。该环形延伸部从朝向所述单向离合器的主体的前端沿圆筒形外部元件的轴向延伸。内法兰与内齿轮的后端面相邻接地从主体后端向内延伸。阻挡件安装在环形延伸部的内周壁上，防止内齿轮在主体内沿轴向移动。

圆筒形外部元件的圆筒体可包括内法兰和垫圈。该内法兰从圆筒体后端向内延伸、与内齿轮的后端面邻接。该垫圈处于与外壳的内周壁的啮合中，以防止内齿轮在主体内沿轴向移动。

外壳可包括前壳体、中间壳体和电机置于其中的尾部壳体。垫圈具有锁定凸起。该垫圈和所述圆筒形外部元件的锁定凸起通过紧固贯通螺栓、以将尾部壳体牢固地连接到中心壳体上的方式被推入，以与外壳内所形成的槽的端壁形成固定邻接。

内法兰可具有位于行星轮系的行星齿轮径向外端之外的内缘。行星齿轮的后端从内齿轮的后端面向后凸起，并至少位于内法兰的后端面之前。

圆筒形外部元件的圆筒体和内齿轮之一可包括中央接触面和从该中央接触面朝圆筒体和内齿轮之一的轴向反向延伸的安装引导面。该中央接触面与圆筒体和内齿轮中的另一个摩擦接触。该安装引导面是锥形的，用以将内齿轮引导安装到圆筒形外部元件中。

中央接触面和安装引导面可涂有固体润滑层。

各个安装引导面的长度可选择为，当滑动转矩施加给内齿轮时，形成促使内齿轮在所述圆筒形外部元件上滑动的滑动转矩。

本申请的发明人按照本申请开篇部分所讨论的日本专利No.3499177中所教导的那样对起动器结构进行了研究，并发现，外环厚度的不足会由于下列原因而导致行星轮系的内齿轮的滑动转矩变化，或者导致外环和内齿轮之间的接触面发生局部磨损。

转矩从行星齿轮向内齿轮、外环、和起动器外壳的传递将在下面结合附图14和15进行描述。

标记100表示行星齿轮。标记101表示内齿轮，标记102表示外环。标记103a和103b表示锁定凸起。标记104表示是起动器外壳的一部分的中心壳体。标记105表示锁定凸起103a和103b安装于其中、形成在中心壳体104中的槽。为了便于解释说明，下面的描述将只参考位于锁定凸起103a和103b之间的一个中间行星齿轮100进行，如图14所示。

行星齿轮100在表示内齿轮101的一个齿的X点处沿周向Y推动内齿轮101，转矩在该点处由行星齿轮100来施加。这促使行星齿轮100和锁定凸起103a之间的外环102的一段弧形部分沿向外方向A凸出，且使行星齿轮100和锁定凸起103b之间的另一端弧形部分沿向内的方向B凸出，因而导致外环102的圆度发生变化。这种变化将导致作用在外环102和内齿轮101之间的接触区域的压力变化，这又将引起外环102内周壁的滑动转矩或磨损发生变化。

特别地，当大量转矩冲击作用在行星轮系的内齿轮101上时，将促使弯曲应力沿其径向施加到外环102上。已经知道内齿轮的滑动转矩与作用在内齿轮101和外环102之间的接触压力量(也就是接触压力)和接触面积成正比。因此，弯曲应力会导致接触压力的变化，且会导致滑动转矩的变化。

发明人则发现，外环102的滑动转矩或磨损发生变化的原因在于，锁定凸起103a和103b数量的不足将导致内齿轮的一个齿(转矩在该齿上由行星齿轮100来施加，也就是X点)和锁定凸起103a或103b之间的角度增加，因而促使施加在外环102上的力方向发生很大改变，进而导致外环102向外或向内发生变形。

为了避免上述问题，提供了一种起动器，该起动器包括：(a)具有安装结构的外壳；(b)设置在外壳中的电机，该电机具有输出轴；(c)设置在外壳内、位于电机之前的单向离合器；(d)设置在外壳内、位于电机和单向离合器之间之间的行星轮系，行星轮系用作减少电机输出轴的旋转速度、以将输出轴的转矩传递给单向离合器的减速器；(e)可旋转地保持在外壳内、用以在通过单向离合器传递转矩时输出电机输出轴的转矩的起动器输出轴；和(f)安装在行星轮系的内齿轮的外周面上、以便当施加给内齿轮的转矩小于一给定值时在两者之间形成摩擦啮合的圆筒形外部元件。圆筒形外部元件包括具有以外壳的安装结构进行安装、以在圆筒形外部元件和外壳之间获得连接的配合安装结构的外周面。该配合安装结构在数量上多于或等于行星轮系的行星齿轮、并以给定间隙沿外周面的周向彼此分布。

具体地说，该起动器的结构具有多个配合安装结构(例如锁定凸起)。因此，与图14相比，如图15所示的内齿轮的一个齿(转矩在该齿上由行星齿轮100来施加，也就是X点)与一个输入转矩的配合安装结构103c之间的角度被减小。这促使传递给圆筒形外部元件202的转矩被传给位于与点X相交的配合安装结构103c，从而减小了作用在圆筒形外部元件202上的弯曲应力。

在本发明的一种优选方式中，相邻两个配合安装结构之间的间距可基本上等于所述行星轮系的内齿轮的齿距。

圆筒形外部元件的各个配合安装结构是由轮齿形凸起构成。

圆筒形外部元件由外热硬化层、内热硬化层、和该外热硬化层和内热硬化层之间的非热硬化层构成。该外和内热硬化层分别限定出圆筒形外壳的外周面和内周面。该非热硬化层的厚度是外和内热硬化层中每一个的一至二倍。

圆筒形外部元件可具有从其前端向内延伸并用作防止内齿轮沿其轴向向前运动的阻挡件的内法兰。

或者内齿轮可具有从其前端向外延伸并用作防止内齿轮沿其轴向向前运动的阻挡件的外部。

根据本发明的另一方面，提供了一种起动器，该起动器包括：(a)具有安装结构的外壳；(b)设置在外壳中的电机，该电机具有输出轴；(c)设置在外壳内、位于电机之前的单向离合器；(d)设置在外壳内、位于电机和单向离合器之间之间的行星轮系，行星轮系用作减少电机输出轴的旋转速度、以将输出轴的转矩传递给单向离合器的减速器；(e)可旋转地保持在外壳内、用以在通过单向离合器传递转矩时输出电机输出轴的转矩的起动器输出轴；和(f)安装在行星轮系的内齿轮的外周面上、以便当施加给内齿轮的转矩小于一给定值时在两者之间形成摩擦啮合的圆筒形外部元件。圆筒形外部元件包括具有以外壳的安装结构进行安装、以在圆筒形外部元件和外壳之间获得连接的配合安装结构的外周面。圆筒形外部元件的内周壁和内齿轮外周壁之一，包括中央接触面和从该中央接触面朝圆筒形外部元件和内齿轮之一的轴向反向延伸的安装引导面，该中央接触面与圆筒形外部元件和内齿轮中另一个摩擦接触，该安装引导面是锥形的，用以将内齿轮引导安装到圆筒形外部元件中，且其中该中央接触面和安装引导面涂有固体润滑层。

该锥形安装引导面用以在将内齿轮安装在圆筒形外部元件中时，减小圆筒形外部元件和内齿轮损坏的可能性。固体润滑层的应用消除了传统结构中所需要的用以保持住润滑脂或润滑剂供给机构的必要。

在本发明的一种优选方式中，各个安装引导面的长度选择为，当滑动转矩施加给内齿轮时，形成促使内齿轮在所述圆筒形外部元件上滑动的滑动转矩。

根据本发明的第三方面，提供了一种起动器，该起动器包括：(a)具有安装结构和内肩的外壳；(b)设置在外壳中的电机，该电机具有输出轴和一磁轭，该磁轭在其一端处借助于贯穿螺栓连接在外壳上；(c)设置在外壳内、位于电机之前的单向离合器；(d)设置在外壳内、位于电机和单向离合器之间之间的行星轮系，该行星轮系用作减少电机输出轴的旋转速度、以将输出轴的转矩传递给单向离合器的减速器；(e)可旋转地保持在外壳内、用以在通过单向离合器传递转矩时输出电机输出轴的转矩的起动器输出轴；(f)安装在行星轮系的内齿轮的外周面上、以便当施加给内齿轮的转矩小于一给定值时在两者之间形成摩擦啮合的圆筒形外部元件，该圆筒形外部元件包括具有以外壳的安装结构进行安装、以在圆筒形外部元件和外壳之间获得连接的配合安装结构的外周面；(g)设置在外壳的内肩和行星轮系的内齿轮的前端与圆筒形外部元件之间的第一垫圈；和(h)设置在圆筒形外部元件和内齿轮的后端与电机磁轭端部之间的第二垫圈。该第二垫圈借助于磁轭的端部被推入，以使内齿轮的前端和圆筒形外部元件通过第一垫圈与内肩的表面相固定邻接。

垫圈的应用确保了内齿轮和圆筒形外部元件位置的稳定性，并导致起动器结构简单。

在本发明的一种优选方式中，当载荷从起动器输出轴传递给可旋转地支撑行星齿轮并从单向离合器的外部向后沿单向离合器的轴向延伸的支承销时，第二垫圈用以承担反推载荷。

附图说明

本发明将从下面的详细描述和优选实施例的附图中得到更全面的理解，但是其并非用于将本发明限制到特定的实施例中，而只是用于解释和理解。

在附图中：

图1是示出了根据本发明的第一实施例的起动器的局部剖视图；

图2是示出了安装在图1的起动器中的行星轮系和圆筒形外壳的局部放大截面图；

图3是示出了图2的圆筒形外壳的透视图；

图4是一局部截面图，其示出了圆筒形外壳上的锁定凸起和形成在图1所示起动器的中心壳体中的槽之间的配合；

图5是示出了图2所示圆筒形外壳和内齿轮的改进结构的局部放大截面图；

图6是示出了根据本发明的第二实施例的起动器的局部截面图；

图7是示出了安装在根据本发明第三实施例的起动器中的行星轮系和圆筒形外壳的局部放大截面图；

图8是一局部横截面图，其示出了圆筒形外壳的锁定凸起和图7所示起动器的中心壳体中的槽之间的配合；

图9是一曲线图，其示出了行星轮系的内齿轮的滑动转矩的允许范围与圆筒形外壳和内齿轮间的干涉量之间的关系；

图10是示出了安装在根据本发明第四实施例的起动器中的行星轮系和圆筒形外壳的局部放大截面图；

图11是示出了如图10所示的圆筒形外壳和内齿轮的结构的局部放大截面图；

图12是示出了安装在根据本发明第五实施例的起动器中的行星轮系和圆筒形外壳的局部放大截面图；

图13是示出了安装在根据本发明第六实施例的起动器中的行星轮系和圆筒形外壳的局部放大截面图；

图14是一局部示意截面图，其示出了传统起动器的行星轮系结构，用以说明安装在该行星轮系的内齿轮上的外环由过大转矩的输入而产生的变形；和

图15是一局部示意截面图，其示出了本发明的起动器的行星轮系结构，用以说明安装在该行星轮系的内齿轮上的圆筒形外壳由过大转矩的输入而产生的变形。

具体实施方式

参见附图，其中在多幅附图中相同的附图标记表示相同的部件，具体参见图1和图2，其示出了根据本发明第一实施例的、可用于起动汽车发动机的起动器1。

起动器1基本上由电机2、起动器输出轴3、小齿轮4、电磁开关5、行星轮系6、单向离合器7和变速杆8组成。小齿轮4可移动到与连接在发动机(未示出)上的环形齿轮9的啮合中。

起动器1还具有上述部件构建于其内的起动器外壳。该起动器外壳由具有开口尾端的杯状前框架11、中心壳体12、带有法兰的圆筒形隔离板13、隔离板13、具有开口端的中空圆筒形磁轭(yoke)14，和具有开口尾端的杯状尾框架15构成。这些部件对齐连接，限定出起动器1的长度。中心壳体12在其上部限定出具有开口尾端且电磁开关5设置于内的开关室，并在其下部中限定出具有开口尾端的转矩传输机构室150，行星轮系6和单向离合器7设置在该转矩传输机构室内。磁轭14和尾框架15在其内部限定出电机2设置于内的电机室160。

前框架11和端框架15通过贯穿螺栓16连接在一起，进而在两者之间对齐夹持中心壳体12和磁轭14。这使得中心壳体12和磁轭14之间的隔离板13保持阻挡在中心壳体12的转矩传输机构室150和磁轭14的马达室160之间。

前框架11在其内部限定出变速杆8设置于内的变速杆室170。行星轮系6和单向离合器7设置在中心壳体12的转矩传输结构室150内。电磁开关5设置在中心壳体12的开关室内。电机2设置在由磁轭14和尾框架15的组件限定出的电机室内。

电机2是包括输出轴20的直流电机。输出轴20由隔离板13和端框架15通过轴承可旋转地夹持。磁轭14具有设置在其内部的激磁绕组和电枢。尾框架15具有设置在其内部的整流器和电刷。磁轭14由用以形成电机2的磁路的一部分的固定铁磁元件制成。电枢和整流器固定在电机2的输出轴20上。输出轴20具有延伸通过隔离板13进入中心壳体12的转矩传输机构150的一端。电机2本身是一种公知结构，此处将省略其相关说明。

行星轮系6设置在邻近隔离板13处的中心壳体12的下部内。行星轮系6用作减速器并由中心齿轮61、环形内齿轮62、行星齿轮63、支承销64(也称为行星齿轮销)、载体65和圆筒形外壳66组成。中心齿轮61形成在电机2的输出轴20的端部上。圆筒形外壳6安装在中心壳体12中，以牢固地夹持住内齿轮62。行星齿轮63与齿轮61和62相啮合。载体65通过安装在行星齿轮63中的支承销64上的轴承支承行星齿轮63。行星轮系6用以将电机2的输出轴20的旋转速度减小到行星齿轮63的轨道速度。每个行星齿轮63都由一个支承销64可旋转地支撑。支承销64压配合在形成在载体65内的孔中。载体65也设计为离合器外部(clutch outer)71，后面将详细描述。圆筒形外壳66是该实施例的一个特征，后面将给出其详细说明。

如图2中清楚地所示，单向离合器7由离合器外部71、圆筒管72和离合器滚子73组成。离合器外部71和行星轮系6的载体65形成为一体。管72设计为设置在离合器外部71内的离合器内部。离合器滚子73沿滚子弹簧(未示出)设置在离合器外部71的内周内形成的楔形凸轮室内，并用于将离合器外部(也就是驱动离合器转子)71的转矩传输给管(也就是被驱动离合器随动件)72。

离合器外部71通过一轴承安装在电机2的输出轴20的头上，且是具有向前敞开的室和用作载体65的底部的杯状。离合器外部71具有安装在其朝向输出轴3的尾端并与输出轴对齐的表面上的止推垫圈(未示出)。在离合器外部71的后端和电机2的输出轴20的前端之间形成空气间隙，以阻止两者之间的推力载荷的传递。

管72具有向前凸出的轴承72a。轴承72a由中心壳体12的前端通过滚珠轴承74可旋转地夹持。轴承72a用作滚珠轴承74的内座圈。

单向离合器7还包括由覆盖件76牢固地夹持在离合器外部71前端上、以将离合器滚子73夹持在离合器外部71内的垫圈75。

输出轴3在其尾端与电机2的输出轴20对齐地设置在管72内。输出轴3由管72的轴承72a保持为可沿起动器1的轴向移动。输出轴3在其尾端部分形成与管72的内部上形成的内螺纹花键72c啮合的外螺纹花键3a。该内螺纹花键72c从管72的尾端面延伸向轴承72a。特别地，轴承72a在其内壁的前端区域上没有形成螺纹花键，使得螺纹花键72c的前端用作阻止输出轴3向发动机移动时(也就是图中所示的左边)进一步运行的阻挡件，且外螺纹花键3a达到轴承72a的尾端。另一种阻挡件可以选择地设置在另一位置。输出轴3由前框架11通过轴承可旋转地且可移动地保持在其前端。

设置在隔离板13和行星轮系6之间的是沿起动器1径向、与隔离板13的前端面相邻接地延伸的止推垫圈13a。止推垫圈13a可以形成为沿径向进一步延伸并夹在隔离板13和圆筒形外壳66之间。止推垫圈13a由耐磨圆盘制成，并且当输出轴3由变速杆8向后驱动且达到离合器外部71的底部时，用于接收和承受从输出轴3传向行星轮系6的支承销64的向后推力。这会促使支承销64和止推垫圈13a之间的摩擦起到消耗或吸收输出轴3的惯性旋转的能量，从而可以立即阻止输出轴3的旋转。

小齿轮4以花键的形式连接到输出轴3的头(也就是输出轴3从前框架11上凸出的一部分)上，以便可以和输出轴3一起旋转并可以相对于输出轴3移动。小齿轮4也被设置在小齿轮4和输出轴3之间的小齿轮弹簧向前推入(即，在图1中的左边)与安装在输出轴3的顶端上的套环接合。

中心壳体12将电磁开关5与单向离合器7和行星轮系6物理地隔离。电磁开关5包括依据车辆起动器开关(未示出)的闭合来激励的线圈，可滑动地位于线圈之内的柱塞和复位弹簧。柱塞头伸入前框架11中。当线圈由起动器开关激励时，它将促使柱塞逆着复位弹簧的弹簧压力向前吸引(即是，图1所示的右方)，通过变速杆8推进输出轴3。当线圈解除激励时，它将促使柱塞借助于复位弹簧向后运动，通过变速杆8返回输出轴3。电磁开关5的结构是一种常用类型的，此处将省略其详细说明。

变速杆8由杆夹持器支撑为可以摆动。杆夹持器安装在中心壳体12上。变速杆8具有连接在由电磁开关5的柱塞保持的钩上的上部，如图1所示，和一个夹在一对安装在输出轴3上的垫圈之间、从而将柱塞的运动传递给输出轴3的下部。

在图1中，输出轴3的纵向中心线之上的上部示出了电磁开关5解除了激励的情况，而下部则示出了电磁开关5受到激励的情况。

在起动器1的运行中，当起动器开关闭合，以激励电磁开关5的线圈时，它将促使柱塞向后牵引，进而通过变速杆8推动输出轴5离开电机2。

当小齿轮4碰撞到环形齿轮9上但不与环形齿轮9啮合时，它将只促使输出轴3继续向前运行，同时压缩小齿轮弹簧，使得小齿轮4旋转并在输出轴3上向后滑动。当小齿轮4随着输出轴3的前进而旋转直到它可以与环形齿轮9啮合为止时，它将由小齿轮弹簧产生的反作用压力推进到与环形齿轮9相啮合。然后电磁开关5将可移动的接触移入与其固定接点相接触，进而开动电机2产生转矩。当小齿轮4和环形齿轮9的啮合完成时，转矩就从小齿轮4传给环形齿轮9，以转动发动机。

发动机开动之后，起动器开关打开，进而激励电磁开关5的线圈。这会促使柱塞被复位弹簧向后牵引。然后电磁开关5的可移动接触移出与固定接点的接触，进而切断电机2的能量供给。此外，柱塞的向后运动促使输出轴3由变速杆8驱动移向电机2，使得输出轴3的后端碰撞在离合器外部71上并停止。

起动器1的结构以安装在行星轮系6上的圆筒形外壳66的应用为特征。圆筒形外壳66将在下面结合附图2、3和4进行描述。图2是一示出了圆筒形外壳66的放大透视图。

圆筒形外壳66和内齿轮62用作吸收通过输出轴3和单向离合器7施加在内齿轮62上的过大转矩的转矩减振器。

如图3和5所示，圆筒形外壳66由圆筒形主体661、环形内法兰662、环形延伸部663和凸起或爪钩664组成。如图2所示，环形主体662安装在行星轮系6的内齿轮62的外周上。内法兰662从主体661的后端向内延伸。环形延伸部663从主体661的前端沿圆筒形外壳66的轴向延伸。爪钩664从环形延伸部663的前端凸起并用作旋转阻挡件或锁定机构，以将圆筒形外壳66牢固地固定到中心壳体12上。圆筒形外壳66的表面进行了例如渗碳和硬化的热处理。在该实施例中，爪钩664的数量是六个，但优选地根据作用在圆筒形外壳66上的转矩的分配和加工的容易程度从三(3)个到十(10)个以上的范围内选择。

主体661设置成其内壁与内齿轮62的外壁相摩擦配合。选定量的润滑剂设置在主体661的内部和内齿轮62的外壁之间。内法兰662处于与内齿轮62的后端面的邻接中，但不到达内齿轮62的底部621。内法兰662还处于其后端面与隔离板13的前端面的邻接中。环形延伸部663在其内壁中形成环形槽665，如图2所示，环形簧环666安装在该环形槽中，以防止内齿轮62从圆筒形外壳66向前松脱。爪钩664沿环形延伸部的圆周方向等间距分布在环形延伸部663上，并如图4所示，分别插入在一些在中心壳体12的内壁上形成的锁定槽121中。特别地，爪钩664用作旋转阻挡件，阻止圆筒形外壳66相对于中心壳体12旋转。如图4所示，形成在两个相邻锁定槽121之间的是一对限定锁定槽121的轴向宽度的齿122。锁定槽121与爪钩664的数量相等，且沿中心壳体12的圆周方向等间距分布。环形延伸部663的前端设置成与齿122的后端相邻接。或者，爪钩664的前端可与锁定槽121的端部邻接。这促使圆环形外壳66借助于通过贯通螺栓16的连接或紧固向前推进的隔离板13保持与中心壳体12恒定啮合。

返回参见图2，行星齿轮63和支承销64设置为具有从内齿轮62向后凸出基本上小于圆筒形外壳66的内法兰662厚度的部分。具体地说，行星齿轮63和支承销64的凸出部分通过垫圈13a与隔离板13邻接。这将行星齿轮63的弹性变形减到了最小，进而减小了转矩的传动损失和机械噪音，因而提高了行星轮系6的冲击阻力。垫圈13a可以省略。在这种情况下，凸出部分的长度优选为与内法兰662的厚度相等，这样它们便直接处于与隔离板13a相邻接中。

如上所述，圆筒形外壳66具有六个用作旋转阻挡件的爪钩664。建议爪钩664的数量大于或等于行星齿轮63的数量，且爪钩664彼此等间距分布，以便将圆筒形外壳66的径向弯曲减到最小。

图5示出了圆筒形外壳66和内齿轮62的一种改进。

圆筒形外壳66的主体661的内周壁由三部分组成：中央接触部分6610和从接触部分6610朝相反方向延伸的安装引导部分6611和6612。同样，内齿轮62的外周壁也由三部分组成：中央接触部分6200和从接触部分6620朝相反方向延伸的安装引导部分6201和6202。接触部分6610和6620彼此摩擦接触。内齿轮62的各个安装引导部分6201和6202是锥形的，具有随着与接触部分6200的距离而逐渐递减的外径。圆筒形外壳66的的各个安装引导部分6611和6612是锥形的，具有一随着与接触部分6610的距离而逐渐递增的外径。

各个安装引导部分6611、6612、6210和6202在圆筒形外壳66或内齿轮62的轴向上具有1毫米或更大的长度。沿圆筒形外壳66的接触部分6610的表面延伸的线与沿安装引导部分6612的表面延伸的线之间形成的圆锥角θ选择成位于15°和30°之间。同样，沿内齿轮62的接触部分6200的表面延伸的线与沿安装引导部分6212的表面延伸的线之间形成的圆锥角θ选择位于15°和30°之间。安装引导部分6611和6201的圆锥角也同样如此。

至少圆筒形外壳66的内周壁和至少内齿轮62的外周壁进行过例如渗碳的热处理。这种处理之后，将圆筒形外壳66的内周壁或内齿轮62的外周壁涂上固体润滑层。这种固体润滑层可以如下的方式形成，即，研磨圆筒形外壁66的渗碳内周壁或者内齿轮62的渗碳外周壁，使其进行例如磷化处理的化学转化，然后将其置入施加二硫化钼的辊筒中、向其喷射二硫化钼，或者将其浸入填充有二硫化钼的桶中。或者可使用有机钼。固体润滑层的厚度优选为10微米至30微米。圆筒形外壳66和内齿轮62径向的最小厚度是2.5毫米。作用在内齿轮62上并诱导它相对于圆筒形外壳66滑动的滑动转矩是150牛顿·米至200牛顿·米。这将固体润滑层或当圆筒形外壳66安装在内齿轮62上时将处于摩擦中的圆筒形外壳66和内齿轮62的表面上的划痕减到最小，进而确保圆筒形外壳66的内壁和内齿轮62之间的润滑。

具体地说，当圆筒形外壳66和内齿轮62连接在一起时，锥形安装引导部分6611、6612、6201和6202用于将它们的损坏的可能性减到最小。这消除了传统结构中所需要的用以保持住润滑脂或润滑剂供给机构的必要。各个安装引导部分6611、6612、6210和6202的长度可以在不改变圆筒形外壳66和内齿轮62的整体轴向长度的情况下，作为内齿轮62的滑动转矩量的函数而变化。

当大于内齿轮62的外周面与圆筒形外壳66的主体661的内周面之间的摩擦的转矩施加给内齿轮62时，其将促使内齿轮62相对于圆筒形外壳66旋转，从而吸收掉这种不希望的过大转矩。

图6示出了根据本发明第二实施例的起动器1。

如前所述，第一实施例的圆筒形外壳66具有开口簧环666置于其中的环形槽665。应力通常会集中在该区域上。因此，当内齿轮62上的滑动转矩例如大于200牛顿·米时，可能会促使槽665损坏。为了避免这种问题，第二实施例的起动器1具有如图6所示结构的圆筒形外壳67。

圆筒形外壳67包括从主体661凸出的环形延伸部673和从环形延伸部673凸出的爪钩674。爪钩674用作旋转阻挡件并沿环形延伸部673的圆周方向等间距分布。中心壳体12在其内壁中形成与爪钩674按相同轴向等间距分布的槽121。圆筒形外壳67的爪钩674安装在中心壳体12的槽121中。圆筒形外壳67没有如图2所示的槽655。爪钩674在圆筒形外壳67的轴向上的长度小于第一实施例中的爪钩664的长度，因而使其机械强度增加为大于爪钩664的机械强度。

环形延伸部673被止推垫圈13a和隔离板13推入与中心壳体12的固定邻接中，并通过贯通螺栓16的紧固牢固地固定。垫圈80设置在中心壳体12和内齿轮62之间，防止内齿轮62从圆筒形外壳67上脱落。空气间隙形成在垫圈80和内齿轮62之间，以确保内齿轮62的滑动。垫圈80可在其外周上形成凸起，该凸起安装在形成在中心壳体12中的槽中，以防止垫圈80旋转。

图7和8示出了根据本发明第三实施例的圆筒形外壳77。

该圆筒形外壳77由具有开口端的中空圆筒形主体771和锁定凸起772组成。主体771安装在行星轮系6的内齿轮62的外周上。锁定凸出部分772是形成在主体771的外周面上并沿与圆筒形外壳77的轴向平行的方向延伸的隆起脊。锁定凸起772彼此以给定间隔角沿圆筒形外壳77的周向分布。锁定凸起772也可以螺旋的方式分布在主体771的外周面上。主体771具有处于与内齿轮62的外周面相摩擦啮合的内表面。

如图8清楚地所示一样，各个锁定凸起772是轮齿形且安装在一个形成在中心壳体12的后端部的内周壁中的槽121内。槽121的数量与锁定凸起772相同。各个锁定凸起772也可以是另外的形状。

圆筒形外壳77还包括处于与圆筒形外壳77的前端邻接的环形垫圈85。垫圈85具有形成在其外周上、如图所示牢固地夹在槽121的前端和圆筒形外壳77的主体771的前端面之间的、象凸起772那样的凸起。衬垫85用作止动器，以防止内齿轮62沿着向前的方向从圆柱形外壳77中运动出来，垫圈85优选地沿行星轮系6的径向方向具有一位于行星齿轮63的齿顶外侧的内周。

圆筒形外壳77设置成其后端面与止推垫圈13a的前端面相邻接中。通过利用贯通螺栓16将磁轭14牢固地连接到中心壳体12上的方式，将垫圈85、圆筒形外壳6、止推垫圈13a和隔离板13沿起动器1的轴向推进并连接在一起。因此止推垫圈13a处于直接与内齿轮62的后端面相接触中，并用以阻止内齿轮62和隔离板13之间的直接相对旋转，因而将隔离板13的磨损减到了最小。用以承受由输出轴的向后运动引起、并通过行星轮系6的支承销64传递的止推载荷的止推垫圈13a通过施加在贯通螺栓16上的紧固压力牢固地保持在中心壳体12上。这种结构使得在用以安装垫圈85、圆筒形外壳77和止推垫圈13a的中心壳体12的内壁上加工槽很容易。如前所述，垫圈85在其圆周上形成象圆筒形外壳77的凸起772那样的凸起，其安装在槽121中，以确保垫圈85牢固地固定在中心壳体12上。同样，止推垫圈13a和隔离板13具有象圆筒形外壳77的凸起772那样的凸起，其也安装在槽121中，以防止它们旋转。

下面将详细描述该实施例的一些重要特征。

锁定凸起772的数量

形成在圆筒形外壳66的外周面上的锁定凸起772的数量至少等于行星轮系6的行星齿轮63的数量。换句话说，锁定凸起772的数量是行星齿轮63的一倍或更多。在该实施例中，行星齿轮63的数量是三(3)。锁定凸起772的节距更优选为内齿轮62的齿距的0.5至2.0倍。当从行星齿轮63向内齿轮62施加大量转矩时，这确保了从内齿轮62的齿向沿着内齿轮62径向设置的圆筒形外壳77的锁定凸起772传递转矩的稳定性，因此将圆筒形外壳66的变形引起的圆度变化减到了最小。这减少了圆筒形外壳66内周面和内齿轮62外周面的局部磨损，或由作用在这两者接触之间的压力差引起的内齿轮62的滑动转矩中的不良改变，且还可以减小圆筒形外壳66和内齿轮62的径向厚度的最小值，从而导致行星轮系6或中心壳体12的结构重量减轻。

圆筒形外壳77的厚度

圆筒形外壳66内周面和内齿轮62外周面的局部磨损，或者内齿轮62的滑动转矩中的不良改变，如上所述是通过利用一些锁定凸起772牢固地保持圆筒形外壳77的方式降低的，这可以大大地减小圆筒形外壳77的径向厚度。在此作为参考的圆筒形外壳77的径向厚度等于其没有锁定凸起772的部分的外径和内径之差，在该实施例中，是如图8所示的相邻两个锁定凸起772之间的根部厚度To。

圆筒形外壳外壳77的厚度减小可允许圆筒形外壳77的内径公差在其设计中得以减小，因而可简化圆筒形外壳66的生产和安装。这将在下面详细讨论。

超过圆筒形外壳77的内周面和内齿轮62的外周面之间的接触区域上的摩擦、并诱导内齿轮62相对于圆筒形外壳66滑动的滑动转矩与由接触压力×接触摩擦面积×接触压力是作用在圆筒形外壳77的内周面和内齿轮63的外周面之间的接触摩擦区域上的压力处的半径得出的值成正比，且该半径是圆筒形外壳77的中心轴和圆筒形外壳77的内周面和内齿轮62的外周面间的接触摩擦区域之间的间距。换句话说，滑动转矩与作为圆筒形外壳77的内周面和内齿轮62的外周面之间的干涉量的函数而产生的接触压力成正比。圆筒形外壳77压配合在内齿轮62的外周面上。圆筒形外壳77厚度的减小将导致其刚度的降低，因而使得其在径向方向上的弹性变形更容易。因而，这可使产生理想范围内的接触压力所需的干涉量的允许范围(也就是公差)得以增加。该干涉量的允许范围可被认为是等于圆筒形外壳77的内周面的直径公差。由于如上所述，滑动转矩与接触压力×接触摩擦面积×半径(中心轴和接触摩擦区域之间的距离)的值成正比，所以接触压力的允许范围对应于滑动转矩的允许范围。滑动转矩的允许范围是根据起动器1的类型预定的。因此，当圆筒形外壳77的最小厚度(也就是根部厚度To)减小时，干涉量的允许范围可在滑动转矩的允许范围内增加。这将在下面利用附图9的干涉量图进行详细描述。

图9中，纵轴表示滑动转矩T。横轴表示圆筒形外壳77的内周面和内齿轮62的外周面之间的干涉量。T1、T2、T3和T4表示圆筒形外壳77的最小厚度To除以圆筒形外壳77的热处理硬化层的厚度之后得到、并由于方便而用作表示圆筒形外壳77的最小厚度To的基础的值(下面也将参考为厚度比Ti)。圆筒形外壳77经过例如表面硬化的热处理，以具有热硬化层。Tl是2.4、T2是3.2、T3是4.8、T4是5.6。当厚度比Ti是Tl＝2.4，且滑动转矩处于允许范围内时，δ1表示圆筒形外壳77和内齿轮62之间的干涉量允许范围。当厚度比Ti是T4＝5.6，且滑动转矩处于允许范围内时，65表示圆筒形外壳77和内齿轮62之间的干涉量允许范围。

如上所述，内齿轮62压配合在圆筒形外壳77中。就加工和装配的简单而言，内齿轮62和圆筒形外壳77之间的干涉量优选为处于范围61内。在图9中由ΔT表示的促使内齿轮62相对于圆筒形外壳77滑动的滑动转矩的允许范围通常根据起动器1的类型预定。圆筒形外壳77的最小厚度To是限定外、内周面的外、内热硬化层区域的厚度和圆筒形外壳77的非热处理主体而不是热硬化层的厚度的总和。圆筒形外壳77的非热处理主体的最小厚度必须大于或等于热硬化层的厚度。热硬化层必须具有大于预先决定的最小值的厚度。例如，当为获得150牛顿·米的滑动转矩而将热硬化层的厚度设置为0.8毫米时，最小厚度To是2.4毫米(＝0.8×3)至3.2毫米。干涉量公差是60微米至70微米。

出于上述条件，本申请的发明人发现，圆筒形外壳77的非热处理壳体的厚度选择为热硬化层的一(1)至二(2)倍，可产生配备有用以在允许的滑动转矩范围ΔT内吸收作用在内齿轮62上的过大转矩的圆筒形外壳77的转矩减振机构，不需要预先生产需求。

因此发现，圆筒形外壳77和行星轮系6的内齿轮62之间的干涉量允许范围可以通过增加圆筒形外壳77的锁定凸起772和减小其最小厚度To的方式大大地增加，从而使圆筒形外壳77在内齿轮62上的压配合更容易。

例如，图9中厚度比T1和T4之间的比较示出了圆筒形外壳77的厚度较小的前壳体可获得更宽的干涉量允许范围(即δ5)的情况。相反，圆筒形外壳77最小厚度To的增加将会导致圆筒形外壳77和内齿轮62之间的干涉量允许范围减小，因而导致其加工和安装困难。圆筒形外壳77和内齿轮62之间干涉量的允许范围的增加意味着圆筒形外壳77在表面硬化后的表面研磨公差，将如后所述的那样可以增加，当固体润滑层如第一实施例那样形成在圆筒形外壳77的内周面上时，内周面在涂覆固体润滑层之前的研磨公差可以增加。

圆筒形外壳77的表面处理

如上所述，圆筒形外壳77的内周面设置成与内齿轮62的外周面相摩擦，因此需要具有耐磨性能。提供圆筒形外壳77耐磨性的最好方法是根据生产率进行渗碳。同样，圆筒形外壳77的外周面优选为具有用以减小其磨损的热硬化层。但是，众所周知，通过渗碳在圆筒形外壳77上形成热硬化层将会减小圆筒形外壳77的韧性。确保这种韧性的期望值需要圆筒形外壳77具有厚度至少大于或等于形成在圆筒形外壳77的外表面上的热硬化层厚度的非热硬化内层。这是指，当热硬化层厚度限定为一(1)时，圆筒形外壳77的最小厚度To必须至少为三(3)。圆筒形外壳77的最小厚度To优选为热硬化层的三至五倍，更优选为三至四倍。这可使圆筒形外壳77具有适合实际应用的厚度，该厚度会导致加工圆筒形外壳77中的公差(也就是如上所述的公差允许范围)增加、圆筒形外壳77在内齿轮62上的安装更容易、且单向离合器7的尺寸减小。

圆筒形外壳77优选地由适于渗碳的铬钼钢(SCM415)制成。通常，圆筒形外壳77的表面在渗碳之后进行研磨。这种研磨的公差可通过在圆筒形外壳77上形成一些锁定凸起772的方式在允许的滑动转矩范围内得以增加。

在该实施例中，为在内齿轮62上获得150牛顿·米的滑动转矩，圆筒形外壳77的渗碳表面深度是0.8毫米。圆筒形外壳77的最小厚度To处于2.4毫米至4.2毫米的范围内。这些条件可以应用到内齿轮62中。

固体润滑层的涂覆

如第一实施例一样，圆筒形外壳77的内周面在渗碳和研磨后涂覆固体润滑层，如上所述。该固体润滑层可以通过使圆筒形外壳77的内周面经受例如磷化处理的润滑剂保持表面处理、然后涂上二硫化钼的方式形成。这种涂覆方式可以通过将圆筒形外壳77置入施加二硫化钼的辊筒中、向其喷射二硫化钼，或者将其浸入填充有二硫化钼的桶中的方式获得。固体润滑层的厚度优选为10微米至30微米。内齿轮62的外周面也可以涂上这样一层固体润滑层。

圆筒形外壳77和内齿轮62之间的压配合程度取决于如前所述的圆筒形外壳77研磨量的公差、润滑保持表面处理公差、和固体润滑层厚度公差。在圆筒形外壳77的外周面和内周面都进行热处理的情况下，研磨公差将整体上是两倍。这些公差的总和等于上述圆筒形外壳77和内齿轮62之间的干涉量的允许范围。如前所述，这种允许范围的增加是通过在圆筒形外壳77上形成一些锁定凸起772的方式获得的。这是该实施例的起动器1的一个结构特征。

圆筒形外壳77的安装

当圆筒形外壳77安装在内齿轮62上时，圆筒形外壳77的内周角会碰到内齿轮62的外周角，因而会导致上述形成在圆筒形外壳77的内周面上或者内齿轮62的外周面上的固体润滑层损坏。这种损坏使得固体润滑层更容易与该损坏区域分离，因而增加了圆筒形外壳77或内齿轮62卡住的可能性。为避免这种问题，圆筒形外壳77和内齿轮62可设计为具有如图10和11所示的结构。

如第三实施例一样，圆筒形外壳77包括中空的圆筒形主体771。圆筒形外壳77的主体771的内周壁由三部分组成：中央接触部分7710和从接触部分7710朝相反方向延伸的安装引导部分7711和7712。同样，内齿轮62的外周壁也由三部分组成：中央接触部分6200和从接触部分6200朝相反方向延伸的安装引导部分6201和6202。接触部分7710和6200彼此摩擦接触。内齿轮62的各个安装引导部分6201和6202是锥形的，具有随着与接触部分6200的距离而逐渐递减的外径。圆筒形外壳77的的各个安装引导部分7711和7712是锥形的，具有随着与接触部分7710的距离而逐渐递增的内径。

各个安装引导部分7711、7712、6210和6202在圆筒形外壳77或内齿轮62的轴向上具有1毫米或更长的长度。沿圆筒形外壳77的接触部分7710延伸的线与沿安装引导部分7712的面延伸的线之间形成的圆锥角θ选择位于15°和30°之间。同样，沿内齿轮62的接触部分6200的表面延伸的线与沿安装引导部分6212的表面延伸的线之间形成的圆锥角θ选择位于15°和30°之间。安装引导部分7711和6201的圆锥角也同样如此。

图12示出了根据本发明第五实施例的起动器1，其是图7所示实施例的一种改进。

圆筒形外壳77包括从主体771的前端向内延伸的内法兰773。该内法兰773用作防止内齿轮62脱出圆筒形外壳77的阻挡件。

图13示出了根据本发明第五实施例的起动器1，其是图7所示实施例的一种改进。

内齿轮62包括一从其前段向外延伸的环形外法兰626。该外法兰626具有安装在中心壳体12的锁定槽121中、并夹在圆筒形外壳77的前端和锁定槽121的端部之间的凸起，以防止内齿轮62沿其轴向移动。

在上述实施例中，锁定圆筒形外壳66或77的锁定机构也可以设计为具有形成在中心壳体12的内壁上的凸起和形成在圆筒形外壳66或77的外周壁中的槽，其中该凸起适合取代槽121和锁定凸起662或772。

尽管，为了更好地理解本发明，本发明根据一些优选实施例进行了描述，但是应当理解，本发明可以在不脱离其原理的情况下采取不同的方式实施。因此，本发明应该理解成包括在没有脱离附加权利要求所提出的本发明原理的情况下所能实现的所有可能实施例和所示出的实施例的改进。

Claims (9)

1.一种起动器，它包括：

外壳；

设置在所述外壳中的电机，该电机具有输出轴；

设置在所述外壳内、位于所述电机之前的单向离合器；

设置在所述外壳内、位于所述电机和单向离合器之间的行星轮系，所述行星轮系用作减少所述电机输出轴的旋转速度、以将输出轴的转矩传递给所述单向离合器的减速器；

可旋转地保持在所述外壳内、用以在通过所述单向离合器传递转矩时输出所述电机输出轴的转矩的起动器输出轴；和

安装在所述行星轮系的内齿轮的外周面上、用以当施加给内齿轮的转矩小于给定值时在两者之间形成摩擦啮合的圆筒形外部元件，所述圆筒形外部元件包括一中空的圆筒体和一些锁定凸起，该锁定凸起从朝向所述单向离合器的圆筒体的前端沿所述圆筒形外部元件的轴向延伸，该锁定凸起以给定间隔角度沿圆筒体的周向排列，并安装在外壳内周壁中所形成的槽中，其中，锁定凸起的数量大于或等于所述行星轮系的行星齿轮的数量。

2.如权利要求1所述的起动器，其中，所述圆筒形外部元件的圆筒体包括主体、环形延伸部、内法兰和阻挡件，该环形延伸部从朝向所述单向离合器的主体的前端沿所述圆筒形外部元件的轴向延伸，内法兰与内齿轮的后端面相邻接地从主体后端向内延伸，阻挡件安装在环形延伸部的内周壁上，防止内齿轮在主体内沿轴向移动。

3.如权利要求1所述的起动器，其中，所述圆筒形外部元件的圆筒体包括内法兰和垫圈，该内法兰从圆筒体后端向内延伸、与内齿轮的后端面邻接，该垫圈处于与所述外壳的内周壁的啮合中，以防止内齿轮在圆筒形主体内沿轴向移动。

4.如权利要求3所述的起动器，其中，所述外壳包括前壳体、中间壳体和电机置于其中的尾部壳体，其中所述垫圈具有锁定凸起，该垫圈和所述圆筒形外部元件的锁定凸起通过紧固贯通螺栓、以将尾部壳体牢固地连接到中心壳体上的方式被推入以与外壳内所形成的槽的端壁形成固定邻接。

5.如权利要求2所述的起动器，其中，内法兰具有位于所述行星轮系的行星齿轮径向外端之外的内缘，其中行星齿轮的后端从内齿轮的后端面向后凸起，并至少位于内法兰的后端面之前。

6.如权利要求3所述的起动器，其中，内法兰具有位于所述行星轮系的行星齿轮径向外端之外的内缘，其中行星齿轮的后端从内齿轮的后端面向后凸起，并至少位于内法兰的后端面之前。

7.如权利要求1所述的起动器，其中，所述圆筒形外部元件的圆筒体和内齿轮之一包括中央接触面和从该中央接触面朝圆筒体和内齿轮之一的轴向反向延伸的安装引导面，该中央接触面与圆筒体和内齿轮中的另一个相摩擦接触，该安装引导面是锥形的，用以将内齿轮引导安装到所述圆筒形外部元件中。

8.如权利要求7所述的起动器，其中，该中央接触面和安装引导面涂有固体润滑层。

9.如权利要求7所述的起动器，其中，各个安装引导面的长度选择为，当滑动转矩施加给内齿轮时，形成促使内齿轮在所述圆筒形外部元件上滑动的滑动转矩。

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