CN1789168A

CN1789168A - 一种印染废水处理与回用方法

Info

Publication number: CN1789168A
Application number: CNA2005100617619A
Authority: CN
Inventors: 魏朝晖; 赵洪启; 楼洪海; 许海亮
Original assignee: HANGZHOU JINYUAN ENVIRONMENT-PROTECTION ENGINEERING Co Ltd
Current assignee: HANGZHOU JINYUAN ENVIRONMENT-PROTECTION ENGINEERING Co Ltd
Priority date: 2005-12-01
Filing date: 2005-12-01
Publication date: 2006-06-21

Abstract

本发明提供了一种印染废水处理与回用方法。它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于设定值且色度小于设定值的工序所产生的废水经废水处理后作为印染用水回用，排放废水的COD大于等于设定值或色度大于等于设定值的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。本发明充分考虑到了印染企业各工序所排放的废水的水质差异性，并以此为出发点，对所排放的废水进行分质处理。对于轻污染水经处理后回用，对于重污染水，经预处理到达排放标准后排放，或直接排放致废水管道，由专门的单位进行集中处理。由于对废水进行分质处理，完全确保处理后的回用水水质指标稳定，大幅度地降低了企业在废水处理上的经济负担，同时也兼顾了水资源的节约利用。

Description

一种印染废水处理与回用方法

技术领域

本发明涉及工业废水处理领域，尤其涉及印染废水处理方法。

背景技术

印染行业是工业用水大户、废水排放大户，所排废水有机污染物含量高、色度深、碱性大，可生化性较差，属于难处理的工业废水之一。

近年来人们对印染废水的回用做了许多探索，目前出现的印染废水深度处理组合方案主要有以下几种：

(1)、印染废水→混凝→气浮→砂滤→活性炭吸附→回用

该方案完全是物化技术的组合，能够较有针对性地去除胶体物质，使出水达到回用要求。分别用气浮和吸附后的两种出水作为回用水进行染布试验。结果表明，用回用水染布已达到一级品出厂标准，但是不足之处是无法适应印染污水水质变化大的特点。

(2)、废水处理站出水→生物陶粒→臭氧脱色→双层滤料过滤→阳离子交换树脂软化→出水

该方案是较为典型的多种处理方法的组合，充分发挥了各组合单元的优势。回用试验表明，该处理工艺的出水可以回用于洗毛和染色。不足之处在于运行成本偏高，在水源充足地区难以推广。

(3)、印染废水→混凝沉淀→内循环厌氧→HCR/生物活性炭→接触氧化→纤维球过滤

该方案是将HCR法与生物活性炭法相结合，提高了反应器中氧的利用率，增强抗冲击负荷能力，有效解决了传统好氧生物处理的不足。该工艺占地面积较小，且纤维球具有过滤速度快、效果好的优点，使废水能稳定达到回用要求。回用水经生产性试验发现，采用回用水水洗后的布样色光、深度与自来水洗后的一致，说明采用回用水皂洗是可行的。此工艺是传统的印染水处理工艺，其存在投资成本以及运行成本偏高的缺点，而且长时间运转后会造成盐分的积累而影响到产品质量。

(4)、二级处理出水→电化学处理→化学絮凝→离子交换→回用

电化学法结合化学絮凝和离子交换法对印染废水进行深度处理的优点是出水水质好，可以回用到印染所有工序中。其不足之处在于该工艺对pH值较敏感。试验发现，pH值为3时电化学效果最好，因此在进行电化学处理前要调节pH值。另外，该方案对离子交换树脂的依赖性较大(为了降低铁离子浓度和电导率)，因此，离子再生频率升高不可避免。

(5)、印染废水→调pH值(加酸)→铁碳过滤→中和(加碱)→SBR(间歇式活性污泥法)→回用

铁碳过滤系统采用废铁屑(主要组分是铁和碳)经预处理和活化后作为填料。该工艺优点是以废治废，运行稳定；不足之处是pH值必须来回调节测定。

(6)、二沉池出水→一级砂滤→ClO₂氧化→二级过滤→活性炭→回用

该工艺操作简便，特别在色度去除上效果较好，值得进一步研究和推广。

以上的方案的共同特点是将企业的印染废水集中后统一处理，尽管能够将废水处理为印染回用水，但处理和运行成本都相对较高，给企业带来很大的负担，难以在企业中推广。而且，近年来，随着新型化学纤维、仿真丝、印染整理技术的发展，聚乙烯醇PVA、新型助剂等难生物降解有机物大量进入废水中，给废水处理增加了难度，使原有的生物处理系统COD去除率明显降低，使废水处理达标难度增大，处理成本更高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种处理成本较低的印染废水处理与回用方法。为此，本发明采用以下技术方案：它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于2000mg/l且色度小于300倍的工序所产生的废水经废水处理后作为印染用水回用，排放废水的COD大于等于2000mg/l或色度大于等于300倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

本发明还分别提供了以下技术方案解决本发明所要解决的技术问题：

它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于2000mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于2000mg/l或色度大于等于200倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于2000mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于2000mg/l或色度大于等于400倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1500mg/l且色度小于300倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1500mg/l或色度大于等于300倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1500mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1500mg/l或色度大于等于200倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1500mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1500mg/l或色度大于等于400倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1000mg/l且色度小于300倍的工序所产生的废水经废水处理后作，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1000mg/l或色度大于等于300倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1000mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1000mg/l或色度大于等于200倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

印染行业是一个工艺种类繁多而复杂的行业。一个印染企业内，往往需要进行同时或根据生产任务的需要和安排进行炼、染、印、碱减量等多种处理加工过程，每种处理加工针对不同的织物品种存在着多种不同的具体工艺，每种具体的工艺又由多个处理工序组成，各工序所产生的废水水质差异较大，一般后道漂洗废水，其水质相对较好，前道精炼、染色、碱减量等主工序废水的水质则非常不好，如当废水中含有涤纶仿真丝印染工序中产生的碱减量废水时，废水的CODcr将增大到2000～3000mg/L以上，BOD₅增大到800mg/L以上，pH值达11.5～12，并且废水水质随涤纶仿真丝印染碱减量废水的加入量增大而恶化。当加入的碱减量废水中CODcr的量超过废水中CODCr的量20％时，生化工艺将很难适应，从而影响整个废水处理系统的运行稳定性，即使再经统一深度处理后，从工艺及工程运行稳定性来说，并不可靠，无法保证回用水的水质。

本发明充分考虑到了印染企业各工序所排放的废水的水质差异性，并以此为出发点，对所排放的废水进行分质处理。对于轻污染水经处理后回用，对于重污染水，按照法律或当地政府的规定，或者经预处理到达排放标准后排放，或根据当地法律或政府的规定直接排放致废水管道，由专门的单位进行集中处理。由于对废水进行分质处理，完全确保处理后的回用水水质指标稳定，大幅度地降低了企业在废水处理上的经济负担，同时也兼顾了水资源的节约利用。

本发明所指的工序，可以是加工的目的来划分，比如将染色、碱减量区分为不同的工序，或，根据污染程度进一步划分，比如将染色分为浅、中、深不同的工序；本发明所指的工序，也可按照加工的过程来划分，比如对于染色加工来说，染色和染色后的漂洗区分为不同的工序；本发明所指的工序，也可按照工艺中的不同道数来划分，比如在漂洗过程中，第一次、第二次…第n次漂洗即为不同的工序。本发明对予不回用废水的预处理可以是采用目前常用的向外排放前的常规处理办法。

针对不同地区对排污费及水费的不同规定和政策，本发明分别以COD小于1000mg/l且色度小于300倍、COD小于1000mg/l且色度小于200倍、COD小于1000mg/l且色度小于400倍、COD小于1500mg/l且色度小于300倍、COD小于1500mg/l且色度小于200倍、COD小于1500mg/l且色度小于400倍、COD小于1000mg/l且色度小于300倍、COD小于1000mg/l且色度小于200倍、COD小于1000mg/l且色度小于400倍为分质标准，这些标准兼顾了节水和降低废水处理费用，以供在采用上述技术方案的同时，在将废水按照分质分流后，对于轻污染废水，本发明还可提供了一种废水处理方法，它将轻污染废水经过格栅过滤后，进调节池均质，对调节池污水进行冷却处理，经移动床生物反应器工艺(MBBR)、深度处理，降解污水中的有机物(COD)、降低其色度以及过滤水中悬浮物，即可达到工业回用水标准，进入回用水管网系统。

该处理工艺能低成本地将轻污染废水处理达到印染企业回用水质标准。当然目前所采用的其他处理方法，也能达到标准，但以上述方法最节约成本。

附图说明

图1为本发明处理废水的一种实施例的工艺流程图。

图2为本发明所提供的处理轻污染废水的工艺流程图。

具体实施方式

本发明将印染各道工序所产生的废水，分质处理，排放废水的COD小于2000mg/l且色度小于300倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于2000mg/l或色度大于等于300倍的工序所产生的废水经过预处理排放。

本发明也可将：排放废水的COD小于2000mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于2000mg/l或色度大于等于200倍的工序所产生的废水经过预处理排放。

本发明也可将：排放废水的COD小于2000mg/l且色度小于400倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于2000mg/l或色度大于等于200倍的工序所产生的废水经过预处理排放。

本发明也可将：印染各道工序所产生的废水，分质处理，排放废水的COD小于1500mg/l且色度小于300倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1500mg/l或色度大于等于300倍的工序所产生的废水经过预处理排放。

本发明也可将：印染各道工序所产生的废水，分质处理，排放废水的COD小于1500mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1500mg/l或色度大于等于200倍的工序所产生的废水经过预处理排放。

本发明也可将：印染各道工序所产生的废水，分质处理，排放废水的COD小于1000mg/l且色度小于300倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1000mg/l或色度大于等于300倍的工序所产生的废水经过预处理排放。

本发明也可将：印染各道工序所产生的废水，分质处理，排放废水的COD小于1000mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1000mg/l或色度大于等于200倍的工序所产生的废水经过预处理排放。

本发明也可将：印染各道工序所产生的废水，分质处理，排放废水的COD小于2000mg/l且色度小于300倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于2000mg/l或色度大于等于300倍的工序所产生的废水经过预处理排放。

对于印染企业，可根据厂区染缸、碱量机、退煮漂机等设备的布置情况，进行分缸截流排放，即把染缸分成深、中、浅色染缸，再分别收集浅色染色水和浅、中色漂洗水以及漂白水、前处理水(除退浆水、碱减量水外)，其他污水外排到原有集水池，经预处理后外排到管网，进行集中处理。该方案针对厂区内部设备分排布置且水量较大的企业；

也可根据厂区设备布置，如实在无法进行分缸截流的或者水量较少的企业，为达到更好的分流效果，对染缸的原有排水系统进行整改，即在染缸的原有排水系统上安装计时装置与电磁阀搭配使用，使得染色水与漂洗水分时排放，之后再安装配套的收集装置，收集后进入回用水处理系统，而浓污水依旧进入管网后集中处理。

以上分流方案视具体企业而定，或单独使用或交错使用。图1演示了其中一种实施方式：深色染缸的染色水及第1、2、3道漂洗水经预处理后排放，第4、5道漂洗水经回用处理系统处理。浅色、中色染缸的染色水及第1、2道漂洗水经预处理后排放，第3、4、5道漂洗水经回用处理系统处理。漂白水及第1道漂洗水经预处理后排放，第2、3、4、5道漂洗水经回用处理系统处理。回用水可以根据工序对水质的要求，用于网框导带冲洗、设备冲洗、碱减量前处理、深色布染色、车间清洗用水等工业用途。

对于不同的企业，可根据企业的实际情况及当地法律和政府规定，采用前述不同回用和排出标准，将企业内的工序划入废水回用处理或者废水外排范围，并进行相应的处理。

对于不回用废水的预处理可以是采用目前常用的向外排放前的常规处理办法，或根据当地法律或政府的规定直接排放致废水管道，由专门的单位进行集中处理。

对于需回用的废水，经过格栅过滤后，去除较大的悬浮颗粒。

再进调节池均质，均衡轻污染水在水量和水质方面的波动。考虑到印染废水水量、水质变化大的特点，该单元停留时间维持在6-8小时，其中设置均匀搅拌装置，采用气动搅拌或采用机械搅拌。

再对调节池废水通过冷却塔为中心的冷却处理，以利于生化系统的正常运行。

再经MBBR(属于流化床生物膜处理工艺)，在好氧状态下，生物载体采用博式填料B-cell，通过微生物吸附、快速降解轻污染水中的可生物降解有机污染物。它既具有活性污泥的优点，又克服了膜法工艺中其他调料的不足。其有机负荷为3.0-6.5kgBOD₅/(m³.d)，处理效率为90％-95％。该单元根据厂方分流的水质情况，停留时间维持在5-7小时，生物载体的填充率按与容器体积比维持在15-30％左右，曝气系统采用穿孔曝气系统，以提高充气效率。

然后进行沉淀，泥水分离。

再进行深度处理，主要采用澄清/气浮+过滤的结合工艺，通过混凝加药把关，特别注意的是不引进如：Fe、Mn等金属离子；一般采用聚合氯化铝或聚合氯化铝铁，药剂用量按与废水的重量比，根据实际情况维持在0.1‰-0.3‰，保证出水可以达到回用标准。

再进一步过滤水中的悬浮物，以最终保证出水达到回用水水质标准，进入回用水管网系统。过滤系统的选择方面，可根据厂方的产品结构，适当选择粗滤、精滤或更进一步采用膜技术处理。

以下为按照本发明所提供的技术方案，进行回用处理的废水标准列表：

方案	标准
	标准				COD	PH	SS	色度
	1	＜1000mg/l	6-10	＜100	COD	PH	SS	色度	＜200倍
2	1	＜1000mg/l	6-10	＜100	＜1500mg/l	6-10	＜100	＜200倍	＜200倍

3	＜2000mg/l	6-10	＜100	＜200倍
3	＜2000mg/l	6-10	＜100	＜200倍	4	＜1000mg/l	6-10	＜100	＜300倍
5	＜1500mg/l	6-10	＜100	＜300倍	4	＜1000mg/l	6-10	＜100	＜300倍
5	＜1500mg/l	6-10	＜100	＜300倍	6	＜2000mg/l	6-10	＜100	＜300倍
7	＜1000mg/l	6-10	＜100	＜400倍	6	＜2000mg/l	6-10	＜100	＜300倍
7	＜1000mg/l	6-10	＜100	＜400倍	8	＜1500mg/l	6-10	＜100	＜400倍
9	＜2000mg/l	6-10	＜100	＜400倍	8	＜1500mg/l	6-10	＜100	＜400倍

按照前述轻污染水处理方法处理上述废水后，回用水指标见下表所示：

指标	COD	PH	SS	色度
指标	COD	PH	SS	色度	标准值	＜200mg/l	6-8	＜15	＜20倍

中国浙江省绍兴市是一个印染产业非常发达的城市，拥有大量印染企业，以下，以该市当前用水价格为例，说明上述方案的经济和社会效果。

绍兴市目前河水取用费为0.30元/吨，污水排入管网费2.14元/吨。

方案1的运行成本为0.80元/吨.废水，与全部未处理排入管网可节约费用：1.65元/吨.水，可节水40％左右，以10000吨/天废水回用为例，每天可节约费用达：1.65万元，每年可节约费用达：561万元(以340天计)。与背景技术中采用全部回用处理，可节约费用；

方案2的运行成本为1.00元/吨.废水，与全部未处理排入管网可节约费用：1.45元/吨.水，可节水60％左右，以10000吨/天废水回用为例，每天可节约费用达：1.45万元，每年可节约费用达：493万元(以340天计)。与背景技术中采用全部回用处理，可节约费用；

方案3的运行成本为1.25元/吨.废水，与全部未处理排入管网可节约费用：1.20元/吨.水，可节水65％左右，以10000吨/天废水回用为例，每天可节约费用达：1.20万元，每年可节约费用达：408万元(以340天计)。与背景技术中采用全部回用处理，可节约费用；

方案4的运行成本为0.95元/吨.废水，与全部未处理排入管网可节约费用：1.50元/吨.水，可节水50％左右，以10000吨/天废水回用为例，每天可节约费用达：1.50万元，每年可节约费用达：510万元(以340天计)。与背景技术中采用全部回用处理，可节约费用；

方案5的运行成本为1.15元/吨.废水，与全部未处理排入管网可节约费用：1.30元/吨.水，可节水65％左右，以10000吨/天废水回用为例，每天可节约费用达：1.30万元，每年可节约费用达：442万元(以340天计)。与背景技术中采用全部回用处理，可节约费用；

方案6的运行成本为1.40元/吨.废水，与全部未处理排入管网可节约费用：1.05元/吨.水，可节水70％左右，以10000吨/天废水回用为例，每天可节约费用达：1.05万元，每年可节约费用达：357万元(以340天计)。与背景技术中采用全部回用处理，可节约费用；

方案7的运行成本为1.05元/吨.废水，与全部未处理排入管网可节约费用：1.40元/吨.水，可节水60％左右，以10000吨/天废水回用为例，每天可节约费用达：1.40万元，每年可节约费用达：476万元(以340天计)。与背景技术中采用全部回用处理，可节约费用；

方案8的运行成本为1.25元/吨.废水，与全部未处理排入管网可节约费用：1.20元/吨.水，可节水70％左右，以10000吨/天废水回用为例，每天可节约费用达：1.20万元，每年可节约费用达：408万元(以340天计)。与背景技术中采用全部回用处理，可节约费用；

方案9的运行成本为1.50元/吨.废水，与全部未处理排入管网可节约费用：0.95元/吨.水，可节水75％左右，以10000吨/天废水回用为例，每天可节约费用达：0.95万元，每年可节约费用达：323万元(以340天计)。与背景技术中采用全部回用处理，可节约费用；

从以上分析对比可知，本发明所提供的技术方案都能实现较高的经济和社会效果，其中当废水回用处理标准为＜1500mg/l以上时，综合对比，效益最高。

Claims

1、一种印染废水处理与回用方法，其特征在于它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于2000mg/l且色度小于300倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于2000mg/l或色度大于等于300倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

2、一种印染废水处理与回用方法，其特征在于它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于2000mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于2000mg/l或色度大于等于200倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

3、一种印染废水处理与回用方法，其特征在于它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于2000mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于2000mg/l或色度大于等于400倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

4、一种印染废水处理与回用方法，其特征在于它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1500mg/l且色度小于300倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1500mg/l或色度大于等于300倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

5、一种印染废水处理与回用方法，其特征在于它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1500mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1500mg/l或色度大于等于200倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

6、一种印染废水处理与回用方法，其特征在于它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1500mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1500mg/l或色度大于等于400倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

7、一种印染废水处理与回用方法，其特征在于它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1000mg/l且色度小于300倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1000mg/l或色度大于等于300倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

8、一种印染废水处理与回用方法，其特征在于它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1000mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1000mg/l或色度大于等于200倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。

9、一种印染废水处理与回用方法，其特征在于它将印染各道工序所产生的废水，分流分质处理，排放废水的COD小于1000mg/l且色度小于200倍的工序所产生的废水经废水处理后，回用于适于应用的工序；排放废水的COD大于等于1000mg/l或色度大于等于400倍的工序所产生的废水经过预处理排放至市政管网，集中处理。