CN101948220B - 一种印染废水处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于水处理行业，公开了一种印染废水处理方法。先将印染废水引入脉冲厌氧反应器进行厌氧处理，厌氧处理出水进入生物接触氧化池，生物接触氧化池的出水自流进入二沉池进行固液分离，二沉池出水进入深度处理系统进行深度处理最终得到可回用的中水，所述的深度处理系统包括炭纤维离子膜处理装置、混凝沉淀池、锰砂过滤器、精密过滤器、离子交换塔。本发明对已有成熟的废水处理工艺重新进行优化组合，投资成本低，运营成本按处理1吨废水计仅2元，为现有印染废水回用工艺的1/3。
Description
技术领域
本发明属于水处理行业，涉及一种印染废水处理方法。
背景技术
纺织工业是我国传统的支柱产业，包括纺织、印染、化纤、服装和纺织专用设备制造等5个部分。随着国民经济的快速发展，我国的印染业也进入了高速发展期，设备和技术水平明显提升，生产工艺和设备不断更新换代，印染企业尤其是民营印染企业发展十分迅速。
但是，我国纺织印染行业技术、设备和管理水平与发达国家有一定差距，单位产品的能耗、水耗较大，如我国染整1吨织物约耗水250吨，而德国全棉精纺约为100吨。纺织工业年排水量约23亿吨，属工业排水第五位，其中主要是染整废水，特别是回用率小于10％，为国民经济所有行业中最低，因此自主研发节能减排，资源回收、废水深度处理及回用是十分迫切的任务。从企业自身的角度考虑，由于环境容量和生产用水的双重制约作用(直接表现为对企业供水、排水量的限制和供水、排污费的大幅度提高)，对生产废水的深度处理和回用也已经成为企业继续发展的唯一途径。
随着染料工业的迅速发展，燃料的品种和数量的日益增加，大量化纤产品的出现，新的化学浆料、染化料和整理剂的采用，大大地改变了印染废水的性质，增加了其处理难度，其COD浓度也由原来的数百mg/L上升到2000～3000mg/L，从而使原有的生物处理装置COD去除率从70％下降到50％左右，甚至更低。
我国印染废水的处理普遍采用物化+生化处理工艺。该工艺如果处理水水质较复杂，则出水中的COD、色度和盐度都较高，直接排入水体会给环境带来潜在危害，也无法满足印染工艺的再生回用要求。近年来，越来越多的厂家开始利用各种类型的反渗透膜处理装置进行印染废水的处理和深度回用，在除色度、有效降低COD方面效果较为满意。但是反渗透膜处理装置投资大，运营成本较高，以处理1吨废水计，运营成本需5～6元。
发明内容
本发明的目的是提供针对现有技术存在的印染废水深度处理效果不理想，反渗透膜处理投资大，运营成本居高不下的不足，提供一种处理效果好，投资运营成本仅为膜处理成本1/3的印染废水处理工艺。
本发明的技术方案如下：
一种印染废水处理方法，先将印染废水引入厌氧水解酸化装置进行厌氧处理，厌氧处理后的水进入生物接触氧化池，生物接触氧化池的出水自流进入二沉池进行固液分离，二沉池出水进入深度处理系统进行深度处理最终得到可回用的中水，所述的厌氧水解酸化装置为脉冲厌氧反应器，所述的深度处理系统包括炭纤维离子膜处理装置、混凝沉淀池、锰砂过滤器、精密过滤器、离子交换塔，二沉池出水进入炭纤维离子膜处理装置进行深度处理，经深度处理后的出水经混凝沉淀池进行混凝和固液分离后进入锰砂过滤器进行除铁除锰，最后经精密过滤器过滤及离子交换后成为可回用的中水。
印染废水在进入所述的厌氧水解酸化池进行厌氧处理之前先经过格栅过滤除去废水中较大颗粒的飘浮物，再进入调节池，在调节池中对废水进行充分的搅拌和混合，以均匀废水的水质、水量。
所述的二沉池出水在进入炭纤维离子膜处理装置前需调节pH至5～6。
所述的炭纤维离子膜处理装置出水在进入混凝沉淀池前需调节pH至8～9。
所述的精密过滤器为3～10μm的不锈钢过滤器。
所述的离子交换塔内填料为阳离子交换树脂，离子交换塔运行时需添加再生液。
所述的离子交换塔运行时需添加10％的饱和氯化钠溶液循环清洗6～8次。
所述的二沉池分离得到的生物污泥一部分回流到生物接触氧化池，剩余的生物污泥排入调节池。
所述的混凝沉淀池产生的污泥进入污泥浓缩池，污泥浓缩池中的污泥一部分进入调节池，剩余的污泥脱水外运处理。
本发明的有益效果：
1、本发明采用脉冲厌氧反应器代替现有的厌氧反应池，脉冲厌氧反应器具有不需使用填料、不会产生污泥膨胀、运行稳定、投资成本比同类型的反应器少20～30％，节省动力80％～90％的优点。
2、本发明对已有成熟的废水处理工艺重新进行优化组合，通过厌氧反应池的优化、深度处理系统中炭纤维离子膜处理装置的应用，锰砂过滤器、精密过滤器、离子交换塔的串联等措施，不仅有效解决了印染废水深度处理问题，水质中COD、色度、SS、总硬度、pH等均达到印染行业中水回用标准，解决了印染企业发展与污染物排放之间的矛盾，实现企业的节能减排目标；而且本发明整套工艺的投资成本低，运营成本按处理1吨废水计仅2元，为现有印染废水回用工艺的1/3。
具体实施方式
实施例1
工艺流程如下：
废水→格栅→调节池→脉冲厌氧反应器→生物接触氧化池→二沉池→炭纤维离子膜处理装置→混凝沉淀池→中间池→锰砂过滤器→精密过滤器→离子交换塔→中水回用池
印染废水经2mm的格栅过滤去除颗粒较大的杂质后再进入调节池，废水在调节池进行充分的搅拌和混合，以均匀水质、水量，使废水pH降至11以内。调节池出水经泵提升至脉冲厌氧反应器，在脉冲厌氧反应器内活性污泥中的兼氧微生物对大分子有机物进行酸化水解作用，将大分子降解为小分子可生化物质，提高废水的可生化性，经过厌氧处理后，废水的COD、色度和SS大幅度降低，出水自流进入生物接触氧化池，废水中大部分有机物在生物接触氧化池得到分解。生物接触氧化池出水自流进入二沉池进行固液分离，二沉池沉积的生物污泥一部分回流到接触氧化池，回流量为70％，剩余污泥进入调节池；二沉池出水加废酸调节pH至5～6后，用泵提升至炭纤维离子膜处理装置，进行深度处理，除去经生化处理难降解的有机物。经炭纤维离子膜处理后的出水用石灰乳调pH至8～9进入混凝沉淀池，在混凝池内投加聚合氯化铝作为絮凝剂进行絮凝沉淀和固液分离。混凝沉淀池产生的污泥进入污泥浓缩池，污泥浓缩池中的污泥一部分进入调节池，剩余的通过压滤机制成泥饼，泥饼外运安全处置。混凝沉淀池废水用泵提升至锰砂过滤器进行除铁除锰，再进入3～10μm的不锈钢过滤器过滤，过滤除去废水的悬浮物(SS)，过滤后的废水进入阳离子交换塔除盐后即得到中水，离子交换塔内运行时需添加10％饱和氯化钠再生液循环清洗8次。中水自流进入中水回用池，并补充根据业主需要增加一部分新鲜水到中水回用池，用泵提升到生产车间进行回用。
各工艺段出水水质参数见表1。
表1
Claims (9)
1.一种印染废水处理方法，先将印染废水引入厌氧水解酸化装置进行厌氧处理，厌氧处理出水进入生物接触氧化池，生物接触氧化池的出水自流进入二沉池进行固液分离，二沉池出水进入深度处理系统进行深度处理最终得到可回用的中水，其特征在于所述的厌氧水解酸化装置为脉冲厌氧反应器，所述的深度处理系统包括炭纤维离子膜处理装置、混凝沉淀池、锰砂过滤器、精密过滤器、离子交换塔，二沉池出水进入炭纤维离子膜处理装置进行深度处理，经深度处理后的出水经混凝沉淀池进行混凝和固液分离后进入锰砂过滤器进行除铁除锰，最后经精密过滤器过滤及离子交换后成为可回用的中水。
2.根据权利要求1所述的印染废水处理方法，其特征在于印染废水在进入所述的厌氧水解酸化池进行厌氧处理之前先经过格栅过滤，再经调节池均匀水质、水量。
3.根据权利要求1所述的印染废水处理方法，其特征在于所述的二沉池出水在进入炭纤维离子膜处理装置前需调节pH至5～6。
4.根据权利要求1所述的印染废水处理方法，其特征在于所述的炭纤维离子膜处理装置出水在进入混凝沉淀池前需调节pH至8～9。
5.根据权利要求1所述的印染废水处理方法，其特征在于所述的精密过滤器为3～10μm的不锈钢过滤器。
6.根据权利要求1所述的印染废水处理方法，其特征在于所述的离子交换塔内填料为阳离子交换树脂，离子交换塔运行时需添加再生液。
7.根据权利要求6所述的印染废水处理方法，其特征在于所述的离子交换塔运行时需添加的再生液为饱和氯化钠溶液。
8.根据权利要求1所述的印染废水处理方法，其特征在于所述的二沉池分离得到的生物污泥一部分回流到生物接触氧化池，剩余的生物污泥排入调节池。
9.根据权利要求1所述的印染废水处理方法，其特征在于所述的混凝沉淀池产生的污泥进入污泥浓缩池，污泥浓缩池中的污泥一部分进入调节池，剩余的通过压滤机制成泥饼。
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Legal Events
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| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 214203 WUXI, JIANGSU PROVINCE TO: 214000 WUXI, JIANGSU PROVINCE |
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Effective date of registration: 20131106 Address after: 214000 Jiangsu New District of Wuxi City Branch Park sensor network university science and Technology Park building 530 A District No. 703 Patentee after: Jiangsu Qinghan Environmental Protection Technology Co.,Ltd. Address before: Huankeyuan Garden Road 214203 Jiangsu city of Yixing province No. 48 business center building Patentee before: Shao Zhijun |
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Granted publication date: 20120502 Termination date: 20190927 |
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