CN1788573A - 制造模具的制造方法和制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造模具的制造方法和制造装置。该制造方法包括形成原型模具的第一步骤、使用该原型模具形成凹型模具的第二步骤、使用凹型模具形成凸型模具的第三步骤、将平板部件连接至该凸型模具的端部的第四步骤、形成具有凸缘的制造模具的第五步骤、以及将所述凸型模具和平板部件从该制造模具上移除的第六步骤。该制造装置包括制造台以及以可拆卸方式安装在该制造台上的制造模具。该制造台具有基板、形成在该基板上表面的定位凹槽以及在该定位凹槽中形成的插入孔，并且该制造模具具有能够插入所述插入孔中的成形模具、以及设置在该成形模具上并且能够与所述定位凹槽相接合的凸缘。

Description

制造模具的制造方法和制造装置

技术领域

本发明涉及一种制造模具的制造方法和制造装置，所述制造模具用于通过加热物品以生产具有预定形状的物品，并且尤其涉及一种制造模具的制造方法和制造装置，所述制造模具用于生产具有预定形状的食品如面包、烤制品等。

背景技术

在用于通过加热物品以生产具有预定形状的物品的制造模具的现有技术制造方法中，例如，在用于生产具有预定形状的食品如面包、烤制品等的制造模具的现有技术制造方法中，通过电铸以及类似方法制造该制造模具。然而，该制造模具不具备凸缘从而难以稳定的将其固定。因此，通过再次进行电铸以绕着模具开口的周边设置凸缘(例如专利文献1，JP NO.3475216)。

一种用于通过加热物品以生产具有预定形状的物品的现有技术制造装置，例如，用于生产食品如面包、烤制品等的制造装置71包括有基板72以及成一体的设置在该基板72的预定部位处的多个成形模具73，如图12所示(例如专利文献2，JP NO.8-168440)。

发明内容

制造模具的现有技术制造方法中存在的一个问题在于，由于电铸过程必须进行两次才能为制造模具形成凸缘，因此制造过程较为复杂，并且不能简单的以较低成本制造所述的制造模具。

通过对金属板进行压力加工、铸造等而一体的形成现有技术制造装置71。因此，出现这样一种问题，即由现有技术制造装置71所生产的物品(例如食品)总是形成为相同的形状。而且，为了生产具有不同形状的物品(例如食品)，必须通过对金属板进行压力加工、铸造等而制备另一种新的制造装置。问题在于，重新制备该制造装置所需的成本和时间花费最终影响了生产具有不同形状的物品(例如食品)的可行性。

鉴于上述问题而提出本发明，并且本发明的第一个目的在于提供一种制造模具的制造方法，该方法能够以较低的成本通过简单的制造过程而制造具有凸缘的制造模具。

鉴于上述问题而提出本发明，并且本发明的第二个目的在于提供一种制造模具，通过将制造模具从制造台相分离并且以可拆卸方式将制造模具安装在制造台上，该制造模具能够以较低成本简单的生产具有各种形状的物品(食品)。

为了实现第一个目的，根据本发明的制造模具的制造方法包括形成原型模具的第一步骤、使用该原型模具形成凹型模具的第二步骤、使用凹型模具形成凸型模具的第三步骤、将平板部件连接至该凸型模具的端部的第四步骤、将在电导体放置在该凸型模具以及将该平板部件置于凸型模具一侧的表面上之后再将所述凸型模具和平板部件置入电解液中而形成具有凸缘的制造模具的第五步骤、以及将所述凸型模具和平板部件从该制造模具上移除的第六步骤。

为了实现第二个目的，根据本发明的制造装置包括制造台以及以可拆卸方式安装在该制造台上的制造模具，其中该制造台具有基板、形成于该基板上表面的定位凹槽以及在该定位凹槽中形成的插入孔，并且该制造模具具有能够插入所述插入孔中的成形模具以及设置在该成形模具上并且能够与所述定位凹槽相接合的凸缘。

为了实现第二个目的，根据本发明的制造装置包括制造台以及以可拆卸方式安装在该制造台上的多个制造模具，其中该制造台具有基板、以预定的间隔形成于该基板上表面的多个定位凹槽以及在所述多个定位凹槽的每一个中形成的插入孔，并且该制造模具具有能够插入所述插入孔中的成形模具以及设置在该成形模具上并且能够与所述定位凹槽相接合的凸缘。

为了实现第二个目的，根据本发明的制造装置如此配置以使得所述凸缘围绕着该成形模具开口的周边设置，从而能在该基板的定位凹槽中降下。

为了实现第二个目的，根据本发明的制造装置具有压板，用于封闭以可拆卸方式安装在基板上的成形模具的开口，并且围绕该基板的上表面设置有侧壁，以朝向基板的上表面引导该压板，从而该压板抵靠在基板的上表面上。

为了实现第二个目的，根据本发明的制造装置如此配置以使得基板具有用于支撑基板的支撑部件，从而当将制造模具安装在制造台上时该成形模具的下端部不与安装表面相接触。

由于根据本发明的制造模具的制造方法能够通过一次电铸制造具有凸缘的制造模具，该制造方法其优点在于制造过程简单并且能够以低成本制造所述的制造模具。

根据本发明的制造装置，当将成形模具从基板的上表面插入到插入孔时，设置在该成形模具上的凸缘与定位凹槽相接合，由此该成形模具定位并且连接在基板上。而且，当从基板的下表面推动成形模具时，其能够容易的从基板上取出。如上所述，根据本发明的制造装置，其优点在于能够生产具有各种形状的物品(例如食品)，这是由于该制造模具能够容易的安装和拆卸以便置换所带来的。

除了上述优点之外，本发明的制造装置其优点还在于，通过在基板中形成所述的多个定位凹槽并且制备能够插入到形成在所述多个定位凹槽中的相应插入孔中的所述多个成形模具，能够生产具有更多不同形状的物品(例如食品)。

除了上述优点之外，根据本发明的制造装置，由于所述凸缘围绕成形模具的开口的周边设置，因此能够在基板的定位凹槽中降下。相应的，该制造装置其优点在于，由于该凸缘以及成形模具的开口的周边并不从基板的上表面突出，当压板放置在基板的上表面上时，在压板与基板之间不形成间隙。因此，该制造装置具有有利的效果，即所生产的物品(例如食品)不会从压板与基板之间的间隙中局部的胀出，由此不会使得该物品(例如食品)在制造时发生变形。

根据本发明的制造装置，该压板由围绕基板的上表面设置的侧壁进行引导。因此，除了上述优点之外，该制造装置其优点还在于该压板能够稳定的并且牢固的放置在基板的上表面上，并且由此以可拆卸方式安装在基板上的成形模具的开口能够被该压板予以封闭。

根据本发明的制造装置，由于该基板设置有支撑部件，该基板能够被支撑在安装表面上方。因此，该制造装置其优点还在于当将该制造模具安装在制造台上时，因为成形模具的下端部并不接触安装表面，该制造模具能够被稳定的保持在制造台上。

附图简要说明

图1为示出在第一步骤中其中一个原型模具的立体图。

图2为在形成凹型模具的第二步骤中的侧截面图。

图3为凹型模具的侧截面图。

图4为在形成凸型模具的第三步骤中的截面图。

图5为在第四步骤中的侧视图，此时电导体放置在凸型模具以及位于凸型模具一侧的平板部件的表面上。

图6为在第五步骤中的侧截面图，此时进行电铸。

图7为示出第六步骤的侧视图，此时凸型模具以及平板部件从具有凸缘的制造模具上移除。

图8为制造模具的侧截面图。

图9(a)和9(b)为具有凸缘的制造模具的立体图。

图10为根据本发明的制造装置的整体的立体图。

图11为根据本发明的制造装置的主体部分的截面图。

图12为现有技术中的制造装置的整体的立体图。

附图标记

G安装表面

1第一步骤

2第二步骤

3第三步骤

4第四步骤

5第五步骤

6第六步骤

11原型模具

11a前部

11b后部

11c脸部

12凹型模具

12a模槽

12b开口

12c表面

13凸型模具

13a前部

13b后部(端部)

13c脸部

15平板部件

15a表面

16电导体

19电解液

20制造模具

21凸缘

22成形凹槽

23开口

24成形模具

25下端

31容器

31a底部

32凹型模具成形材料

33凸型模具成形材料

34导电层

35电解池

36铜锭(镍锭)

41制造装置

42制造台

43基板

44底壁

45上表面

46定位凹槽

47插入孔

48周壁

49下表面

51支撑部件

52支撑部件

53压板

54上表面

55下表面

56手柄

57手柄

61侧壁

62侧壁

63侧壁

64侧壁

71现有技术制造装置

72基板

73成形模具

具体实施方式

根据本发明的制造模具的制造方法的一个实施例将基于图1至图9(a)和9(b)予以描述。图1为示出在第一步骤中其中一个原型模具的立体图。图2为形成凹型模具的第二步骤的侧截面图。图3为凹型模具的侧截面图。图4为形成凸型模具的第三步骤的截面图。图5为第四步骤的侧视图，此时电导体放置在凸型模具以及位于凸型模具一侧的平板部件的表面上。图6为第五步骤的侧截面图，此时进行电铸。图7为示出第六步骤的侧视图，此时凸型模具以及平板部件从具有凸缘的制造模具上移除。图8为制造模具的侧截面图。图9(a)和9(b)为具有凸缘的制造模具的立体图，其中图9(a)从下侧观察，而图9(b)则从上侧观察。

制造模具的制造方法包括形成原型模具11的第一步骤1、使用该原型模具11形成凹型模具12的第二步骤2、使用凹型模具12形成凸型模具13的第三步骤3、将平板部件15连接至该凸型模具13的端部13b的第四步骤4、将电导体16放置在该凸型模具13以及位于凸型模具13一侧的该平板部件15的表面15a上并且将它们置入电解液19中以通过电铸形成具有凸缘21的制造模具20的第五步骤5、以及将所述凸型模具13和平板部件15从该具有凸缘21的制造模具20上移除的第六步骤6。注意由于该制造模具20用作金属模具，因此可以称其为金属模具。

制造模具(金属模具)的制造方法将进一步予以详细的描述。如图1所示，在第一步骤1中形成原型模具11。该原型模具11由例如粘土等原材料形成为熊脸的形状。该原型模具11具有前部11a，其上形成有脸部11c，并且形成平的后部11b。该原型模具11的原材料并不局限于粘土，并且还可以是蜡、塑料、金属等，并且可以应用任何原材料，只要该材料能够保持一种三维形状。当该原型模具11由金属制成时，其通过锤锻和金属浮雕技术进行雕刻而形成，当该模具11由粘土或蜡制成时，其利用木制刮铲等进行修整而形成，并且当其由塑料制成时，其利用机器进行雕刻或者一体成型而形成。显然该原型模具11的形状并不局限于熊脸形状并且可以任意的改变。

如图2所示，在第二步骤2，该原型模具11置入容器31中，并且液态的凹型模具成形材料32浇注到该容器31中。原型容器11以如此方式置入容器31中，使得脸部11c面朝上并且平的后部11b放置在容器31的底部31a上。虽然该凹型模具成形材料32优选由硅橡胶、硅树脂、石膏等制成，其并非局限于此。通过对凹型模具成形材料32进行固化处理而形成凹型模具12。

如图3所示，将该凹型模具12从容器31中取出，并且然后将原型模具11从该凹型模具12中去除。注意优选的是，在原型模具11的脸部11c上涂覆脱模剂，从而能够容易的将原型模具11从该凹型模具12中移除。而且，根据其形状，原型模具11可能无法从该凹型模具12中拉出。此时，优选的是，在将凹型模具12切割成两个部分之后将原型模具11从该凹型模具12中移除。注意，可以通过在原型模具11上涂覆粘结剂材料例如粘土等并且对其进行固化处理而形成凹型模具12。当原型模具11从该凹型模具12中移除之后，则形成具有开口12b的模槽12a。凹型模具12在开口12b一侧的表面12c通过容器31的底部31a而形成为平的形状。

如图4所示，在第三步骤3中，从开口12b将液态的凸型模具成形材料33浇注到凹型模具12的模槽12a中直至与表面12c齐平。虽然该凸型模具成形材料33由宝丽石(polystone)树脂、蜡、合成树脂等制成，其并非特别的局限于此。通过对凸型模具成形材料33进行固化处理而形成凸型模具13。将凸型模具13从凹型模具12中移除。注意优选的在凹型模具12的模槽12a中涂覆脱模剂，从而能够容易的将凸型模具13从凹型模具12中移除。该凸型模具13形成与原型模具11基本相同的形状。即，该凸型模具13具有形成在前部13a上的脸部13c，并且形成平的后部13b。

如图5所示，在第四步骤中，将平板部件15连接至凸型模具13的后部(端部)13b上。通过固定装置例如粘结剂、螺钉等将该平板部件15连接至凸型模具13上，使得该平板部件15的周边从凸型模具13的后部(端部)13b上突出。在该实施例中，虽然平板部件15由塑料制成，其并非局限于此。

在第五步骤进行电铸。电铸是一种利用电镀复制与凸型模具相同的金属模具的模制方法。将电导体例如石墨、碳、铜粉等涂覆在凸型模具的表面上，将该凸型模具置入电解液中并且与阴极连接。当将金属片例如铜、镍、铁等放入该电解液中并且与阳极连接、且为该阳极接通电流时，电离的金属从金属片上析出而在涂覆有电导体的凸型模具的部分上形成电镀层。当该电镀层增长至预定的厚度之后，将电镀层从电解液中取出并且通过去除凸型模具而形成金属模具。

如图5所示，在该实施例中，通过将电导体16例如石墨、碳、铜粉等喷涂在凸型模具13的脸部13c以及平板部件15位于脸部13c一侧的表面15a上而形成导电层34。如图6所示，将该凸型模具13置入充满电解液19的电解池35中使其完全浸入电解液19中，并且连接至阴极。将铜锭(或者镍锭)36置入电解池35中，使其完全浸入电解液19，并且连接至阳极。当接通电流时，从铜锭(或者镍锭)36上电离并且分离的铜(或镍)析出来而在凸型模具13的导电层34上形成电镀层。该导电层34形成在凸型模具13的脸部13c以及平板部件15位于脸部13c一侧的表面15a上，由此形成在凸型模具13的脸部13c上的所述电镀层形成制造模具(金属模具)20，并且形成在平板部件15的表面15a上的所述电镀层形成凸缘21。当该制造模具(金属模具)20和凸缘21分别增长至具有约2mm的厚度时，将凸型模具13从电解池35中取出。

如图7所示，在第六步骤6中，将凸型模具13和平板部件15从具有凸缘21的制造模具(金属模具)20除去。当平板部件15从凸缘21除去并且凸型模具13从制造模具(金属模具)20脱去时，该具有凸缘21的制造模具(金属模具)20得以完全制造。当在第五步骤5中喷涂电导体16之前而将脱模剂涂覆在凸型模具13的脸部13c以及平板部件15位于脸部13c一侧的表面15a上时，该平板部件15和凸型模具13能够被容易的脱下来。而且，在该凸型模具13是由蜡制成的情形下，仅仅通过加热制造模具(金属模具)20以熔化所述蜡，便可容易的将该凸型模具13和平板部件15从具有凸缘21的制造模具(金属模具)20上除去。

如图8和9所示，凸缘21在制造模具(金属模具)20的上端围绕着成形凹槽22的开口23的周边设置。注意虽然凸缘21形成为矩形板状，其形状并非局限于矩形板状并且可以改变为圆形板状、多边形板状、菱形板状等。如上所述，在制造模具(金属模具)的制造方法中，由于具有凸缘21的制造模具(金属模具)20能够利用一次电铸进行制造，其制造过程比较简单，并且该制造模具(金属模具)20能够以低成本进行制造。

下面基于图9(a)和9(b)至图11描述根据本发明的制造装置的实施例。图9(a)和9(b)为根据本发明的制造装置的制造模具的立体图，其中图9(a)为从底侧进行观察，而图9(b)为从上侧进行观察。图10为根据本发明的制造装置的总立体图。图11为根据本发明的制造装置的主要部分的截面图。

制造装置41能够使用具有凸缘21的制造模具20。该制造装置41具有制造台42以及以可拆卸方式安装在制造台42上的制造模具20。该制造台42具有基板43、形成在基板43的上表面45上的定位凹槽46、以及形成在定位凹槽46之中的插入孔47。

也如图9(a)和9(b)所示，制造模具20具有能够插入到插入孔47中的成形模具24，以及设置到成形模具24之上并且能够与定位凹槽46相接合的凸缘21。该凸缘21围绕成形模具24的开口23的周边设置并且成形为能够在基板43的定位凹槽46中降下。该制造模具具有压板53用于封闭以可拆卸方式安装在基板43上的成形模具24的开口23。该基板43具有围绕上表面45的周边形成的侧壁61至64，从而使得所述压板53由这些侧壁61至64进行引导以抵靠在基板43的上表面45上。基板43设置有支撑部件51和52以便支撑该基板43，从而当将制造模具20安装在制造台42上时。成形模具24的底端25不与安装表面G形成接触。

下面将对该制造装置进一步详细描述。制造装置41具有制造台42以及以可拆卸方式安装在制造台42上的多个制造模具20。制造台42具有基板43、以预定的间隔形成在基板43的上表面45上的多个定位凹槽46、形成在所述多个定位凹槽46中的每一个之中的插入孔47、以及设置在基板43的下表面49上的支撑部件51和52。

制造模具20具有能够插入到插入孔47中的成形模具24，以及设置到成形模具24之上并且能够与定位凹槽46相接合的凸缘21。如图9(a)和9(b)所示，通过电铸、金属片压制加工、铸造、刚性塑料模制等形成制造模具20，并且其由成形模具24和凸缘21构成。该成形模具24具有壁厚约为2mm形成为预定形状的成形凹槽22。虽然在该实施例中成形凹槽22形成为熊脸的形状，其形状并非局限于此。凸缘21形成为具有约2mm壁厚的基本为矩形的板状并且在成形模具24的上端围绕成形凹槽22的开口23的周边设置。注意凸缘21的形状并非局限于矩形板状、多边形板状、菱形板状等并且可以改变为圆形板状、多边形板状、菱形板状等。而且，凸缘21的壁厚并不局限于2mm而是可以适当的改变。

通过金属片压制加工、铸造、刚性塑料模制等形成制造台42，并且其包括基板43、侧壁61至64、以及支撑部件51和52。以预定的间隔在基板43的上表面45上形成多个基本为矩形的定位凹槽46。虽然在该实施例中在基板43的上表面45上形成有该八个定位凹槽46，显然其数量并不局限于此。

定位凹槽46具有底壁44和围绕底壁44形成的周壁48。周壁48的长度即定位凹槽46的深度能够使得制造模具20的凸缘21在其中降下。在该实施例中，定位凹槽46的深度约3mm。然而，定位凹槽46的深度并不局限于3mm，而是可以根据凸缘21的壁厚进行适当的改变。

进而，定位凹槽46的形状基本形成为矩形形状从而其能够与制造模具20的凸缘21相接合。注意定位凹槽46的形状并不局限于基本矩形的形状而是可以改变为圆形、多边形、棱形等以与制造模具20的凸缘21的形状相一致。在定位凹槽46的底壁44中形成插入孔47从而制造模具20的成形模具24可以插入到其中。插入孔47足以使得成形模具24从基板43的上表面45插入至下表面49，并且插入孔47的形状并不具体予以限定。

围绕基板43的上表面45的周边设置有板形侧壁61至64。侧壁61和62沿着基板43的纵向相对设置。侧壁63和64沿着基板43的横向相对的设置。侧壁61至64与基板43一体的形成，并且除了通过压制加工将其折弯以与基板43成一体形成的情况之外，还可以通过铸造、刚性塑料模制等与基板43一体的形成。侧壁61至64用于在定位压板53时将压板53稳定的放置在基板43的上表面45上。

压板53由金属板、刚性塑料板等制造，在上表面54的两侧均形成基本为U形的手柄56和57，并且压板53的下表面55抵靠在基板43的上表面45上。手柄56和57通过例如焊接、粘附、粘结、螺钉等固定装置成一体的连接至压板53的上表面54。基本为U形的支撑部件51和52沿着纵向设置在基板43的下表面49的两侧。支撑部件51和52通过例如焊接、粘附、粘结、螺钉等固定装置成一体的连接至基板43的下表面49。如图11所示，支撑部件51和52形成为具有比当将制造模具20安装在基板43上时成形模具24从基板43的下表面49凸出的长度更长的长度。相应的，当将制造模具20安装在基板43上时，成形模具24的下端25并不与安装表面G形成接触。虽然支撑部件51和52在该实施例中形成为基本呈U形的形状，其形状并不局限于此并且可以任意改变为杆形、长板形等。

下面描述使用上述制造装置41的方法。通过将支撑部件51和52放置在安装表面G上而安装制造台42。基板43保持为基本水平从而以支撑部件51和52的高度向上离开安装表面G。将制造模具20的成形模具24从基板43的上表面45插入到形成在定位凹槽46中的插入孔47中。由于制造模具20的凸缘21与定位凹槽46相接合，可以调节制造模具20发生水平移动。注意由于凸缘21和定位凹槽46形成为基本矩形形状，还可调节其沿着基本水平的方向发生的转动。如图11所示，由于定位凹槽46的深度要大于凸缘21的厚度，因此凸缘21在定位凹槽46中降下。

如上所述，在将制造模具20连接至制造台42的相应定位凹槽46之后，将食品例如面包、烤制品等的原料注入成形模具24的成形凹槽22中。当握持手柄56和57将压板53从基板43上方降下时，其由侧壁61至64进行引导从而压板53的下表面55抵靠在基板43的上表面45上，如图11所示。成形模具24的开口23被压板53所封闭。当将制造台42以此状态放入加热腔室时，食品原料在成形凹槽22中膨胀，由此制造出具有成形凹槽22的熊脸形状的食品。当将制造台42从加热腔室中拉出并且握持手柄56和57将压板53向上升起时，可以将食品从成形模具24的开口23中取出。注意当不能将食品从制造模具20中取出时，可以如下简单操作将其从中取出，即从制造台42将制造模具20取下，使得开口23朝向下方并且轻拍成形模具24。

当将支撑部件51和52放置到安装表面G上时，可以使得制造装置41稳定的安放到其上，且基板43的上表面45面朝上方。当将成形模具24从基板43的上表面45插入到插入孔47中时，设置到成形模具24之上的凸缘21与定位凹槽46相接合，由此将成形模具24定位并且连接至基板43。而且，可以简单的通过从基板43的下表面49推压成形模具24而将成形模具24从基板43上取出。如上所述，根据制造装置41的构造，由于制造模具20能够容易的安装和取下以便被另一个具有不同形状的制造模具所置换，因此制造装置41可以生产具有各种形状的食品。

而且，通过在基板43上形成多个定位凹槽46并且制备能够插入形成在该多个定位凹槽46中的插入孔47中的多个成形模具24，制造装置41能够生产具有更多不同形状的食品。

根据制造装置41的构造，由于凸缘21围绕着成形模具24的开口23的周边设置从而其能够在基板43的定位凹槽46中降下，凸缘21和成形模具24的开口23的周边并不从基板43的上表面45突起。因此，当将压板53放置到基板43的上表面45之上时，在基板43的上表面45和压板53之间并不形成空隙。因此，当生产食品时，可以避免其从压板与基板之间的间隙中露出来并由此使得食品发生变形。

根据制造装置41的构造，由于压板53由围绕基板43的上表面45设置的侧壁61至64进行引导，因此压板53能够稳定的安置在基板43的上表面45之上以封闭以可拆卸方式安装到基板43上的成形模具24的开口23。根据制造装置41，由于基板43设置有支撑部件51和52，因此基板43可以支撑在安装表面G之上。而且，当将制造模具20安装在制造台42上时，由于成形模具24的下端25并不接触安装表面G，因此制造模具20可以稳定的保持在制造台42上。

Claims (6)

1.一种制造模具的制造方法，包括：

形成原型模具的第一步骤；

使用所述原型模具形成凹型模具的第二步骤；

使用所述凹型模具形成凸型模具的第三步骤；

将平板部件连接至所述凸型模具的端部的第四步骤；

第五步骤，其中，在电导体放置在所述凸型模具以及所述平板部件位于凸型模具一侧的表面上之后，将所述凸型模具和所述平板部件置入电解液中以形成具有凸缘的制造模具；以及

将所述凸型模具和平板部件从具有所述凸缘的制造模具上移除的第六步骤。

2.一种制造装置，包括制造台以及以可拆卸方式安装在该制造台上的制造模具，其中：

该制造台具有基板、形成在该基板上表面的定位凹槽以及在该定位凹槽中形成的插入孔，并且

该制造模具具有能够插入所述插入孔中的成形模具、以及设置在该成形模具上并且能够与所述定位凹槽相接合的凸缘。

3.一种制造装置，包括制造台以及以可拆卸方式安装在该制造台上的多个制造模具，其中：

该制造台具有基板、以预定间隔形成于该基板上表面的多个定位凹槽、以及在所述多个定位凹槽的每一个中形成的插入孔，并且

该制造模具具有能够插入所述插入孔中的成形模具、以及设置在该成形模具上并且能够与所述定位凹槽相接合的凸缘。

4.如权利要求2或3所述的制造装置，其特征在于，所述凸缘围绕着该成形模具的开口的周边设置从而能在该基板的定位凹槽中降下。

5.如权利要求2、3或4所述的制造装置，其特征在于，具有压板，用于封闭以可拆卸方式安装在所述基板上的成形模具的开口，其中围绕该基板的上表面设置有侧壁，该侧壁用以朝向基板的上表面引导该压板，从而所述压板抵靠在基板的上表面上。

6.如权利要求2至5的任一个所述的制造装置，其特征在于，所述基板具有用于支撑基板的支撑部件，从而当将制造模具安装在制造台上时成形模具的下端不与安装表面形成接触。

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