CN1781665A - 滚动滑动部件 - Google Patents

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CN1781665A
CN1781665A CNA2005101136419A CN200510113641A CN1781665A CN 1781665 A CN1781665 A CN 1781665A CN A2005101136419 A CNA2005101136419 A CN A2005101136419A CN 200510113641 A CN200510113641 A CN 200510113641A CN 1781665 A CN1781665 A CN 1781665A
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榊齐亮
栗原和义
早稻田义孝
说田正德
渡边健一
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Abstract

本滚动滑动部件，在与对象部件(凸轮)以滚动或滑动的方式接触的滚动滑动部件(辊)中，在与对象部件的接触面进行研磨加工时，形成相对圆周方向倾斜0－30度、且具有0.5－15μm沟深的多个凹条沟(26)，所述接触面通过凹条沟(26)，其轴方向表面波纹度以滤波中心线波纹度(WCA)计被设定为0.1以上，且轴方向的表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计被设定为0.7以上。

Description

滚动滑动部件
技术领域
本发明涉及到一种例如滚子轴承的外轮、内轮、转动体，以及凸轮随动件的辊等与对象部件以滚动或滑动方式接触的滚动滑动部件。
背景技术
作为这种滚动滑动部件，例如凸轮随动件的辊与随着发动机的曲柄轴的旋转而旋转的凸轮轴的凸轮滚动接触。在这种滚动接触的辊和凸轮中，凸轮的外径面(与辊的接触面)根据其形状而未进行表面精加工，表面粗糙度较大，且辊的外径面(与凸轮的接触面)受到研磨。在这种状态下辊的外径面容易发生脱层。因此在现有技术中，辊的外径面的表面处理包括：在该表面研磨加工后进行滚磨、喷净处理等后加工，向辊的外径面的表层部施加残余压缩应力、或提高表面硬度、或在辊的外径面上形成储藏润滑油的坑(微小的下陷)。由于脱层因辊的外径面的表层部的塑性流动引起的表面裂纹、脱落而发生，因此通过施加残余压缩应力、提高表面强度可抑制表层部的塑性流动，可作为防止产生脱层的对策(参照专利文献1)。但是在现有的上述耐脱层构造中，在研磨加工后，需要进行滚磨、喷净处理等成本较高的后加工。
专利文献1：特许3146696号公报
发明内容
本发明目的在于提供一种在凸轮随动件的辊或滚子轴承的轨道轮、转动体等滚动滑动部件中，仅通过和对象部件的接触面的研磨加工而将耐脱层构造赋予该滚动滑动部件的上述接触面，从而无需高价的后加工的滚动滑动部件。
本发明中的滚动滑动部件与对象部件以滚动或滑动的方式接触，其特征在于：在与对象部件的接触面进行研磨加工时，形成相对圆周方向倾斜0-30度、且具有0.5-15μm沟深的多个凹条沟(凹条溝)。凹条沟也可以是多个单独的凹条沟、或连续的螺旋沟。
这里所述的沟深是指粗糙度曲线要素的平均高度(Rc)(JISB0601：’01)。
在该滚动滑动部件例如为凸轮随动件的辊、对象部件为凸轮的情况下，根据本发明，作为与凸轮的接触面的辊的外径面上具有凹条沟，因此在防止产生脱层方面可具有有效的润滑油保持效果，从而可抑制脱层的发生，同时通过凹条沟，即使在发生脱层时也可防止其扩散，并且无需现有技术中的研磨加工后的滚磨、喷净处理等高价的后加工，从而可降低制造成本。
凹条沟优选相对于与滚动滑动部件的对象部件的接触面的整周以80-100的沟占有率来形成。
上述凹条沟使其轴方向表面波纹度(表面うねり)以滤波中心线波纹度(WCA)计为0.1以上，并且使轴方向表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计为0.7以上，优选WCA为0.1-0.6，Rz为0.7-2.4。通过将滤波中心线波纹度(WCA)设定为0.1以上，可以提高沟的润滑油保持效果。并且，通过使轴方向的表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计设定为0.7以上，可提供与对象部件的凸轮外径面共同滑动时的初始磨合(馴染み)成分。
此外，在现有的耐脱层对策中，通过滚磨、喷净处理等高价的后加工，来确保润滑油膜，并提高其疲劳强度，以使该辊的外径面可承受作为对象部件的凸轮的外径面的表面粗糙度(凹凸部)与辊的外径面的表面粗糙度的磨合。
在本发明的耐脱层对策中，并未实施用于提高疲劳强度的上述后加工。因此可以认为该滚动滑动部件无法承受对象部件与滚动滑动部件的磨合，但本发明的滚动滑动部件中不会发生脱层，对象部件和滚动滑动部件在彼此的接触面上磨合。其原因在于，在本发明中的滚动滑动部件中，通过对与对象部件的接触面的表面波纹度与表面粗糙度进行如上设定，对对象部件的攻击性得到提高，对象部件的磨合速度得以提高。因此在本发明中，无需在研磨加工后实施滚磨、喷净处理等高价的后加工以施加压缩残余应力、或提高表面硬度。
此外，当滤波中心线波纹度(WCA)(filtered centerline waviness)低于0.1、十点平均粗糙度(Rz)(ten point height of roughness profile)低于0.7时，凹条沟变小，难于排出磨损粉末，并且当滤波中心线波纹度(WCA)大于0.6、十点平均粗糙度(Rz)大于2.4时，磨损粉末相对于凹条沟相对变大，难于排出磨损粉末。并且当沟槽被磨损时，可保持润滑油的区域变小，因此有时无法充分确保与对象部件的接触面的润滑性能。
上述滚动滑动部件中，与对象部件的接触面的表面硬度以维氏硬度(Hv)计被设定为613-800、压缩残余应力(MPa)被设定为0-600，因此该接触面可顺利地与对象部件磨合。
上述滚动滑动部件的对象部件的接触面中，中央侧区域的轴方向表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计为0.7以上，端面侧区域的轴方向表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计为该中央部区域的上述十点平均粗糙度(Rz)的90％以下，因此在对象部件和滚动滑动部件接触的状态下，即使发生失调时，滚动滑动部件与对象部件的接触面对对象部件的攻击性变低，也可有效地防止脱层的发生。
上述凹条沟，其轴方向表面波纹度的突出峰部高度(Rpk)(reduced peak height)为0.15以上，突出谷部深度(Rvk)(reducedvalley depths)为0.4以上，因此该滚动滑动部件和对象部件彼此的接触面的初始磨合性得以提高，并且磨损粉末的排出性能得到提高，其结果是可抑制滚动滑动部件的上述接触面的脱层的发生并防止过度磨损。
根据本发明，仅通过对滚动滑动部件的与对象部件的接触面的进行研磨加工而将耐脱层构造赋予该接触面，从而无需象现有技术一样，进行用于防止发生脱层的高价的后加工，可降低制造成本。
附图说明
图1是本发明的实施方式的凸轮随动件的截面图。
图2是图1的凸轮随动件所具有的辊的侧面图。
图3是辊的外径面的1mm见方的实际表面的透视图。
图4是表示利用(株)小坂研究所制造的表面粗糙度测量仪测量的辊外径面的实际表面的轴方向的截面曲线的图。
图5是对辊的外径面进行研磨的无中心研磨装置的示意图。
图6是本发明的其他实施方式的凸轮随动件所具有的辊的侧面图。
图7是以本发明的辊等为试样，表示WCA和Rz的关系的试验结果的图表。
图8是以本发明的辊等为试样，表示Rpk和Rvk的关系的试验结果的图表。
具体实施方式
以下参照附图对本发明的实施方式涉及的滚动滑动部件进行说明。在本实施方式中，作为滚动滑动部件适用内燃机的阀动机构用的凸轮随动件来进行说明。
图1至图5与本发明的实施方式的凸轮随动件相关，图1是该凸轮随动件的截面图，图2是该凸轮随动件所具有的辊的侧面图，图3是表示辊的外径面1mm见方的实际表面的透视图，图4是表示利用(株)小坂研究所制造的表面粗糙度测量仪测量的辊外径面的实际表面的轴方向的截面曲线的图，图5是对辊的外径面进行研磨的无中心研磨装置的示意图。在图4中横轴用单位mm、纵轴用μm表示，以纵倍率×5,000(5千倍)、横倍率×50(50倍)表示。
参照图1，实施方式中的凸轮随动件10具有构成凸轮随动件主体12的一对相对壁14，在两上相对壁14上，支撑轴18插通到设置在同轴上的轴插通孔16上，通过多个针状滚子20，作为滚动滑动部件的辊(ロ一ラ)22可旋转地安装且被支撑在支撑轴18的两个相对壁14之间的轴中间部分。在辊22的外周面上抵接有凸轮24。辊22的外径面成为与上述滚动滑动部件的对象部件(凸轮24)的接触面。
参照图2，在辊22的外径面上形成具有全部表面积的80％-100％占有率，且相对圆周方向的倾斜角度θ为0-30度的多个凹条沟26。并且图2中为了便于理解凹条沟26的倾斜方向，标记了表示凹条沟26的倾斜的斜线。在图2中，凹条沟26的倾斜角度θ被设定为0-30度的适当的角度。凹条沟26的轴方向间距为0.05-0.30mm，深为0.5-15μm。辊22的外径面上，通过上述凹条沟26形成以轴方向的滤波中心线波纹度(WCA)计具有0.1以上的表面波纹度，并且形成以轴方向的十点平均粗糙度(Rz)计具有0.7以上的表面粗糙度。滤波中心线波纹度(WCA)是以日本工业规格(JIS-B0601-1987)定义的表面波纹度，十点平均粗糙度(Rz)是以日本工业规格(JIS-B0601-1994)定义的表面粗糙度，是众所周知的，因此省略其具体说明。在图2中，将辊外径面的一部分扩大显示在圆A内。
参照图3，辊22的外径面的实际表面上形成凹条沟26，通过该凹条沟26在轴方向上形成作为表面特性的一种的表面波纹度。该表面波纹度如上所述，以滤波中心线波纹度(WCA)计为0.1以上。辊22的外径面的实际表面中，在其表面上形成多个微小的凹凸部，实际表面变得粗糙，该表面粗糙度如上所述，作为表面特性的一种，以十点平均粗糙度(Rz)计为0.7以上。
图4表示利用(株)小坂研究所制造的表面粗糙度测量仪测量的辊外径面的实际表面的轴方向的截面曲线。该测量仪是使触针式位移型拾波器垂直抵接到辊的轴方向端面上进行测量的仪器，根据该测量截面曲线可获得粗糙度曲线、滤波中心线波纹度曲线。根据该粗糙度曲线可求得十点平均粗糙度(Rz)。并且，根据滤波中心线波纹度曲线可求得滤波中心线波纹度(WCA)。此外，图4的(a)表示与下述图6所示的辊的中央侧区域22b所对应的滤波中心线波纹度曲线，图4的(b)表示与下述图6所示的辊的端面侧区域22a所对应的滤波中心线波纹度曲线。
参照图5对辊22的外径面的研磨方法进行说明。图5是无中心研磨装置的示意图。在实施方式中，对辊22的外径面进行无中心研磨。作为无中心研磨对象的辊22被磨辊(磨石)28和传送辊30夹持，并向图中的箭头方向传送。由于磨辊28和传送辊30同时沿着顺时针方向旋转，因此辊22沿逆时针方向旋转。磨辊28的圆周速度高于传送辊30的圆周速度，托板(blade)32上的辊22由低速的传送辊30和托板32制动，因此辊22的外径面由圆周速度大的磨辊28研磨。并且，传送辊30的旋转轴心相对于辊22在该辊22的传送方向上前端略向下地倾斜，因此辊22一边被研磨一边从左前侧传送到右侧后方。
在上述无中心研磨装置中，磨辊28在其外径面上沿着其圆周方向设有倾斜角度0度、轴方向间距0.05-0.30mm、高0.5-15μm的多个凸条29，且具有与辊22的外径面的上述表面波纹度和表面粗糙度对应的表面形状。传送辊30的传送速度可根据形成在辊22的外径面的凹条沟26的倾斜角度进行调整。磨辊28、传送辊30的旋转控制通过未图示的控制部，例如通过微型计算机来进行。
在上述无中心研磨装置中，通过控制传送辊30的传送速度，利用磨辊28的凸条29在辊22的外径面上形成凹条沟26，并且将轴方向的表面波纹度和表面粗糙度转印到辊22的外径面。这样一来，在辊外径面上，可以形成多个相对于整周具有80％-100％沟槽占有率、相对于圆周方向倾斜0-30度、且具有0.05-0.30mm的轴方向间距、0.5-15μm深度的凹条沟，同时在该外径面上使轴方向表面波纹度以滤波中心线波纹度(WCA)计形成为0.1以上，并且使轴方向表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计形成为0.7以上。
对在上述构造的辊22中抑制其外径面发生脱层的作用进行说明。辊22的外径面通过上述表面粗糙产生的突起(粗糙突起)与凸轮24的外径面的粗糙突起同时滑动磨合，可抑制产生脱层，并且使润滑油保持在辊22的外径面的沟槽中。此时，在实施方式中，仅向辊22的外径面实施研磨加工，而未实施用于提高疲劳强度的加工，但由于辊22的外径面的粗糙突起，对凸轮24外径面的攻击性提高，凸轮24的外径面对辊22的外径面的磨合速度提高，抑制了脱层的发生。因此，在实施方式中，在研磨加工后，无需用于提高疲劳强度的滚磨、喷净处理等高价的后加工，在大幅降低制造成本。
进一步，在上述构造的辊22中，由于在辊22的外径面上形成相对于圆周方向倾斜0-30度的沟槽，因此在凸轮24的外径面和辊22的外径面的接触表面之间可有效地提供润滑油，从而可抑制脱层的发生，同时由于将该辊22的外径面的表面波纹度以滤波中心线波纹度(WCA)计设定为0.1以上，因此可较为有效地将润滑油保持在凸轮24的外径面和辊22的外径面之间，将保持的润滑油提供到沟槽，防止上述接触表面内的润滑油用尽，可较为有效地抑制脱层的发生。进一步，除了上述表面波纹度外，表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计设为0.7以上，因此即使辊22的外径面磨损，表面波纹度减少时，也可将润滑油保持在表面粗糙的接触表面的凹凸条部，将保持的润滑油提供到沟槽，防止上述接触表面内的润滑油用尽，可较为有效地抑制脱层的发生，并且由于和凸轮24的外径面的共同滑动而易于磨合，可有效防止脱层的发生。并且，即使在辊22的外径面上发生脱层，该脱层也不易扩散。
将相对圆周方向倾斜0-30度、且具有0.5-15μm的沟槽深度的辊作为试样，通过径向寿命试验机对滤波中心线波纹度(WCA)和十点平均粗糙度(Rz)的关系的性能进行确认后的结果如图7所示。试验条件如下所示。即，径向负荷为额定负荷的1/5、旋转次数为6500r/min、润滑油为GF3(OW-20)，供给方法为飞溅，油温为130℃。在WCA为0.1以上、且Rz为0.7以上的试样下，可发现其不会发生脱层。
进一步，在进行完辊22的外径面的研磨加工后，可以停止在现有技术中所必需的滚磨加工、喷净处理加工等，从而可降低制造成本。进一步，由于可停止滚磨加工，因此可大幅简化凸轮随动件的生产线。
此外，特开平05-306719号公报中公开了以下技术：对滚动要素的滚动表面按照交叉网眼进行研磨加工，使该精加工面的粗糙形状精加工为凸部呈圆滑的平滑面，该交叉网眼的交叉角度为60度以上。但是在该公报的技术中，交叉加工需要进行二次，不仅成本较高，而且由于交叉网眼的交叉角度为60度以上，在辊的外径面和凸轮的外径面之间生成的阻力变大，会磨损凸轮的外径面。在本实施方式中，由于可仅通过研磨加工形成凹条沟，因此加工成本较低，并且由于凹条沟的倾斜角度为30度以下，与凸轮的外径面之间所生成的阻力较小，凸轮的外径面不易磨损。
以下对本发明的其他实施方式进行说明。
(1)本发明的其他实施方式所涉及的辊22也可和上述辊22一样，在其外径面的整周的80％-100％上形成相对圆周方向倾斜0-30度、轴方向间距为0.05-0.30mm且深度为0.5-15μm的凹条沟26，同时设定表面硬度为613-800Hv、残余压缩应力为0-600MPa，以使辊22的外径面可以和作为对象部件的凸轮24顺利磨合。
根据该实施方式，由于在辊22的外径面上形成倾斜0-30度的凹条沟26，因此可将润滑油有效地提供到凸轮24的外径面和辊22的外径面的接触表面之间，从而可抑制脱层的发生，同时由于将辊22的外径面的表面硬度设定为613-800Hv，残余压缩应力设定为为0-600MPa，因此辊22的外径面可以顺利地与凸轮24的外径面磨合，可有效地抑制脱层的产生，并且凸轮24的外径面在其接触初期同时滑动并易于磨合，从而可有效地抑制脱层发生。
进一步，在进行完辊22的外径面的研磨加工后，可以停止在现有技术中所必需的滚磨加工、喷净处理加工等，从而可降低制造成本。进一步，由于可停止滚磨加工，因此可大幅简化凸轮随动件的生产线。
(2)本发明的其他实施方式，在辊22的外径面的整周的80％-100％上形成相对圆周方向倾斜0-30度且沟槽间距为0.05-0.30mm、沟槽深度为0.5-15μm的沟槽，并且如图6(a)(b)所示，将辊22的外径面区域分为轴方向两侧的端面侧区域22a、及两端面侧区域22a之间的中央侧区域22b，将中央侧区域22b的表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计设定为0.7以上，将端面侧区域22a的表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计设定为该中央区域22b的十点平均粗糙度(Rz)的90％以下的粗糙度。图6(a)表示辊22的侧面，图6(b)示意表示图6(a)的轴方向截面上的凸轮外径面的表面粗糙度。在上述情况下，端面侧区域22a占据辊22的外径面的全部区域的5-40％，两端面侧区域22a之间的中央侧区域22b占全部区域的20-90％。为了将端面侧区域22a的表面粗糙度设定为该中央侧区域22b的十点平均粗糙度(Rz)的90％以下的粗糙度，而挤压该端面侧区域22a，该挤压例如可以通过抛光、超精研磨、压模来进行。并且考虑到与作为对象部件的凸轮的外径面的磨合性，不赋予残余应力。
根据该实施方式，由于在辊22的外径面上形成相对于圆周方向倾斜0-30度的凹条沟26，因此可将润滑油有效地提供到凸轮24的外径面和辊22的外径面的接触表面之间，从而可抑制脱层的发生，同时由于在辊22的外径面中，中央侧区域22b的表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计设定为0.7以上，端面侧区域22a的表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计设定为该中央侧区域22b的90％以下，因此端面侧区域22a成为粗糙度提高部，中央侧区域22b成为非粗糙度提高部，在发生失调时，对作为对象部件的凸轮的外径面的攻击性降低，可有效地抑制脱层的发生。并且可用较少的工数、较低价的规格进行端面侧区域22a、中央侧区域22b的形成。
(3)本发明的其他实施方式，在辊22的外径面的整周的80％-100％上形成相对圆周方向倾斜0-30度、且沟槽间距为0.05-0.30mm、沟槽深度为0.5-15μm的沟槽，并且位于粗糙度曲线的中心部(コア部)的上部的突出峰部的平均高度(Rpk)设定为0.15以上，位于中心部的下部的突出谷部的平均深度(Rvk)设定为0.4以上。突出峰部平均高度(Rpk)及突出谷部平均深度(Rvk)根据日本工业规格(JIS-B0671-2’02)进行定义。
在该实施方式中，由于在辊22的外径面上形成相对圆周方向倾斜0度以上30度以下的沟槽，因此可将润滑油有效地提供到凸轮24的外径面和辊22的外径面的接触表面之间，从而可抑制脱层的发生，同时由于将辊22的外径面设定为突出峰部平均高度(Rpk)为0.15以上，因此可提高接触面的初期磨合性，减少磨损粉末，并且，由于突出谷部平均深度(Rvk)设定为0.4以上，因此可提高磨损粉末的排出性能。
对于突出峰部平均高度(Rpk)和突出谷部平均深度(Rvk)的关系的性能，其确认的试验结果如图8所示。试验机及试验条件和上述滤波中心线波纹度(WCA)及十点平均粗糙度(Rz)的关系的性能确认试验是相同的。并且，试样的沟槽的倾斜、沟槽深度的范围也和上述试验中的辊是一样的。结果发现，突出峰部平均高度(Rpk)为0.15以上，突出谷部平均深度(Rvk)为0.4以上的试样不会发生脱层。
(4)在本发明中，作为滚动滑动部件，可以适用滚子轴承的外轮轨道面、内轮轨道面、辊滚动面。

Claims (5)

1.一种滚动滑动部件，与对象部件以滚动或滑动的方式接触，其特征在于：
在与对象部件的接触面进行研磨加工时，形成相对圆周方向倾斜0-30度、且具有0.5-15μm沟深的多个凹条沟。
2.根据权利要求1所述的滚动滑动部件，其特征在于：所述接触面通过凹条沟，其轴方向表面波纹度以滤波中心线波纹度(WCA)计被设定为0.1以上，且轴方向表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计被设定为0.7以上。
3.一种滚动滑动部件，与对象部件以滚动或滑动的方式接触，其特征在于：
在与对象部件的接触面进行研磨加工时，形成相对圆周方向倾斜0-30度、且具有0.5-15μm沟深的多个凹条沟，并且，表面硬度以维氏硬度(Hv)计被设定为613-800，且表面层的压缩残余应力(MPa)被设定为0-600。
4.一种滚动滑动部件，与对象部件以滚动或滑动的方式接触，其特征在于：
在与对象部件的接触面进行研磨加工时，形成相对圆周方向倾斜0-30度、且具有0.5-15μm沟深的多个凹条沟，并且，其中央侧区域的轴方向表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计被设定为0.7以上，端面侧区域的轴方向表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计被设定为该中央侧区域的所述十点平均粗糙度(Rz)的90％以下的粗糙度。
5.一种滚动滑动部件，与对象部件以滚动或滑动的方式接触，其特征在于：
在与对象部件的接触面进行研磨加工时，形成相对圆周方向倾斜0-30度、且具有0.5-15μm沟深的多个凹条沟，并且，通过凹条沟，位于轴方向粗糙度曲线的中心部的上部的突出峰部的平均高度(Rpk)被设定为0.15以上，位于中心部的下部的突出谷部的平均深度(Rvk)被设定为0.4以上。
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