CN1779310A - 管接头用锁环的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种管接头用锁环的制造方法，所制造的锁环在插入管子时不需要以往那么大的力量，而且提高了耐久性。该方法是以外端支承部(3)与管接头内的收纳区域(H)抵接、内端侧的卡止部(6)咬入到插入的管子(T)上而卡止的锁环(1)的制造方法，具有以下工序：冲裁金属板(7)以便形成上述锁环(1)的轮廓的冲裁工序；对冲裁后的金属板(7)进行立体弯曲加工的弯曲加工工序；将上述金属板和锁环(1)部分的连接部分(16)分离的截断工序，上述金属板(7)和锁环(1)部分的连接部分(16)的截断位置(17)，被设定在直径比锁环(1)部分的外端支承部(3)的最大外径处小的位置上。

Description

管接头用锁环的制造方法
技术领域
本发明涉及用于连接管子的管接头用的锁环的制造方法。
背景技术
以往，用于连接管子的管接头已被公知[例如，参照特开2004-232724号公报(第4～6页，图4)]。
该管接头，是插入的管子(配管)向拔出方向位移时，锁环1(基本构造示于图8)便咬入而卡止的方式。上述锁环1具有截面呈大致“＜”字形的区域2(弯曲线)，其内外两端向管子插入方向(管接头的里侧)弯曲。上述锁环1具备：具有外端支承部3的多个肋4、连接这些肋的呈大致放射状的臂部5、以及咬入到管子上的内端侧的卡止部(卡止爪)6。
如图9所示，上述锁环1是通过金属板7的冲裁成型制造的。如图9(A)所示，对金属板7进行冲裁以形成锁环1的轮廓，如图9(B)所示进行立体弯曲加工。如图10所示，这时，由连接部分8将金属板(未图示)和锁环1连接起来。然后，如图11和图12所示，在金属板(未图示)和锁环1的连接部分8处用冲头P进行冲裁而切断。
但是，如图12所示，关于立体弯曲加工后的上述连接部分8(见图11)，发现在锁环1上会沿着冲裁方向倾斜地突出·形成微小突起9。这种情况下，如图13和图14所示，管子T向管接头插入时，在将锁环1的内径扩大到管子T的外径的过程中，多余的微小突起9先与接头内置部件10抵接·干涉，所以，将管子T插入时，用于使锁环1向里侧转动的扩径力会增大，存在着插入管子T需要大的力量的问题。
另外，在多个外端支承部3中只有一部分外端支承部上突出·形成有微小突起9的情况下(图9中12处外端支承部3中，从6处连接部分8形成有微小突起9)，有微小突起9的外端支承部3首先与接头内置部件10抵接·干涉，来自管子T的应力只集中在该外端支承部3上而容易破坏，结果还存在着锁环1的耐久性降低的问题。
发明内容
因此，本发明提供一种管接头用锁环的制造方法，所制造的管接头用锁环在插入管子时不需要以往的那么大的力量，且提高了耐久性。
为了解决上述课题，本发明采取以下技术方案。
(1)本发明的管接头用锁环的制造方法，是以外端支承部与管接头内的收纳区域抵接、内端侧的卡止部咬入到插入的管子上而卡止的锁环的制造方法，其特征在于，其具有以下工序：冲裁金属板以便形成上述锁环的轮廓的冲裁工序；对冲裁后的金属板进行立体弯曲加工的弯曲加工工序；将上述金属板和锁环部分的连接部分分离的截断工序，上述金属板和锁环部分的连接部分的截断位置，被设定在直径比锁环部分的外端支承部的最大外径处小的位置上。
该锁环的制造方法具有以下工序：冲裁金属板以便形成锁环的轮廓的冲裁工序；对冲裁后的金属板进行立体弯曲加工的弯曲加工工序；将上述金属板和锁环部分的连接部分分离的截断工序，金属板和锁环部分的连接部分的截断位置，被设定在直径比锁环部分的外端支承部的最大外径处小的位置上，即使在截断位置上产生微小突起，所述微小突起也位于直径比锁环部分的外端支承部的最大外径处小的位置上。
于是，使用管接头时，在插入管子时锁环的内径扩大到管子的外径的过程中，微小突起在直径比锁环部分的外端支承部的最大外径处小的位置上，不容易与接头内置部件抵接或干涉，从而不容易产生推压管子而使锁环向里侧转动时扩径力增大的那种状况。
这里，上述锁环例如可以设成下述构造，即、具有：具有外端支承部的多个肋；连接这些肋的呈大致放射状的臂部；以及咬入到管子上的内端侧的卡止部。
另外，在以往的只在多个卡止部中的一部分卡止部上突出·形成有微小突起的情况下，锁环的耐久性也提高了。
(2)上述金属板和锁环部分的连接部分的截断位置也可以设定在连接外端支承部的大致放射状的臂部的外周侧。
这样构成在臂部的外周侧时，可不受锁环形状的影响而使用较大的冲裁冲头，因此，其优点是金属板的冲裁冲头不易折断。这里，将上述截断位置设定在锁环部分的外端支承部的单侧时，优点是金属板冲裁冲头的数量为两侧具有连接部分的情况下的一半即可，设在两侧时，优点是进行立体弯曲加工后的锁环不易产生变形。
(3)上述金属板和锁环部分的连接部分的截断位置，也可设定在咬入到管子上的内端侧的卡止部的外周侧。
这样构成时，优点是连接部分的截断位置即使稍有误差，也不会影响性能。
(4)具有利用上述管接头用锁环的制造方法制造的锁环的管接头，是锁环构造优良的管头，这种管接头在将管子插入时不需要以往那么大的力量。
附图说明
图1是说明本发明的管接头用锁环的制造方法的实施方式1的管接头的半剖视图。
图2是说明根据图1的管接头用锁环的制造方法用冲头冲裁之前的金属板和锁环的俯视图。
图3是图2的主要部分放大图。
图4是说明本发明的管接头用锁环的制造方法的实施方式2的、用冲头冲裁前的金属板和锁环的主要部分放大图。
图5是说明本发明的管接头用锁环的制造方法的实施方式3的、用冲头冲裁前的金属板和锁环的主要部分放大图。
图6是说明管接头的耐久性试验的图。
图7是表示锁环摩擦力与销规直径的关系的图表。
图8是说明管接头用锁环的基本构造的俯视图。
图9是说明以往的管接头用锁环的制造方法的图。
图10是图9的主要部分放大图。
图11是说明以往在金属板与锁环的连接部分处用冲头进行冲裁、切断的工序的图(冲裁前)。
图12是说明以往在金属板与锁环的连接部分处用冲头进行冲裁、切断的工序的图(冲裁中)。
图13是说明内置有利用以往的管接头用锁环的制造方法制造的锁环的管接头的半剖视图。
图14是图13的主要部分放大图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式作说明。
(实施方式1)
如图1至图3所示，该实施方式的管接头用锁环1(见图8)是下述构造，即、以外端支承部3与管接头主体X内的收纳区域H抵接，插入的管子T上作用内压而向拔出方向位移时，锁环1的内端侧的卡止部(卡止爪)6便咬入而卡止。
详细地说，该锁环1为下述构造，即、具有截面为大致“＜”形的区域2(弯曲线)，其内外两端向管子T插入方向(管接头的里侧)弯曲，该锁环具备：具有外端支承部3的多个肋4、和连接这些肋的呈大致放射状的臂部5、以及咬入到管子T上的内端侧的卡止部6。
如图1所示，内置锁环1的管接头具有：用于通过将锁环1向里侧推压而解除向管子T的咬入状态、并将其拉出的释放器11；固定设置在上述接头主体X内的用于固定管子T的内筒12；环状衬垫13；用于将上述锁环1和释放器11配置在接头主体X内的内部部件(垫环)14；防止上述内部部件脱落的防脱件15。
在此，该管接头用锁环的制造方法，包括以下工序：对金属板7进行冲裁以便形成上述锁环1的轮廓的冲裁工序；对冲裁后的金属板7进行立体弯曲加工的弯曲加工工序；将上述金属板7和锁环1部分的连接部分16分离的截断工序。
如图2和图3所示，上述金属板7和锁环1部分的连接部分16的截断位置17，被设定直径在比锁环1部分的外端支承部3的最大外径处小的位置上。如图3所示，具体地说，上述金属板和锁环1部分的连接部分16的截断位置17，设定在连接外端支承部3的呈大致放射状的臂部5的外周侧的两侧。
接着，对该实施方式的管接头用锁环的制造方法和锁环的使用状态进行说明。
该锁环的制造方法包括以下工序：对金属板7进行冲裁以便形成锁环1的轮廓的冲裁工序；对冲裁后的金属板7进行立体弯曲加工的弯曲加工工序；将上述金属板7和锁环1部分的连接部分16分离的截断工序，其中，如图2和图3所示，金属板7和锁环1部分的连接部分16的截断位置17，被设定在直径比锁环1部分的外端支承部3的最大外径处小的位置上，即使在截断位置17处产生微小突起，所述微小突起也位于直径比锁环1部分的外端支承部3的最大外径处小的位置上。
于是，使用管接头时，在管子插入时锁环1的内径扩大到管子T的外径尺寸的过程中，微小突起位于直径比锁环1部分的外端支承部3的最大外径处小的位置上，不容易与作为接头内置部件的内部部件(垫环)14抵接或干涉，不容易发生推压管子T而使锁环1向里侧转动时扩径力增大的那种状况，这种构造的优点是管子T的插入不需要以往那么大的力量。
如图3所示，上述金属板和锁环1部分的连接部分16的截断位置17，设定在连接外端支承部3的呈大致放射状的臂部5的外周侧，由于不受锁环形状的影响而可使用较大的冲裁冲头，因此，有金属板的冲裁冲头不易折断的优点。又，因将上述截断位置17设在锁环1部分的外端支承部3的两侧，所以，具有在立体弯曲加工后的锁环上不易产生变形的优点。
(实施方式2)
以与上述实施方式1的不同点为中心进行说明。
实施方式2的管接头用锁环的制造方法在下述一点上不同，即、如图4所示，将金属板和锁环1部分的连接部分16的截断位置17，设在锁环1部分的外端支承部3的单侧，因此，其优点是金属板冲裁冲头的数量为两侧具有连接部分的情况下的一半即可。
(实施方式3)
以与上述实施方式的不同点为中心进行说明。
实施方式3的管接头用锁环的制造方法在下述一点上不同，即、如图5所示，将金属板和锁环1部分的连接部分16的截断位置17，设在咬入到管子上的内端侧的卡止部6的外周侧，因此，其优点是，即使连接部分的截断位置稍有误差，对性能也没有影响。
[实施例]
(1)就具有利用实施方式1的制造方法制造的锁环的管接头(见图1～图3)、和具有利用以往的制造方法制造的锁环的管接头(见图9和图14)，如下述那样进行了耐久性试验。
如图6所示，在外径12mm、内径9mm的管子两端安装外径12mm用的管接头，弯曲成U字形地配置。设管子长度为360mm、安装节距A为156mm、双向振幅D为60mm、振动周期和加压周期均为60cpm。以60cpm的周期同时进行了500万次(n＝10)的双向振幅(60mm振幅)和反复加压(压力01.25MPa)。
结果，实施方式1的管接头，关于n＝10，即使在经过了500万次时，也全都毫无妨碍，耐久性优良。另一方面，以往的管接头，关于n＝10，在经过39万次、39万次、45万次、45万次、72万次、78万次、114万次、287万次、311万次、311万次时，锁环上产生了裂纹。
即，具有用实施方式1的制造方法制造的锁环的管接头，与具有用以往的制造方法制造的锁环的管接头比较，耐久性大幅度提高。另外，具有用实施方式2、实施方式3的制造方法制造的锁环的管接头，与具有用以往的制造方法制造的锁环的管接头比较，耐久性也同样大幅度提高。
(2)就具有用实施方式1的制造方法制造的锁环的管接头(见图1至图3)和具有用以往的制造方法制造的锁环的管接头(见图9和图14)，测定了销规插入时锁环的扩径力的数据。该扩径力的值小时，可评价为管子拆装容易的管接头。
试验方法为，对将11.90～12.30mm的9种尺寸的销规插入外径12mm的管接头用尺寸的锁环内时的载荷(N)，用测定仪器(传感器)进行了测定。上述销规，是根据JMAS 4009(日本精密测定工业会标准)的销规，材质为钢铁、硬度为HRC58以上，表面粗糙度为Ry0.8。另外，设插入速度为150～200mm/s。
结果，销规直径为11.90mm时，用实施方式1的制造方法制造的锁环的扩径力为8.5N，而用以往的制造方法制造的锁环的扩径力比这个值大，为9.4N。销规直径为11.95mm时，用实施方式1的制造方法制造的锁环的扩径力为9.2N，而用以往的制造方法制造的锁环的扩径力比这个值大，为10.7N。销规直径为12.00mm时，用实施方式1的制造方法制造的锁环的扩径力为11.2N，而用以往的制造方法制造的锁环的扩径力比这个值大，为13.4N。销规直径为12.05mm时，用实施方式1的制造方法制造的锁环的扩径力为11.6N，而用以往的制造方法制造的锁环的扩径力比这个值大，为14.6N。销规直径为12.10mm时，用实施方式1的制造方法制造的锁环的扩径力为12.5N，而用以往的制造方法制造的锁环的扩径力比这个值大，为17.1N。销规直径为12.15mm时，用实施方式1的制造方法制造的锁环的扩径力为14.5N，而用以往的制造方法制造的锁环的扩径力比这个值大，为19.2N。销规直径为12.20mm时，用实施方式1的制造方法制造的锁环的扩径力为16.7N，而用以往的制造方法制造的锁环的扩径力比这个值大得多，为25N。销规直径为12.25mm时，用实施方式1的制造方法制造的锁环的扩径力为17.9N，而用以往的制造方法制造的锁环的扩径力比这个值大得非常多，为31.5N。销规直径为12.30mm时，用实施方式1的制造方法制造的锁环的扩径力为20.9N，而用以往的制造方法制造的锁环的扩径力与这个值相比极大，为39.7N。
这些结果示于图7的“锁环摩擦力(扩径力)与销规直径的关系”的图表中。这里，用实施方式1的制造方法制造的锁环，是外端支承部上没有微小突起的锁环，图表中用○表示。另外，用以往的制造方法制造的锁环，是外端支承部上有微小突起的锁环，在图表中用△表示。
如从该图表可明了地掌握的那样，用实施方式1的制造方法制造的锁环的扩径力比用以往的制造方法制造的锁环的小，使用这种锁环时，管子的插入等拆装作业就不需要以往那么大的力。
本发明是如上述那样构成的，具有以下效果。
使用管接头时，在插入管子时锁环的内径扩大到管子的外径的过程中，微小突起在直径比锁环部分的外端支承部的最大外径处小的位置上，不容易与接头内置部件抵接或干涉，不容易产生推压管子而使锁环向里侧转动时扩径力增大的那种状况，因此，可以提供一种管接头用锁环的制造方法，所制造的锁环在进行管子的插入等拆装作业时，不需要以往那么大的力。而且，还可提供提高了耐久性的管接头用锁环的制造方法。
工业实用性
插入管子时不需要以往那么大的力，而且，还可大大提高锁环的耐久性，因此，管接头用锁环的制造方法可根据用途优选地采用。

Claims (4)

1.一种管接头用锁环的制造方法，是以外端支承部(3)与管接头内的收纳区域(H)抵接、内端侧的卡止部(6)咬入到插入的管子(T)上而卡止的锁环(1)的制造方法，其特征在于，其具有以下工序：冲裁金属板(7)以便形成上述锁环(1)的轮廓的冲裁工序；对冲裁后的金属板(7)进行立体弯曲加工的弯曲加工工序；将上述金属板和锁环(1)部分的连接部分(16)分离的截断工序，上述金属板(7)和锁环(1)部分的连接部分(16)的截断位置(17)，被设定在直径比锁环(1)部分的外端支承部(3)的最大外径处小的位置上。
2.根据权利要求1所述的管接头用锁环的制造方法，其特征在于，上述金属板(7)和锁环(1)部分的连接部分(16)的截断位置(17)被设定在连接外端支承部(3)的大致放射状的臂部(5)的外周侧。
3.根据权利要求1所述的管接头用锁环的制造方法，其特征在于，上述金属板(7)和锁环(1)部分的连接部分(16)的截断位置(17)，被设定在咬入到管子(T)上的内端侧的卡止部(6)的外周侧。
4.一种管接头，其具有用权利要求1～3中的任一项所述的管接头用锁环的制造方法制造的锁环(1)。
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