CN1772432A - 气液分离器输液管加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明一种气液分离器输液管加工方法。所述的气液分离器输液管加工方法是在储液器本体的底部设有出液口，在出液口上设有沿中心轴线向下的垂直管状翻边，将内铁管做扩口处理，再将内铁管压入储液器本体的管状翻边内，内铁管扩口部外侧设有三根或四根凸筋且上部带凸缘状，使内铁管与储液器本体垂直管状翻边的内径产生静态过盈配合，并留有焊接间隙，由于凸筋上部凸缘的作用可有效防止内铁管与储液器本体在焊接时因受热温度不同步而造成内铁管往下滑的现象，再把外铜管放入内铁管的扩口内，外铜管和内铁管间也留有焊接间隙，最后进行一体焊接定型。本发明加工过程简单合理，生产效率大幅提高，可解决焊料渗透性不佳的难题，使焊接质量大幅提高。

Description

气液分离器输液管加工方法
技术领域
本发明涉及一种焊接加工方法，特别是一种气液分离器输液管加工方法。
背景技术
在现有的传统的家用空调用气液分离器(储液器)如图1所示，它是在其储液器本体1的底部出液口3焊有一根铜制输液管2而与储液器本体底部连接在一起，其放大如图2所示。目前普遍采用这种技术实现批量生产，因输液管选用的是铜材，其制造成本是铁制输液管的3～4倍，而选用铁管作为气液分离器(储液器)内部输液管并不影响气液分离器性能，只是因为储液器本体与铁管间的焊接技术不过关，所以影响了低成本铁制输液管的应用。
在实用新型专利(ZL97227302.6)中，如图3所示，它是把一根输液管分为内铁管4和外铜管5并在储液器本体1的底部出液口3处焊接为一体，其放大如图4所示，该方法是在出液口3上设置有沿中心轴线向上加长的垂直管状翻边6，将内铁管4的端部做扩口处理形成台阶7后从储液器本体1内套置在翻边6上，然后焊接固连，再将外铜管5的端部插入到管状翻边6内，其端部紧顶在内铁管4的台阶7底部并焊接固连。以上所述的输液管加工方法必须通过两次焊接才能将内铁管4和外铜管5所组成的输液管焊接定位。
传统气液分离器(储液器)输液管加工方法是无法做到以下几点：第一，无法把气液分离器(储液器)的储液器本体即壳体、铁制内输液管(铁管)、铜制外输液管(铜管)三种零件通过一次焊接成型，由于传统加工方法将内铁管用扩口处理形成台阶，并套在直管状的翻边上；外铜管以原形插入翻边内，其端部抵接在台阶部并各自焊接固连，只能先把内铁管和储液器本体焊接好且焊料温度不能低于外铜管温度，然后把外铜管插入储液器本体翻边内进行第二次焊接，这样增加了加工工艺复杂性。第二，传统加工方法是无法做到低能耗、低成本，由于第二次焊接的被焊物是外铜管，所以第一次焊接时采用的焊料温度不能低于外铜管温度，以免第二次焊接时破坏第一次焊接质量，因此气液分离器(储液器)储液器本体与内铁管焊接必须采用紫铜焊料来焊接，目前紫铜焊料焊接需要通过能够加温到1100℃有氢气还原保护的水道炉来焊接，水道炉功率150KW/台，氢气分解炉40KW/台，需要消耗大量电能，每个产品耗电量要比一体式焊接高出1.5Kwh，耗电能源大制造成本高。第三，现有两次焊接比一体焊多出一次焊接，使得不良品率成倍提高。第四，由于传统焊接技术受其构造上制约，存在焊接条件的设定困难，根本不能保证焊料渗透性，造成焊接质量不高，泄露率高一般在1000PPM左右。由于上述种种原因，导致传统加工方法无法做到高效益、低成本、高质量。
发明内容
本项发明的一个目的是提供一个气液分离器(储液器)输液管加工方法，该方法根据一体焊接技术的设计原理，通过简单设定焊接参数和火口调整，使储液器本体、内铁管、外铜管三种不同材质零件焊道受热温度更均匀，使工艺合理性得到充分体现。
本发明的另一个目的是提供相应的焊接方法，该焊接方法能够克服传统焊接无法解决的焊料渗透这一技术难题。
本发明所述的气液分离器(储液器)输液管加工方法是按如下的方式来实现的：在储液器本体的底部设有出液口，在出液口上设有沿中心轴线向下的垂直管状翻边，将内铁管做扩口处理，再将内铁管压入储液器本体的管状翻边内，内铁管扩口部外侧设有三根或四根凸筋且上部带凸缘状，使内铁管与储液器本体垂直管状翻边的内径产生静态过盈配合，并留有焊接间隙，由于凸筋上部凸缘的作用可有效防止内铁管与储液器本体在焊接时因受热温度不同步而造成内铁管往下滑的现象，再把外铜管放入内铁管的扩口内，外铜管和内铁管间也留有焊接间隙，最后进行一体焊接定型。
所述出液口也可以设有沿中心轴线向上的垂直管状翻边。
所述内铁管也可以做翻边处理或保持原有的直管状态。
所述带凸缘的凸筋可根据内铁管直径大小将其增加到5～8根。
所述带凸缘的凸筋的截面形状可以是圆弧形、三角形、方条形。
实现本发明所述气液分离器输液管加工方法的焊接加工装置，包括一个能够间歇分度的圆盘，在靠近圆盘边缘处安装有气液分离器(储液器)焊接工装，在焊接工装上方设有能上下(前后)移动的焊接火口，把储液器本体装入焊接工装，然后放入外铜管，焊接火口在气缸的作用下向下(向前)移动进行焊接工作，焊接完毕后，火口即通过气缸的作用向上(向后)移动复位，本焊接装置在分割器作用下可以沿着其轴向Y-Y方向等分间歇分度旋转。
按照本发明所述的气液分离器(储液器)焊接部分的构造，可使传热效果更合理，降低了对焊接条件要求，通过简单设定焊接参数和火口调整，就能使储液器本体、内铁管、外铜管三种不同材质零件的焊道受热温度更均匀，焊料可以渗透4～8mm；一体焊接技术使工艺合理性得到充分体现，主要表现为产品质量稳定可靠，泄漏率一般在50PPM以下，加工过程简单合理，生产效率大幅提高，使用更少的能源，降低成本，适合大批量生产。本发明与传统气液分离器(储液器)比较，加工过程简单实用，生产效率大幅提高，有效地节约了铜材资源(比原用量减少60％)，降低了制造成本，可解决焊料渗透性不佳的难题，使焊接质量大幅提高，泄漏率明显地由1000PPM下降到50PPM，可使铜管相对于储液器本体的偏心问题得到有效解决，产品成本下降，性能有很大提升。
附图说明
图1是第一种传统储液器结构示意图
图2是图1中出液口处的局部放大示意图
图3是第二种传统储液器结构示意图
图4是图3中出液口处的局部放大示意图
图5是本发明第一种储液器结构示意图
图6-图9是图5中出液口处的局部放大示意图
图10是本发明第二种储液器结构示意图
图11-图14是图10中出液口处的局部放大示意图
图15是本发明第一种自动焊接装置示意图
图16是本发明第二种自动焊接装置示意图
图17是本发明感应焊接装置示意图
图中：1储液器本体        2铜制输液管        3出液口
4内铁管        5外铜管          6管状翻边
7台阶          8带凸缘的凸筋    9焊接间隙
具体实施方式
如图5所示，在储液器本体1的底部设有出液口3，其放大如图6-图9所示，在出液口3上有沿中心轴线向下的垂直管状翻边6，将内铁管4做扩口处理(见图7)或做翻边处理(见图9)或保持原直管状(见图8)，再将内铁管4压入储液器本体1的管状翻边6内，内铁管4扩口(或直管或翻边)外侧设有三根或四根凸筋8(可根据内铁管4直径大小将凸筋8增加到5～8根)，使内铁管4与储液器本体1管状翻边6的内径产生过盈配合，并留有焊接间隙9，再把外铜管5放入内铁管4的扩口(或直管或翻边)内，外铜管5和内铁管4间也留有焊接间隙9，最后进行一体焊接定型。
如图10所示，在储液器本体1的底部设有出液口3，其放大如图11-图14所示，在出液口3上有沿中心轴线向上的垂直管状翻边6，将内铁管4做扩口处理(见图12)或做翻边处理(见图14)或保持原直管状(见图13)，再将内铁管4压入储液器本体1的管状翻边6内，内铁管4扩口(或直管或翻边)外侧设有三根或四根凸筋8(可根据内铁管直径大小将凸筋增加到5～8根)，使内铁管4与储液器本体1垂直管状翻边6的内径产生过盈配合，并留有焊接间隙9，再把外铜管5放入内铁管4的扩口(或直管或翻边)内，外铜管5和内铁管4间也留有焊接间隙9，最后进行一体焊接定型。
实现本发明所述气液分离器输液管加工方法的焊接加工装置，包括自动火焰加热焊接装置和高频感应加热焊接装置。图15图16所示的是两种自动火焰加热焊接装置，图17所示的是高频感应加热焊接装置，所述焊接装置包括一个能够间歇分度的圆盘10，在靠近圆盘10边缘处安装有气液分离器(储液器)焊接工装11，在焊接工装11上方设有能上下(前后)移动的焊接火口12，把工件即储液器本体1装入焊接工装11，然后放入外铜管5，焊接火口12在气缸13的作用下向下(向前)移动进行焊接工作，焊接完毕后，焊接火口12即通过气缸13的作用向上(向后)移动复位。本焊接装置在分割器作用下可以沿着其轴向Y-Y方向等分间歇分度旋转。

Claims (6)

1.一种气液分离器输液管加工方法，其特征在于：所述的气液分离器输液管加工方法是在储液器本体的底部设有出液口，在出液口上设有沿中心轴线向下的垂直管状翻边，将内铁管做扩口处理，再将内铁管压入储液器本体的管状翻边内，内铁管扩口部外侧设有三根或四根凸筋且上部带凸缘状，使内铁管与储液器本体垂直管状翻边的内径产生静态过盈配合，并留有焊接间隙，再把外铜管放入内铁管的扩口内，外铜管和内铁管间也留有焊接间隙，最后进行一体焊接定型。
2.根据权利要求1所述的气液分离器输液管加工方法，其特征在于：所述出液口也可以设有沿中心轴线向上的垂直管状翻边。
3.根据权利要求1所述的气液分离器输液管加工方法，其特征在于：所述内铁管也可以做翻边处理或保持原有的直管状态。
4.根据权利要求1所述的气液分离器输液管加工方法，其特征在于：所述带凸缘的凸筋可根据内铁管直径大小将其增加到5～8根。
5.根据权利要求1或4所述的气液分离器输液管加工方法，其特征在于：所述带凸缘的凸筋的截面形状可以是圆弧形、三角形、方条形。
6.根据权利要求1所述的气液分离器输液管加工方法，其特征在于：实现本发明所述气液分离器输液管加工方法的焊接加工装置，包括一个能够间歇分度的圆盘，在靠近圆盘边缘处安装有气液分离器(储液器)焊接工装，在焊接工装上方设有能上下(前后)移动的焊接火口，把储液器本体装入焊接工装，然后放入外铜管，焊接火口在气缸的作用下向下(向前)移动进行焊接工作，焊接完毕后，火口即通过气缸的作用向上(向后)移动复位，本焊接装置在分割器作用下可以沿着其轴向Y-Y方向等分间歇分度旋转。
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