CN1771105A

CN1771105A - 金属制薄板的切断装置

Info

Publication number: CN1771105A
Application number: CN 200480009512
Authority: CN
Inventors: 箕轮美幸; 芳贺文孝; 吉村刚; 长尾优一; 藤山武幸; 中村太郎
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2003-04-09
Filing date: 2004-04-07
Publication date: 2006-05-10
Anticipated expiration: 2024-04-07
Also published as: JP3910933B2; CN100431758C; JP2004306214A

Abstract

提供一种可缩短切断端缘的整形处理等的时间而提高制造效率，且可以延长刀具的寿命的金属制薄板的切断装置。该以规定宽度切断金属制的薄板(W)的切断装置设置由比薄板(W)硬度高的金属构成并刃角为50～90°范围的剪切刀具(7)。设置带与剪切刀具(7)对置的槽部(8)并与薄板(W)的内侧面接触的接触工具(5)。将槽部(8)的内侧壁(9)的上缘(9a、9b)的间隔尺寸(a)设为薄板(W)的板厚尺寸(b)的15～30倍，槽部(8)的最深部(11)的深度尺寸(c)设为薄板(W)的板厚尺寸(b)的1～3倍。在槽部(8)的两内侧壁(9)设置弯曲面(10)，将其曲率半径设为薄板的板厚尺寸(b)的15～50倍。

Description

金属制薄板的切断装置

技术领域

本发明涉及一种金属制薄板的切断装置，特别涉及一种适合于以环切状切断由金属制薄板形成的圆筒状的滚筒而形成多个金属环时的金属制薄板的切断装置。

背景技术

例如，在采用无级变速器的动力传递用的传送带中，为了将层叠排列成环状的多个元件捆扎成一体，而使用了由多个金属制环部件层叠而成的层叠环。构成该种的层叠环的金属环通过按照规定宽度以环切状切断圆筒状的滚筒而形成，其中的圆筒状的滚筒通过焊接接合矩形的金属制薄板的两端缘而形成。

以往，众所周知，在按照规定宽度分别切断圆筒状的滚筒而形成上述金属环时，夹紧支撑滚筒的一端部，从上述滚筒的另一端部的外侧接触转动的砂轮，通过使该砂轮沿该滚筒的圆周方向移动而进行切断。但是，在使用砂轮切断上述滚筒时，由于需要与砂轮的宽度相当的研削量，从1个滚筒得到的金属环的成品率变低。而且，在使用砂轮切断上述滚筒时，有研磨磨损后的砂轮时的排水的处理繁琐的问题。

为此，已知例如使用剪切刀具替换上述砂轮来切断上述滚筒的方法。但是此时，虽然上述金属环的内周侧的角缘部(角边缘部)不产生毛边，却在外周侧的角缘部产生比较大的毛边，而有在切断后长时间进行滚筒研磨等的整形处理的不利情况。而且，众所周知，在滚筒的内面侧和外面侧两侧通过剪切刀具接触切断，在内周侧和外周侧的两方的角缘部不会产生毛边，但是担心切断滚筒后两刀具接触而损伤刀具。

发明内容

为了消除该不利情况，本发明的目的在于提供一种金属制薄板的切断装置，其可以缩短切断端缘的整形处理等的时间而提高制造效率，并且，可以按照规定宽度以高成品率地切断金属制薄板，还可以延长刀具的寿命。

为了达成该目的，本发明是一种按照规定宽度切断金属制的薄板的金属制薄板的切断装置，其特征在于，包括：抵接在所述薄板的表侧面的规定位置的用来切断该薄板的剪切刀具、和具备与该剪切刀具的切断位置对置的槽部并与所述薄板的内侧面接触的接触工具，所述剪切刀具，由比所述薄板硬度高的金属构成且刃角范围为50～90°，所述接触工具的槽部形成为剖面视V字状，与该槽部互相对置的内侧壁的上缘的间隔尺寸是所述薄板的板厚尺寸的15～30倍，并且，位于该槽部的中央的最深部的深度尺寸是所述薄板的板厚尺寸的1～3倍，进一步，该槽部的两内侧壁具有所述薄板的板厚尺寸的15～50倍的曲率半径并具备伸向该槽部内的弯曲面。

根据本发明，在切断金属制薄板时，首先，剪切刀具一边压靠该薄板一边切入。此时，通过刀具沿槽部的内侧壁的弯曲面平缓地弯曲被压靠的薄板。在刀具切入的部分沿与刀具背离方向产生金属流，随着该现象的产生，朝向刀具前端拉伸还没切断的一侧，朝向刀具前端的部分的厚度局部变薄，形成朝向刀具前端凹入变形的缩颈。而且，在残留的缩颈形状的状态，按照不与槽部的最深部接触的方式切断薄板。通过残留的这样的缩颈，可以使在切断端缘的毛边的发生减少。

上述刀具的刃角以及上述接触工具的槽部的形状是根据本发明者通过各种试验得来的。具体而言，通过试验得知下述现象。即，剪切刀具的刃角为50～90°，若刃角比90°大，则刀具切入时在薄板上被排开的金属流量增大，在该薄板上发生翘曲或波浪式弯曲。若刃角比50°小，则刀具过于锋利，由于刀刃损坏的发生等而降低耐久性。

而且，槽部的两内侧壁的上缘间的间隔尺寸是薄板的板厚尺寸的15～30倍，若比15倍窄，则通过刀具压靠薄板时，不能沿槽部的内侧壁的弯曲面平缓地弯曲薄板，在切断后产生沿槽部的内侧壁的毛边。若比30倍宽，则通过刀具压靠薄板时，在被切断前薄板与槽部的最深部接触，不发生充分的缩颈。

而且，位于槽部中央的最深部的深度尺寸是薄板的板厚尺寸的1～3倍，若比1倍浅，则通过刀具压靠薄板时，在切断薄板前薄板与槽部的最深部接触，不发生充分的缩颈。若比3倍深，则难以形成具有薄板的板厚尺寸的15～50倍的曲率半径的上述弯曲面。

而且，上述弯曲面具有薄板的板厚尺寸的15～50倍的曲率半径，若比15倍小，则通过刀具压靠薄板时，薄板不能沿槽部的内侧壁的弯曲面平缓地弯曲，在切断后产生沿槽部的内侧壁的毛边。若比50倍大，则通过刀具压靠薄板时，在薄板被切断前薄板与槽部的最深部接触，不发生充分的缩颈。

从上述的试验结果，在本发明中将上述剪切刀具的刃角设为50～90°的范围，而且，关于上述接触工具的槽部，将两内侧部的上缘的间隔尺寸设为板厚尺寸的15～30倍，最深部的深度尺寸设为薄板的板厚尺寸的1～3倍，而且，将上述弯曲面的曲率半径设为薄板的板厚尺寸的15～50倍。

由此，通过采用上述的刀具以及槽部的形状，可以在薄板的切断位置形成缩颈，所以在切断端缘毛边特别少，可以以短时间进行，该整形处理通过滚筒研磨或者刷子研磨实现，可以使制造效率提高。而且，可以按照规定宽度高成品率地切断金属制薄板，可以防止向槽部的最深部的刀具前端的接触，所以可以延长刀具的寿命。

而且，在本发明中，上述接触工具的槽部，其特征在于，所述接触工具的槽部，其最深部具备平坦形成的平面部，该平面部在两内侧壁之间的深度一定。通过这样的构成，切断后的薄板的切断端缘变为随着槽部的平面部的形状，可以形成更大的缩颈。

进一步具体而言，在通过上述剪切刀具沿槽部切断薄板时的该薄板的切断端缘，形成：随着上述剪切刀具的刃面倾斜的第1切断倾斜面、随着上述槽部的平面部倾斜的第2切断倾斜面、和第1切断倾斜面的前端和第2切断倾斜面的前端相交的切断顶部。而且，通过上述槽部的跨在两内侧壁间的平面部的宽度尺寸，可以将薄板的切断端缘的第2切断倾斜面的形状形成为所期望的形状。

然而，为了以更短时间进行整形处理，该整形处理通过滚筒研磨或者刷子研磨实现，考虑到使形成在薄板的切断端缘的切断顶部位于板厚的中央。即，通过使切断顶部位于板厚的中央，可以使第1切断倾斜面和第2切断倾斜面成为近似的形状，由此可以减小通过研磨的整形量。而且，可以预先求得为了使上述薄板的切断顶部位于板厚的中央而需要的切断顶部距上述第2切断倾斜面的起点的宽度尺寸。为此，在本发明中，在预先设定为了能够使上述薄板的切断顶部位于板厚的中央而切断顶部距上述第2切断倾斜面的起点的宽度尺寸时，将上述平面部的跨过上述槽部的两内侧壁间的宽度尺寸设为上述第2切断倾斜面的宽度尺寸的2倍。由此，上述槽部通过上述剪切刀具切断薄板时，可以形成设定的宽度尺寸的第2切断倾斜面，由于切断顶部位于板厚的中央，可以以更短时间进行整形处理，该整形处理通过滚筒研磨或者刷子研磨实现。

而且，作为本发明的一个方式，可以举出：上述金属制薄板形成圆筒状的滚筒，上述接触工具形成为可与上述的滚筒的内周面接触的圆筒状并在外周支撑该滚筒，上述槽部以规定间隔在上述接触工具的外周面配置多个，上述剪切刀具形成为具备周缘的切刃的圆盘状，一边转动一边切入滚筒的外周面的各槽部，沿周方向按照规定宽度切断该滚筒而形成环状的金属环。由此，可以高成品率地将由金属制薄板形成的滚筒切割成环切状，高效率地形成多个金属环。

而且，在上述接触工具中，可以举出具备沿其轴线方向延伸的多个的割槽并形成为扩径自由的接触工具。通过形成上述扩径自由的接触工具，可以使其在插入滚筒内后扩径，可以使其充分地紧贴在滚筒上。若滚筒和接触工具的紧贴不充分，在滚筒上发生翘曲或者波浪式弯曲而使切断后的金属环的宽度尺寸产生偏差。所以，在本发明中，通过使接触工具扩径而使接触工具和滚筒紧贴，可以防止滚筒的翘曲或者波浪式弯曲，可以防止金属环的开度尺寸的偏差。

另外，在本发明中，只要可以允许金属环的宽度尺寸的偏差，就可以采用没有形成为扩径自由的上述接触工具。即，在本发明中，可以举出：上述接触工具具备在外周支撑上述滚筒时固定该滚筒的一端的夹紧机构，通过该滚筒切入上述槽部时的上述剪切刀具的前端位置设定在：距与该槽部相互对置的内侧壁的上缘的间隔尺寸的中央为上述滚筒的板厚尺寸的1/3的距离的范围内且靠近该滚筒的另一端的非固定侧。

通过刀具可以由滚筒形成金属环，滚筒被向刀具的两侧切开。此时，相对刀具形成在滚筒的非固定侧的切断端缘(切开的金属环的切断端缘)、和相对刀具形成在滚筒的固定侧的切断端缘(固定在支撑工具的滚筒的切断端缘)的形状略有差异。即，在通过上述剪切刀具沿槽部切断滚筒时的该滚筒的切断端缘上形成有随着上述剪切刀具的刃面倾斜的第1切断倾斜面；通过缩颈(通过上述槽部形成)而形成倾斜形状的第2切断倾斜面；第1切断倾斜面的前端和第2切断倾斜面的前端相交的切断顶部。在此，若比较形成在滚筒的非固定侧的切断端缘和形成在滚筒的固定侧的切断端缘，则滚筒的固定侧的第1切断倾斜面以及第2切断倾斜面比滚筒的非固定侧小，滚筒的固定侧的切断顶部的位置比滚筒的非固定侧靠近板厚中央。产生该种现象的切断端缘形状的差异是由于在滚筒的固定侧切断后切断端缘立即从刀具分开，与此相对，在滚筒的固定侧切断后直到从槽部退出的期间，切断端缘与刀具接触并带出切断端缘的一部分。若产生这样的切断端缘的差异，被切断形成的金属环的两侧的切断端缘的形状产生差异，从而担心不能按照所期望地进行处理时间的缩短，该处理时间是用于按照规定形状修整切断端缘的滚筒研磨或者刷子研磨等的处理时间。

所以，本发明者进行各种的试验后发现：由于上述槽部的形状的影响，对于切入时的剪切刀具的前端的位置而言，越从与上述槽部相互对置的内侧壁的上缘的间隔尺寸的中央朝向滚筒的非固定侧，形成在滚筒的非固定侧的切断端缘的第1切断倾斜面以及第2切断倾斜面越变小，且使切断顶部的位置比滚筒的非固定侧更靠近滚筒的板厚中央。并且，还可知：若切入时的剪切刀具的前端的位置距上述槽部相互对置的内侧壁的上缘的间隔尺寸的中央的距离超过上述滚筒的板厚尺寸的1/3而靠近滚筒的非固定侧，则在滚筒的非固定侧的切断端缘不能形成充分的缩颈，不能维持切断精度。

基于此，在本发明中，将切入时的剪切刀具的前端的位置设定在：距与该槽部相互对置的内侧壁的上缘的间隔尺寸的中央的距离为上述滚筒的板厚尺寸的1/3的范围内且靠近该滚筒的另一端的非固定侧。由此，可以使形成在非固定侧的切断端缘和形成在滚筒的固定侧的切断端缘的形状的差异变得非常小，可以以短时间进行滚筒研磨或者刷子研磨，该滚筒研磨或者刷子研磨用于按照规定形状修整切断端缘。

而且，在本发明中，切断上述滚筒时，优选将上述剪切刀具向上述槽部内最深部进入时的该剪切刀具的前端的位置设定为距上述槽部的最深部的距离为上述滚筒的板厚尺寸的0.2～0.4倍的位置。

本发明者通过各种试验，在切断滚筒时，根据剪切刀具进入槽部的深度得知上述的切断端缘的形状变化。由此，若剪切刀具的前端和槽部的最深部的距离比上述滚筒的板厚尺寸的0.2倍小，则切断后，从槽部内退出刀具需花费长时间，滚筒的固定侧的切断端缘和刀具的接触时间变长，所以形成在滚筒的非固定侧的切断端缘和形成滚筒的固定侧的切断端缘的形状产生差异。而且，若剪切刀具的前端和槽部的最深部的距离比上述滚筒的板厚尺寸的0.4倍大，则刀具向槽部的进入变浅，降低了向槽部内壁的滚筒的压靠力，所以不能充分地形成上述缩颈。为此，在本发明中，通过使上述剪切刀具的前端进入从槽部的最深部到存在上述滚筒的板厚尺寸的0.2～0.4倍的距为止的位置，可以使形成在滚筒的非固定侧的切断端缘和形成在滚筒的固定侧的切断端缘的形状的差异非常小从而可以确实可靠地切断形成金属环。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的装置的说明图。

图2是表示说明刀具以及槽部的剖面图。

图3是表示本实施方式的滚筒的切断工序的说明图。

图4是表示说明切断时的滚筒的局部放大剖面图。

图5是表示滚筒的切断工序的一部分的说明图。

图6是为了做比较表示说明其他的滚筒的切断端缘形状的剖面图。

图7是表示说明通过本实施方式形成在滚筒上的切断端缘形状的剖面图。

图8是表示说明其他的槽部的剖面图。

图9是表示采用图8的槽部的切断时的滚筒的局部放大说明剖面图。

图10是表示说明采用图8的槽部而形成的切断端缘形状的剖面图。

图11是表示其他的支撑工具的说明图。

图12是表示说明采用图11的支撑工具时的装置形态的剖面图。

具体实施方式

图1表示本实施方式的切断装置1是一种按照规定宽度分别以环切状切断金属制的滚筒W从而制造没有图示的无级变速器用传送带的金属环。将特高强度钢的矩形平坦的薄板形成为圆筒状后，通过互相对接焊接接合两端缘形成上述滚筒W。

本实施方式的切断装置1，如图1所示，由支撑上述滚筒W的滚筒支撑机构2、和切断滚筒W的切断机构3构成。

上述滚筒支撑机构2具备：支撑轴4，其通过没有图示的转动驱动机构转动；和支撑工具5，其连接在该支撑轴4上，在其外周支撑滚筒W，并作为与该滚筒W的内面接触的接触工具。

上述支撑工具5，如图1所示，通过金属形成为圆柱状，在其外周沿滚筒W的切断位置(后述的剪切刀具7的切入位置)以规定间隔形成多个槽部8。由支撑工具5支撑的滚筒W通过设置在支撑轴4上的多个夹紧机构4a来夹紧一端部，并按照可以和支撑工具5一体转动的方式固定。

形成在该支撑工具5的槽部8，如图2所述，形成为剖面视大致V字状。接着，对该槽部8更进一步详细说明，在本实施方式中，槽部8的两侧的内侧壁9形成弯曲面10，该弯曲面10伸向槽部8的内侧。另外，槽部8的两侧的内侧壁9的上缘9a、9b的间隔尺寸a设为滚筒W的板厚尺寸b的约20倍(只要是15～30倍即可)。而且，槽部8的最深部11的深度尺寸c设为滚筒W的板厚尺寸b的约2倍(只要是1～3倍即可)，而且，内侧壁9的弯曲面10的曲率半径设为滚筒W的板厚b的约30倍(只要是15～50倍即可)。而且，最深部11在两侧的内侧壁9之间平坦地形成。该平面部11a的宽度尺寸d在后面详细地叙述，但根据切断滚筒W时的切断端缘的形状进行设定。

上述切断机构3，如图1所示，具备转动轴12、和圆盘状的剪切刀具7，该圆盘状的剪切刀具7一体地支撑在该转动轴12上。该切断机构3具备朝向滚筒W使剪切刀具7进退的同时、使之沿滚筒W的轴线方向移动的进退移动机构(没有图示)。而且，剪切刀具7通过转动轴12设置成转动自由。由于剪切刀具7转动自由，通过与因上述滚筒支撑机构2而转动的滚筒W的接触，剪切刀具7可以随之旋转，实现剪切刀具7在全周上对滚筒W进行切断。而且，通过该切断机构3的剪切刀具7的滚筒W的切断，从该滚筒W的非固定侧(没有通过上述夹紧机构4a固定在支撑工具5上的一侧)按照每规定宽度进行。另外，也可以经过转动轴12由没有图示的转动驱动机构来驱动剪切刀具7转动。

剪切刀具7通过比上述特高强度钢硬度高的金属，例如超硬合金、高速钢等构成。如图2所示，楔角θ设为60°(只要是50～90°即可)。

通过由以上的构成的装置1，将滚筒W环绕切割而形成金属环时，首先，如图1所示，外插支撑在支撑工具5上的滚筒W通过支撑机构2转动，接着，上述切断机构3靠近滚筒W并且剪切刀具7切入滚筒W。此时，通过滚筒W转动，剪切刀具7绕滚筒W全周进行切入，可以得到规定宽度的金属环。

在此，对剪切刀具7切入滚筒W时的动作加以说明。首先，如图3(a)所示，剪切刀具7压靠在滚筒W上后，剪切刀具7在滚筒W的外周面侧切入，由此开始切断。此时，如图2所示，剪切刀具7的前端的切入位置设置在距槽部8的两侧的内侧壁9的上缘9a、9b的间隔尺寸a的中央s的距离为滚筒W的板厚尺寸b的1/3的范围f内且靠近上述滚筒W的非固定侧(图中靠右)，通过上述进退移动机构进行其控制。

而且，如图3(a)所示，通过剪切刀具7压靠的滚筒W沿槽部8的内侧壁9的弯曲面10弯曲。而且，此时，滚筒W是从最深部11上离开的状态，或者即使与最深部11接触也是瞬间的。

接着，如图3(b)所示，进行剪切刀具7的向滚筒W的切入，剪切刀具7的前端与滚筒W的内周面侧接近后，在滚筒W的内周面侧朝向剪切刀具7的前端形成凹入变形的缩颈X。如图4所示，通过剪切刀具7的切入在滚筒W的金属上沿与刀具背离方向产生金属流，随着该现象的产生，拉伸还没有被切断的滚筒W的内周侧，通过朝向剪切刀具7的前端的部分的厚度局部变薄而形成该缩颈X。所以，为了使在此时的滚筒W的金属发生金属流，而使滚筒W沿槽部8的内侧壁9的弯曲面弯曲，为了使上述缩颈X顺利发生，以使滚筒W从槽部8最深部11离开的状态来设定槽部8的各尺寸。即，发明者关于槽部8的各尺寸和上述缩颈X的发生的关系进行各种试验，如图2所示，由其结果得知：将槽部8的两侧的内侧壁9的上缘9a、9b的间隔尺寸a设为滚筒W的板厚尺寸b的15～30倍，槽部8的最深部11的深度尺寸c设为滚筒W的板厚尺寸b的1～3倍，而且，将内侧壁9的弯曲面10的曲率半径设为滚筒W的板厚尺寸b的15～50倍，通过上述设定可以确实可靠地发生上述缩颈X。本实施方式以此基础，将槽部8的两侧的内侧壁9的上缘9a、9b的间隔尺寸a设为滚筒W的板厚尺寸b的约20倍，槽部8的最深部11的深度尺寸c设为滚筒W的板厚尺寸b的约2倍，将弯曲面10的曲率半径设为滚筒W的板厚尺寸b的约30倍，发生充分的上述缩颈X。

接着，如图3(c)所示，在缩颈X从槽部8的最深部11远离的状态下，通过剪切刀具7切断滚筒W。此时，剪切刀具7的前端位置设定为距上述槽部8的最深部11存在上述滚筒的板厚尺寸0.2～0.4倍距离的位置，通过上述进退移动机构进行其控制。由此，通过剪切刀具7部和槽部8的最深部11接触而完成切断。另外，剪切刀具7的刃角，若比90°大，则在切入滚筒W时过多增大在两侧被排开的金属流量，在滚筒W上发生翘曲及波浪式弯曲。若刃角比50°小，则剪切刀具7的前端过于锋利，由于刀刃损坏的发生等而降低耐久性。所以，刀具7的刃角优选50～90°，在本实施方式中以此为基础将刀具7的刃角设为60°。而且，关于切断完成时的剪切刀具7的前端的位置，若该刀具7的前端和槽部8的最深部11的距离h比上述滚筒的板厚尺寸b的0.2倍小，则在切断后从槽部8内退出刀具7要花费很长时间，滚筒W的固定侧的切断端缘和刀具7的接触时间变长，所以产生形成在滚筒W的非固定侧的切断端缘和形成在滚筒W的固定侧的切断端缘的形状的差异。而且，若剪切刀具7的前端和槽部8的最深部11的距离比上述滚筒W的板厚尺寸b的0.4倍大，则向刀具7的槽部8的进入变浅，降低向槽部8内侧壁9的滚筒W的压靠力，所以不能充分形成上述缩颈X。由此，切断完成时的剪切刀具7的前端的位置优选预先设定在距槽部8的最深部11存在上述滚筒W的板厚尺寸0.2～0.4倍的距离的位置，由此，形成在滚筒W的非固定侧的切断端缘和滚筒W的固定侧的切断端缘的形状的差异变得非常小从而可以确实可靠地切断形成金属环。

而且，如图3(d)所示，剪切刀具7后退从滚筒W离开。由于在滚筒W的内周面侧发生缩颈X，而留下通过内周面侧的角缘的缩颈而形成的弯曲形状并切断滚筒W。而且进一步，如图2所示，通过将剪切刀具7的前端的切入位置设置在：距槽部8的两侧的内侧壁9的上缘9a、9b的间隔尺寸a的中央s的距离为滚筒W的板厚尺寸b的1/3的范围f内且靠近上述滚筒W的非固定侧(图中靠右)，在后退剪切刀具7并从滚筒W离开时，即使滚筒W的固定侧的切断端缘与剪切刀具7接触而带出切断端缘的一部分，和滚筒W的非固定侧的切断端缘(被切离的金属环的端缘)的形状的差异变得非常小。

对此时的状况加以更详细的说明，如图5所示，剪切刀具7从槽部8离开时，在滚筒W的非固定端，被切下的金属环Y变为移动自由，切断端缘Z₁在刚切断金属环Y后从剪切刀具7离开。但是，滚筒W的固定侧的切断端缘Z₂由于滚筒W的一端被固定故不会立即从剪切刀具7离开，保持与刀具7接触的状态一直到剪切刀具7从槽部8退出。因此，剪切刀具7的前端的切入位置设在槽部8的两侧的内侧壁9的上缘9a、9b的间隔尺寸a的中央s时，如图6所示，通过剪切刀具7带出滚筒W的固定侧的切断端缘Z₂的一部分，滚筒W的固定侧的切断端缘Z₂和滚筒W的非固定侧的切断端缘Z₁的形状有很大差异。所以，在本实施方式中，通过预先将剪切刀具7的前端的切入位置设在靠近非固定侧(图中靠右)，如图7所示，使滚筒W的非固定侧的切断端缘Z₁的形成区域缩短，可以以非常近似的形状形成两切断端缘Z₁、Z₂的形状。

所以，根据本实施方式，如图7所示，可以形成滚筒W的固定侧的切断端缘Z₂和成为金属环Y的滚筒W的非固定侧的切断端缘Z₁非常近似的形状，而且，不会有因为上述缩颈X而在两切断端缘Z₁、Z₂产生毛边，所以可以缩短在后续工序进行的所谓滚筒研磨或者刷子研磨的整形处理时间。而且，通过采用由剪切刀具7进行的切断，与采用砂轮时相比，没有各切断端缘Z₁、Z₂的切去，可以提高从滚筒W得到的金属环Y的成品率。

在此，对形成在上述的上述槽部8的最深部11的平面部11a的宽度尺寸d加以说明，如图4所示，剪切刀具7切断滚筒W时，滚筒W的缩颈X以从槽部8的最深部11离开的状态下被切断的同时，与切断端缘的剪切刀具7接触的部分接受由剪切刀具7进行的切入压靠并随着剪切刀具7的形状倾斜(第1切断倾斜面15)。然而，此时，与切断端缘的槽部8接触的部分被压接在平面部11a上而变形，并随着平面部11a的形状倾斜(第2切断倾斜面16)。由此，可以仿照平面部11a而形成第2切断倾斜面16的量，形成使缩颈X延长的形状，使切断顶部14的位置靠近板厚尺寸b的中央侧。

而且，如图7所示，预先设定切断顶部14的位置位于板厚尺寸b的中央时的第2切断倾斜面16的宽度尺寸e，如图2所示，通过预先将平面部11a的宽度尺寸d设为第2切断倾斜面16的宽度尺寸e的2倍，如图7所示，可以高精度地使切断顶部14的位置位于板厚尺寸b的中央。

另外，在本实施方式中，为了使切断顶部14的位置靠近板厚尺寸b的中央侧，虽然示出了形成在上述槽部8的最深部11的平面部11a，但例如图8所示，即使没有在槽部8的最深部11形成平面部，如图9所示，通过剪切刀具7的切入在滚筒W的金属上沿与刀具背离方向产生金属流，随着该现象的产生，拉伸还没有被切断的滚筒W的内周侧，朝向剪切刀具7的前端的部分的厚度局部变薄，如图10所示，所以可以形成充分的缩颈X，可以防止金属环Y的切断端缘的毛边的发生。

而且，在本实施方式中，如图7所示，为了形成滚筒W的固定侧的切断端缘Z₂和成为金属环Y的滚筒W的非固定侧的切断端缘Z₁非常近似的形状，如图2所示，示出了将剪切刀具7的前端的切入位置设置在距槽部8的两侧的内侧壁9的上缘9a、9b的间隔尺寸a的中央s的距离为滚筒W的板厚尺寸b的1/3的范围f内且靠近上述滚筒W的非固定侧(图中靠右)，例如，在以防止切断端缘的毛边的发生为主要目的而无需使切断端缘Z₁和切断端缘Z₂的形状相近似的情况下，也可以将剪切刀具7的前端的切入位置设定在槽部8的两侧的内侧壁9的上缘9a、9b的间隔尺寸a的中央s上。

此时，如图11所示，也可以采用沿其长度方向形成多个割槽17的圆筒状的支撑工具18。形成在该支撑工具18上的割槽17是以相互交替地在该支撑工具18的一端缘开放和在另一端缘也开放的方式来配置，通过各割槽17的间隔的扩大，可以自由扩大该支撑工具18的外径。形成在该支撑工具18上的槽部8与上述的槽部具有相同的形状。

在采用这样的支撑工具18时，如图12所示，采用滚筒支撑机构20，该滚筒支撑机构20具备使支撑工具18扩径的扩径机构19。简单地对该滚筒支撑机构20的构成加以说明，在与没有图示的转动驱动机构连接的支撑轴21上，通过扩径自由的筒夹(collet)22拆卸自由地安装支撑工具18。在支撑轴21的前端部设置经筒夹22而使支撑工具18扩径的上述扩径机构19。该扩径机构19通过压靠螺母23的转动使锥形部件24进退，通过使筒夹22扩径，可以使支撑工具18扩径。而且，通过在支撑滚筒W的状态下使支撑工具18扩径，使支撑工具18紧贴在滚筒W的内周面。由此，可以防止支撑工具18和滚筒W的滑动，可以使从滚筒W切断的各金属环的宽度尺寸的偏差明显地减少从而得到精度高的金属环。

另外，在本实施方式中，显示了切断通过金属制的薄板形成的滚筒W的装置1，但本发明并非仅限于此，即使是没有图示平板状的薄板，也可以采用图2或者图8所示的上述槽部8的形状以及剪切刀具7，可以防止毛边的发生而形成切断端缘。

工业可利用性

本发明，其通过用于切断金属制薄板的情况或者以环切状切断由金属制薄板而形成的圆筒状的滚筒的情况，可以防止切断端缘的毛边的发生的同时，修整切端端缘的形状也变得非常容易，例如，在无级变速器的动力传递用的传送带的制造中，适合利用。

Claims

1.一种金属制薄板的切断装置，按照规定宽度切断金属制的薄板，其特征在于，

包括：抵接在所述薄板的表侧面的规定位置的用来切断该薄板的剪切刀具、和具备与该剪切刀具的切断位置对置的槽部并与所述薄板的内侧面接触的接触工具，

所述剪切刀具，由比所述薄板硬度高的金属构成且刃角范围为50～90°，所述接触工具的槽部形成为剖面视V字状，与该槽部互相对置的内侧壁的上缘的间隔尺寸是所述薄板的板厚尺寸的15～30倍，并且，位于该槽部的中央的最深部的深度尺寸是所述薄板的板厚尺寸的1～3倍，进一步，该槽部的两内侧壁具有所述薄板的板厚尺寸的15～50倍的曲率半径并具备伸向该槽部内的弯曲面。

2.如权利要求1所述的金属制薄板的切断装置，其特征在于，所述接触工具的槽部，其最深部具备平坦形成的平面部，该平面部在两内侧壁之间的深度一定。

3.如权利要求2所述的金属制薄板的切断装置，其特征在于，在通过所述剪切刀具切断时，在该薄板的切断端缘上形成有随着所述剪切刀具的刃面倾斜的第1切断倾斜面、随着所述槽部的平面部倾斜的第2切断倾斜面、以及第1切断倾斜面的前端和第2切断倾斜面的前端相交的切断顶部，

在为了使所述薄板的切断顶部位于板厚的中央而预先设定切断顶部距所述第2切断倾斜面起点的宽度尺寸时，所述平面部的跨在所述槽部的两内侧壁间的宽度尺寸设为所述第2切断倾斜面的宽度尺寸的2倍。

4.如权利要求1～3中任意一项所述的金属制薄板的切断装置，其特征在于，所述金属制薄板形成圆筒状的滚筒，所述接触工具形成为可与所述滚筒的内周面接触的圆筒状并在外周保持该滚筒，所述槽部在所述接触工具的外周面上以规定间隔配置多个，所述剪切刀具形成为在周缘具备切刃的圆盘状，一边转动一边切入滚筒的外周面的各槽部，沿周方向以规定宽度切断该滚筒而形成环状的金属环。

5.如权利要求4所述的金属制薄板的切断装置，其特征在于，所述接触工具，具备沿其轴线方向延伸的多个割槽，并且扩径自由。

6.如权利要求4所述的金属制薄板的切断装置，其特征在于，所述接触工具，具备在外周保持有所述滚筒时固定该滚筒的一端的夹紧机构，通过该滚筒切入所述槽部时的所述剪切刀具的前端位置设定在距与该槽部相互对置的内侧壁上缘的间隔尺寸的中央的距离为所述滚筒的板厚尺寸的1/3的范围内且靠近该滚筒的另一端的非固定侧。

7.如权利要求6所述的金属制薄板的切断装置，其特征在于，在切断所述滚筒时，上述剪切刀具进入所述槽部内最深时的该剪切刀具的前端位置设定在：距所述槽部内最深部的距离为所述滚筒的板厚尺寸的0.2～0.4倍的位置。