CN1754743A - 车体下部结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车体下部结构，防止或抑制在发生前方冲撞时底板框架后端的后退移动。该车体下部结构中，前底板部(2)的底面，接合有沿前后方向延伸并且夹住通道部(6)的左右一对的底板框架(10)。底板框架(10)的后端，位于从前底板部(2)的后端向上方延伸的后上弯部(3)附近。底板框架(10)的后端部和后上弯部(3)，通过端部角撑板(45、47、48)在车体外侧予以连接。端部角撑板(45、47、48)，也可以与后上弯部(3)一同构成封闭剖面，还可以向车宽方向外侧延伸与后框架(17)的前端部连接。

Description

车体下部结构

                               技术领域

本发明涉及车体下部结构。

                               背景技术

关于汽车的车体，其底板可包括，具有连接左右一对的侧梁并在车宽方向中央部位具有沿前后方向延伸的通道部的前底板部；从该前底板部的后端向上方延伸的后上弯部；以及从该后上弯部的上端向后方大致呈直线延伸的后底板部。一般来说，还在上述前底板部的底面接合沿前后方向延伸并以夹着上述通道部的方式设置的左右一对底板框架，而且在前底板部的上表面接合连接侧梁和通道部并沿车宽方向延伸的横梁。上述底板框架，通常其剖面大致呈倒帽状，并通过其左右凸缘部与前底板部接合。

底板的前方设置有左右一对前框架，按俯视观察，底板框架位于前框架的后方延长线上，且相对于前框架的后端部连接底板框架的前端部，从而在发生前方冲撞时，传向后方的负荷可有效地从前框架传递至底板框架。

上述各底板框架，一般是设置为与车体前后方向轴线平行，且笔直地按直线延伸，按俯视观察，设置为与上述横梁正交。专利文献1(日本专利公开公报特开平11-78959号)披露了左右一对底板框架随着向后方延伸而逐渐向车宽方向内侧倾斜的结构，但由于技术课题与底板框架没有直接关系，故未对上述底板框架的倾斜的技术意义作任何披露。专利文献1所披露的技术，其特征在于将左右一对前框架之间所设置的辅助框架，按俯视观察，形成为前开式的大致呈三角形状的独特结构，考虑到与该辅助框架形状相对应，而使左右一对的前框架也形成为前开式(设定为随着向前延伸而逐渐向车宽方向外侧倾斜)，所以仅使底板框架位于前开式前框架的后方延长线上。

但在发生前方冲撞时，输入左右一对的前框架的传向后方的冲撞负荷，被传递至底板框架。延伸至后上弯部附近的底板框架的后端，通常仍以剖面大体呈倒帽状的状态往后开口，即呈所谓的切断状态。所以，在发生前方冲撞时，希望能够防止后退时的底板框架的后端和位于后上弯部后方的各种设备类之间产生干涉。

                               发明内容

本发明正是为了解决上述问题，其目的在于，提供一种在发生前方冲撞时，可以防止或抑制底板框架后端的后退移动的车体下部结构。

为了达到上述目的，本发明的车体下部结构，其底板包括连接左右一对的侧梁并在车宽方向中央部位具有沿前后方向延伸的通道部的前底板部，从该前底板部的后端向上方延伸的后上弯部，以及从该后上弯部的上端向后方大致呈直线延伸的后底板部，所述前底板部的底面，接合有沿前后方向延伸并夹着所述通道部而予以设置的左右一对底板框架，所述各底板框架，其剖面大致呈倒帽状，其前端与左右一对的前框架的后端接合，并且其后端延伸至所述后上弯部附近，该车体下部结构还设置有在车体外侧连接所述底板框架的后端部和所述后上弯部的端部角撑板(gusset)。

采用上述车体下部结构，由于通过端部角撑板连接底板框架的后端部和后上弯部，所以在发生前方冲撞时可防止或抑制底板框架后端后退移动。而且，通过端部角撑板还可提高底板框架后端部至后上弯部的车体刚性。

在上述车体下部结构中，所述底板框架的后端的开口可通过所述端部角撑板予以封闭。此时，由于以往处于切断状态的底板框架的后端，通过端部角撑板予以封闭，所以即便与位于后上弯部后方的各种设备类产生干涉，也可以防止或降低其受到损伤。

在上述车体下部结构中，所述端部角撑板可与所述后上弯部一起构成封闭剖面。此时，可以更进一步充分地实现上述效果。

在上述车体下部结构中，所述端部角撑板可具有向前突出且剖面大致呈倒帽状的前方突出部，所述前方突出部可与所述底板框架的后端部接合。此时，由于在端部角撑板形成有与底板框架的剖面形状相同的前方突出部，所以底板框架后端和端部角撑板的接合可以容易且确实地予以执行。

在上述车体下部结构中，所述前底板部可接合有沿车宽方向延伸并连接所述侧梁和通道部的横梁，所述端部角撑板的前方突出部可延伸至位于所述横梁中与所述后上弯部最近的位置的特定横梁，该前方突出部构成所述底板框架中位于该特定横梁的后方的部分。此时，底板框架后端部实质上由端部角撑板的前方突出部构成。由此，可尽量缩短与前底板部接合的长条构件即底板框架的长度、简化底板框架的处理和其接合作业。此外，将容易形成复杂结构的底板框架和端部角撑板的连接部位预先构成在端部角撑板上，从而可加固底板框架和端部角撑板的连结部位、并可将此连接部位加工成所需形状。

在上述车体下部结构中，所述底板框架的从其前端至与所述端部角撑板的前方突出部接合的部分可由高张力钢板形成，具有所述前方突出部的所述端部角撑板可由普通钢板形成。此时，底板框架中需要传递发生前方冲撞时的较大冲撞负荷的前侧部分，由高张力钢板构成，所以可防止该部分被压曲，并且底板框架的后侧部分由普通钢板形成，由此可降低成本。

在上述车体下部结构中，所述端部角撑板的车宽方向外端部可与接合在所述后底板部的底面的后框架的前端部连接，所述端部角撑板的车宽方向内端部可延伸至所述通道部的基端。此时，在提高车宽方向的车体强度方面较为理想，尤其在防止通道部分开的方面较为理想。

在上述车体下部结构中，设置有连接所述后底板部的底面所接合的左右一对后框架的前端部的后部横梁，相对于所述后部横梁，所述底板框架的后端部予以接合，该后部横梁构成所述端部角撑板。此时，可以通过后部横梁大幅度地提高车体强度(刚性)，并且可将此后部横梁兼用作端部角撑板。

在上述车体下部结构中，所述后部横梁可与所述后底板部的前端部、后上弯部、以及前底板部的后端部一起构成封闭剖面。此时，可进一步充分地实现上述效果。

在上述车体下部结构中，所述后上弯部的后方及所述后底板部的下方可设置有燃料箱，上述燃料箱可通过在该燃料箱的前方位置及后方位置安装在车体上，并沿前后方向延伸的保持带从下方予以保持，所述端部角撑板可设置有安装所述保持带的前端部的前带安装部。此时，作为车体强度构件的底板框架的向后方延伸的延长构件，即端部角撑板，可兼用作形成有前带安装部的托架，所以无需另外设置前带安装部所专用的托架。而且，底板框架相对于前后方向的拉伸力具有极强的抵抗能力，另一方面前带安装部受到燃料箱的重量而产生较大的向后拉伸力的作用，所以底板框架可充分抵抗上述保持带所受到的较大的向后拉伸力。并且，还还可以通过上述端部角撑板提高后上弯部附近的车体刚性。

在上述车体下部结构中，沿前后方向延伸的左右一对后框架在所述燃料箱的车宽方向外侧与所述后底板部的底面接合，在所述左右一对的后框架上，位于所述燃料箱的后方的位置设置有连接该各后框架的连接横梁，所述连接横梁，设置有安装所述保持带的后端部的后带安装部。此时，可以利用作为强度构件的连接横梁来形成后带安装部。

在上述车体下部结构中，所述前带安装部，对应于所述各底板框架设置呈左右一对，形成于所述连接横梁的所述后带安装部呈左右一对，所述保持带，对应于所述各带安装部，设置有第1保持带和第2保持带，所述第1保持带，安装在位于右侧的所述前带安装部和位于左侧的所述后带安装部的两者之间，所述第2保持带，安装在位于左侧的所述前带安装部和位于右侧的所述后带安装部的两者之间，上述第1保持带和第2保持带，在所述燃料箱的下方互相交叉。此时，可通过以交叉形式设置的2组保持带稳定可靠地保持燃料箱。

在上述车体下部结构中，所述前带安装部，对应于所述各底板框架，设置呈左右一对，形成于所述连接横梁的所述后带安装部呈左右一对，所述保持带，对应于所述各带安装部，设置有第1保持带和第2保持带，所述第1保持带，安装在位于右侧的所述前带安装部和位于右侧的所述后带安装部的两者之间，所述第2保持带，安装在位于左侧的所述前带安装部和位于左侧的所述后带安装部的两者之间，上述第1保持带和第2保持带，在车宽方向上以一定间隔并列设置。此时，可通过并列设置的2组保持带稳定可靠地保持燃料箱。

在上述车体下部结构中，所述前底板部的上表面可接合有沿车宽方向延伸并连接所述侧梁和通道部的横梁，所述底板框架可随着向后方延伸而向车宽方向内侧倾斜，按俯视观察相对于所述横梁倾斜，所述底板框架的凸缘部和所述横梁的凸缘部，以两者之间夹有所述前底板部的3片重叠状态予以接合，所述左右一对的前框架，互相平行地沿前后方向延伸，所述左右一对的前框架的后端的间隔，设定为与所述左右一对的底板框架前端的间隔大致相同。此时，由于左右一对的底板框架的后端的间隔小于以往的结构，所以极其适合作为前带安装部的形成位置。另外，横梁，通过材料力学上的较强压缩、拉伸，来承受发生前方冲撞时要后退的底板框架，从而不仅是上述端部角撑板还可通过横梁进一步有效地承受发生前方冲撞时所产生的负荷。另外，底板框架和横梁，两者的凸缘部和前底板部一起以3者重叠状态予以接合，由此能确实地执行上述冲撞负荷从底板框架至横梁的传递。此外，由于底板框架呈倾斜设置，与车体前后方向轴线平行笔直设置的结构相比，其全长可采用较长的结构，从而能提高底板框架本身对冲击的吸收作用。除此以外，左右一对的底板框架，一般为平行设置，所以底板框架对发动机(动力传动系)的支持等可采用与以往完全相同的结构。

综上所述，采用本发明，在发生前方冲撞时，可以防止或抑制底板框架后端的后退移动，而且还可以提高车体刚性。

                            附图说明

图1是表示本发明一实施方式的俯视图。

图2是图1中的2-2线剖视图。

图3是表示图1中底板框架、横梁、侧梁、后框架等强度构件的设置关系的立体图。

图4是表示底板框架、前框架、以及侧梁的连接状态的立体图。

图5表示的是底板框架、横梁、以及前底板部的接合关系，是图6中的5-5线剖视图。

图6是从上方观察底板框架和横梁的交叉部分的示意图。

图7是从下方观察底板框架和横梁的交叉部的立体图，前底板部省略图示。

图8是表示一例端部角撑板的主要部位的立体图。

图9是表示图8所示的端部角撑板附近的一例优选车体组装的侧面剖视图。

图10是表示图8所示的端部角撑板附近的一例优选车体组装的侧面剖视图。

图11是表示图8所示的端部角撑板附近的一例优选车体组装的侧面剖视图。

图12表示的是本发明的第2实施方式，表示一例作为后部横梁的第4横梁的立体图。

图13是表示图12所示的第4横梁和后上弯部的关系的侧面剖视图。

图14是表示图12所示的第4横梁和底板框架后端部的连接部位的立体图。

图15是图14中的15-15线剖视图。

图16是表示本发明第3实施方式的主要部位的侧面剖视图。

图17表示的是本发明第4实施方式，是从下方观察后上弯部附近的主要部位的仰视图。

图18是图17所示的端部角撑板的立体图。

图19是与图17相对应部分的立体图。

图20是图19中的20-20线剖视图。

图21表示的是本发明第5实施方式，是与图17相对应的主要部位的仰视图。

图22表示的是保持带，是燃料箱部分的主要部位立体图。

图23是表示用保持带保持燃料箱的状态的主要部位的侧面剖视图。

图24是表示用于2条保持带的交叉部的优选托架的立体图。

图25是图8所示的端部角撑板部分的主要部位侧面剖视图。

图26表示的是保持带安装结构的其他实施方式，是与图22相对应的仰视立体图。

                               具体实施方式

图1、图2中，1是底板，由沿前后方向分割形成的多张板材互相接合而成。此底板1，大体上包括，前底板部2，从前底板部2的后端向上方较短立起的后上弯部3，以及从后上弯部3的上端向后方延伸的后底板部4。前底板部2的前端，沿上下方向延伸，并与分隔车室和发动机室的隔板5的下端相连。

前底板部2，在其车宽方向中央部位形成有沿前后方向延伸的通道部6，该通道部6，其前端与隔板5相连(向前方开口)，其后端与后上弯部3相连(向后方开口)。上述前底板部2，其左右侧端部与作为沿前后方向延伸的强度构件的左右一对侧梁7相接合。

后上弯部3的正后方，以及后底板部4的正下方，设置有燃料箱8。在该燃料箱8的后方位置，即在后底板部4上形成有相下方隆起的收容部9，该收容部9内可收容备用轮胎等。

图1～图3中，前底板部2的底面，接合有左右一对的底板框架10，通道部6位于该左右一对的底板框架10之间。即，各底板框架10，在车宽方向上位于通道部6和侧梁7之间。该底板框架10，整体上按直线沿前后方向延伸，但相对于车体前后方向轴线呈倾斜状态。也就是说，左右一对的底板框架10，分别随着向后方延伸而逐渐向车宽方向内侧倾斜(与通道部6接近)，其前端在车宽方向上的间隔，设定为大于其后端在车宽方向上的间隔。另外，左右一对的底板框架10的倾斜角度为相等。底板框架10的剖面形状，如下所述，形成为向上方开口的倒帽状，通过相对于前底板部2的接合而构成封闭剖面。另外，底板框架10的后端，通过后述的端部角撑板45，与后上弯部3连接，同时其后方的开口被端部角撑板45封闭，图3中端部角撑板45予以省略。

还如图4所示，左右一对的底板框架10的前端，与左右一对的前框架11的后端直接接合、连接。即，左右一对的前框架11彼此相互平行，并且还与车体前后方向轴线平行(按俯视观察不呈倾斜状态)，该左右一对的前框架11的后端在车宽方向上的间隔，与左右一对的底板框架10的前端在车宽方向上的间隔大致相同。另外，由于该前框架11的设置方式与以往相同，所以利用前框架11对发动机(动力传动系)的支持便可使用与以往完全相同的结构。

前框架11的后端位置，比侧梁7前端位置更趋向后方，该前框架11的后端部、侧梁7的前端部、以及底板框架10的前端部，利用作为强度构件的抗扭箱12(torque box)相互连接。

前底板部2的上表面，接合有前后2组的横梁15、16。即，位于前侧的第1横梁15，设置在前底板部2的前后方向大致中间位置，位于后侧的第2横梁16，设置在第1横梁15和后上弯部3之间的大致中间位置。各横梁15、16，在通道部6的部位沿车宽方向被分割成2个构件，且各横梁15、16连接侧梁7的内侧面和通道部6的外侧面。各横梁15、16的剖面，大致呈向下方开口的帽状，通过与前底板部2的接合而构成封闭剖面。上述各横梁15、16，与以往相同，与车体前后方向轴线正交而延伸，按俯视观察呈分别相对于底板框架10倾斜设置的关系。

后底板部4的底面，接合有沿前后方向延伸的左右一对后框架17。该后框架17，其前端部与侧梁7的后端部接合。上述左右一对的后框架17，在燃料箱8和收容部9之间，通过沿车宽方向延伸的第3横梁18予以连接。后框架17的剖面形状为，向上方开口的倒帽状，与后底板部4接合而构成封闭剖面。

接着参照图5～图7，详细说明横梁15、16和底板框架10相对于前底板部2的接合关系。首先，底板框架10，如图5、图7所示，其具有左右一对的侧壁部10a，连接左右一对的侧壁部10a的下端的底壁部10b，以及从左右一对侧壁部10a的上端大致呈水平延伸的左右一对凸缘部10c。底板框架10，在其各凸缘部10c与前底板部2的底面接触的状态下，与该前底板部2接合(实施方式中为焊接接合)(图7中前底板部2省略图示)。

各横梁15、16相对于前底板部2、底板框架10的接合方式都相同，在此就第1横梁15进行说明。首先，第1横梁15具有，前后一对的侧壁部15a，连接前后一对的侧壁部15a的上端的上壁部15b，以及从前后一对侧壁部15a的下端大致呈水平延伸的前后一对凸缘部15c。第1横梁15，在其各凸缘部15c与前底板部2的上表面接触的状态下，与该前底板部2接合(实施方式中为焊接接合)(图7中前底板部2省略图示)。

从图1、图6、图7可知，底板框架10的左右的凸缘部10c，与横梁15(横梁16也相同)的前后凸缘部15c，按俯视观察，合计共有4处产生交叉，在该各交叉部互相予以接合，在图5、图6中用符号α表示该接合部分。即，尤其从图5可知，在底板框架10的凸缘部10c和横梁15(16)的凸缘部15c之间夹有前底板部2的状态下，该各凸缘部10c和15c与前底板部2，以3者重叠的状态互相接合(实施方式中为焊接接合)。

接着参照图8～图11，说明与端部角撑板45相关的部分(端部角撑板45在图1、图2中也予以简单表示)。首先，端部角撑板，通常由普通钢板经过冲压成型加工，构成图8所示的形状。即，端部角撑板45，具有对应于底板框架10的剖面形状，其剖面大致呈倒帽状的前方突出部45A。而且，端部角撑板45，具有底壁部45a(也构成前方突出部45A的底壁)、从底壁部45a的后端向上方延伸的后壁部45b、与底壁部45a的左右侧端和后壁部45b的左右侧端相连的左右一对侧壁部45c，通过上述壁部构成箱状。即，端部角撑板45，如下所述，在向车体安装的状态下，除了面向前底板部2底面的开口和面向后上弯部3后面的开口以外，均予以封闭(下方、后方、以及左右侧方均予以封闭)。而且，端部角撑板45，还形成有与底板框架10的凸缘部10c相连的接合用凸缘部45d。

如上所述的端部角撑板45，尤其如图8所示，利用其凸缘部45d，与前底板部2的后端部底面和后上弯部3的后面相接合。在此接合状态下，与前底板部2的后端部和后上弯部3一起构成封闭剖面。底板框架10的后端部，通过端部角撑板45与后上弯部3连接，在此接合状态下，底板框架10的后端开口通过端部角撑板45予以封闭。

图9～图11表示的是包括端部角撑板45在内的后上弯部3附近的优选组装工序，本实施方式中，以相对于前底板2后端稍稍位于前方的位置为边界，将底板1分割成前面板1A和后面板1B，并在此边界部位互相接合。

首先如图9所示，前面板1A的底面接合有底板框架10(的凸缘部10c)(接合处用符号α表示)，此时底板框架10的后端，处于比前面板1A后端稍微向后方突出的状态。接下来如图10所示，端部角撑板45的前方突出部45A，与底板框架10的后端部上表面接合。最后，后端部1B的前端部与前端部1A的后端部接合，同时端部角撑板45的上端部与后面板1B(中的后上弯部3B)的后面接合。另外，底板框架10的后端部底面，形成有用于插入接合前后面板1A和1B时所使用的焊接枪的作业孔10f。

在上述结构中，发生前方冲撞时所产生的冲撞负荷，首先输入前框架11，再从前框架11传递给底板框架10，并且还通过抗扭箱12传递给侧梁7。被输入冲撞负荷的底板框架10，便通过底板框架10自身及与其接合的前底板部2来吸收冲击。与此同时，受到冲撞负荷的作用而向后方变位的底板框架10，还将冲撞负荷传递给横梁15、16，从而如下所述，还可利用横梁15、16来吸收冲击。另外，底板框架10呈倾斜设置，所以与不倾斜设置的结构(与车体前后方向轴线平行设置的结构)相比，可使其全长增长，从而底板框架10本身对冲击的吸收、与底板框架10接合的前底板部2对冲击的吸收可更有效地进行。

由于底板框架10相对于横梁15、16呈倾斜设置，因而从底板框架10向横梁15、16的冲撞负荷传递，可从相对于横梁15、16的车宽方向轴线呈倾斜的方向予以进行。即，横梁15、16中，与底板框架10相比位于侧梁7一侧的部分受到压缩力作用，与底板框架10相比位于通道部6一侧的部分受到拉伸力作用。由于横梁15、16相对于压缩力或拉伸力的抵抗力较大，所以与以往只受到弯曲力或剪切力作用的情况相比，可更有效地承受向后方传送的冲撞负荷。

前后2组的横梁15、16中，对于位于前方的第1横梁15来说，与位于后方的第2横梁16相比，从底板框架10传递而来的向后方传送的冲撞负荷较大。即，传递至位于后方的第2横梁16的向后方传送的冲撞负荷相对较小，所以可防止或抑制底板框架10的后端产生较大的向后变位。除此以外，由于底板框架10的后端，通过端部角撑板45与后上弯部3连接，所以可更为确实地防止或抑制底板框架10后端的后退移动。即，可防止底板框架10的后端，相对于设置在后上弯部3的后方的燃料箱8等产生干涉。当然，通过端部角撑板45本身，可提高后上弯部3的下端部附近的刚性。由于后上弯部3通常可构成后座的底面，所以可进一步提高此后座附近的车体刚性。

图12～图15表示的是本发明第2实施方式，与上述实施方式相同的组成部分标注相同的标号，省略其重复说明(这对于下文的其他实施方式来说也相同)。本实施方式中，另外设置第4横梁41，使此第4横梁41起到端部角撑板的功能。即，通过如图12所示的沿车宽方向延伸的第4横梁41，可连接左右一对的后框架17的前端部。该第4横梁41，连接有各底板框架10的后端部。

第4横梁41，整体上形成图12所示的形状，利用处于其左右端部的凸缘部41c与后框架17接合，利用处于其下端部的凸缘部41d与前底板部2的后端部底面接合，利用处于其上端部的凸缘部41e与后底板部4的前端部底面接合。上述第4横梁41，与前底板部2的后端部、后上弯部3、以及后底板部4前端部一起构成封闭剖面。

底板框架10的后端开口，通过第4横梁41的前壁部予以覆盖。通过第4横梁41，可大幅度提高车体刚性，但并且在实现上述实施方式中的端部角撑板45的功能的同时可尽量避免增加零部件数。另外，上述实施方式中的端部角撑板45的前方突出部45A，也可以形成在第4横梁41上(可形成左右一对的前方突出部)。

图16表示的是本发明第3实施方式，表示同时设置图8所示的端部角撑板45和图12所示的第4横梁41的结构。图16是与图11、图13相对应的剖视图，通过设置上述构件41和45，可进一步防止或抑制底板框架10后端的后退移动，并可进一步提高车体刚性。

图17～图20表示的是本发明的第4实施方式。本实施方式中，端部角撑板47采用图18所示的形状。即，该端部角撑板47，具有与底板框架10的剖面形状相同的前方突出部47A。另外，端部角撑板47，与图8所示的端部角撑板45相比，在车宽方向上有较长的延伸。即，端部角撑板47的车宽方向外侧端部与后框架17的前端部接合，其车宽方向内侧端部与通道部6(开始向上立起的基端部)接合。另外，侧梁7(的内板)，形成有焊接后框架17和端部角撑板47时所使用的作业孔7f(参照图20)。

端部角撑板47，从其前方突出部47A的底壁部连续延伸的底壁部，具有与底板框架10的底面大致相同的高度，其后壁部47b的前端(上端)，向上方的延伸较长，并与后上弯部3的后面接合，与后上弯部B3一起构成封闭剖面。

图21表示的是本发明第5实施方式，为图17～图20所示的端部角撑板47的变形例。即，本实施方式中的端部角撑板48，与上述实施方式的端部角撑板47大致相同，其前方突出部48A(对应于47A的部分)设定为较长，前方突出部48A的前端，延伸至第2横梁16附近。即，前方突出部48A实质上构成延伸至后上弯部3附近的底板框架10的后端部。底板框架10的前侧部分(从前端至第2横梁16的长度方向部分)，由高张力钢板形成，而端部角撑板48则由普通钢板形成。本实施方式中，由于底板框架10分别采用高张力钢板和普通钢板，所以无需另外准备独立专用的构件，使用普通钢板形成的底板框架10的后侧部分即可构成端部角撑板48的一部分(前方突出部48A)。

接着参照图22～图24，说明从下方保持燃料箱8的保持带的安装结构。此实施方式中，以相对于前底板部2后端稍稍位于前方位置为边界，将底板1分割为前面板1A和后面板1B，并在此边界部位互相接合。

首先，作为保持带，可采用第1保持带51和第2保持带52的2组。另外，在各底板框架10的后端部(底壁部分)，预先接合有作为前带安装部的螺母53(形成左右一对的前带安装部)。另外，在位于燃料箱8后方的第3横梁(连接横梁)18的底壁部，预先接合有作为后带安装部的左右一对螺母54。后方的螺母54在车宽方向上的位置，可设定在前方螺母53的大致向后方的延长线上。当然，在底板框架10、第3横梁18上，可对应于螺母53或54形成螺栓贯穿孔。

各保持带51、52的前端部相对于底板框架10的安装，可利用从下方与上述螺母53螺合的螺栓55来进行。另外，各保持带51、52的后端部相对于第3横梁18的安装，可利用从下方与上述螺母54螺合的螺栓56来进行。本实施方式中，2组保持带51、52，以交叉状态予以设置。即，第1保持带51，其前端部固定在左螺母53一侧，其后端部固定在右螺母54一侧。与此相反，第2保持带52，其前端部固定在右螺母53一侧，其后端部固定在左螺母54一侧。由此，2组保持带51与52，在燃料箱8的下方呈交叉状态。位于前侧的左右螺母53，即左右一对的底板框架10的后端在车宽方向上的位置，与底板框架10平行于车体前后方向轴线予以设置而处于非倾斜状态的结构相比，可向车宽方向内侧靠拢，从而可高度平衡地保持燃料箱8。尤其是，在燃料箱8的车宽方向长度较短的情况下，燃料箱8的保持非常有效。

2组保持带51和52的交叉位置，如图24所示，可设置托架57。托架57，整体上大致呈X状，其侧壁部的高度为大于等于2条保持带51、52相重合的厚度。通过上述托架57，可确实地维持2条保持带51、52以规定角度处于交叉状态。另外，托架57，可通过粘接等固定在燃料箱8的底面，或者通过粘接等固定在保持带51、52中的至少一方。

图25表示的是保持带51、52的安装结构的其他实施方式，利用上述端部角撑板45(参照图8)将底板框架10的后端部与后上弯部3连接，同时在此端部角撑板45上形成用于保持带的前带安装部。首先，端部角撑板45，由普通钢板经过冲压成型加工，构成图11所示的形状。即，端部角撑板45，具有对应于底板框架10的剖面形状，其剖面大致呈倒帽状的前方突出部45A。而且，端部角撑板45，具有底壁部45a(也构成前方突出部45A的底壁)，从底壁部45a的后端向上方延伸的后壁部45b，以及与底壁部45a的左右侧端和后壁部45b的左右侧端相连的左右一对侧壁部45c，通过上述壁部构成箱状。即，如下所述，端部角撑板45，在向车体安装的状态下，除了面向前底板部2的底面的开口和面向后上弯部3后面的开口以外，均予以封闭(下方、后方、以及左右侧方均予以封闭)。而且，端部角撑板45，还形成有与底板框架10的凸缘部10c相连的接合用凸缘部45d。

如上所述的端部角撑板45，尤其如图25所示，利用其凸缘部45d，与前底板部2的后端部底面和后上弯部3的后面相接合。在此接合状态下，与前底板部2的后端部和后上弯部3一起构成封闭剖面。底板框架10的后端部，通过端部角撑板45与后上弯部3连接，在此连接状态下，底板框架10的后端开口通过端部角撑板45予以封闭。另外，图25所示的螺母53在图8中省略图示。

图26表示的是保持带51、52的安装结构的其他实施方式。本实施方式中，2条保持带51、52，互相并列设置，即呈平行设置的结构。即，分别利用位于左侧的螺母52、54，可固定第1保持带51的前端部和后端部。另外，分别利用位于右侧的螺母52、54，可固定第2保持带52的前端部和后端部。

以上就本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限于上述实施方式，可在技术方案所记载的范围内进行适当的变更，例如可包括下述的结构。底板框架10，可以在其全长范围内采用相同的材料(例如在其全长范围内使用高张力钢等)。按俯视观察，与底板框架10交叉的横梁，可不限于2组，也可以是1组或者3组或以上。横梁15、16，可以设置在前底板部2的底面。左右一对的底板框架10，可以是相互平行设置(与车体前后方向轴线平行)。端部角撑板45，也可用作从下方支持燃料箱8的保持带(的前端部)的安装部。此时，通过预先焊接等，将保持带紧固用螺母等固定工具，与端部角撑板45形成一体。尤其是，左右一对的底板框架10，随着向后方延伸而逐渐向车宽方向内侧倾斜时，端部角撑板45的车宽方向位置，可非常接近通道部6，由此可设置在紧固保持带的前端部的较佳位置。作为带安装部，可以在底板框架10的后端部直接形成用于螺栓的螺孔，以此替代螺母53、54，以可以从其他的固定部件中选择适当的部件。燃料箱8的底面，也可以形成嵌合有保持带51、52的浅槽。当然，本发明的目的，不局限于明文记载的内容，实质上也包括其它提供较为理想或具有优点的结构。

Claims (14)

1.一种车体下部结构，其特征在于：

该车体下部结构具有底板，该底板包括连接左右一对的侧梁并在车宽方向中央部位具有沿前后方向延伸的通道部的前底板部，从该前底板部的后端向上方延伸的后上弯部，以及从该后上弯部的上端向后方大致呈直线延伸的后底板部，

所述前底板部的底面，接合有沿前后方向延伸并夹着所述通道部而予以设置的左右一对底板框架，

所述各底板框架，其剖面大致呈倒帽状，其前端与左右一对的前框架的后端接合，并且其后端延伸至所述后上弯部附近，

该车体下部结构，设置有在车体外侧连接所述底板框架的后端部和所述后上弯部的端部角撑板。

2.如权利要求1所述的车体下部结构，其特征在于，

所述底板框架的后端的开口，通过所述端部角撑板予以封闭。

3.如权利要求2所述的车体下部结构，其特征在于，

所述端部角撑板，与所述后上弯部一起构成封闭剖面。

4.如权利要求3所述的车体下部结构，其特征在于，

所述端部角撑板，具有向前突出且剖面大致呈倒帽状的前方突出部，

所述前方突出部与所述底板框架的后端部接合。

5.如权利要求4所述的车体下部结构，其特征在于，

所述前底板部，接合有沿车宽方向延伸，连接所述侧梁和通道部的横梁，

所述端部角撑板的前方突出部，延伸至位于所述横梁中与所述后上弯部最近的位置的特定横梁，该前方突出部构成所述底板框架中位于该特定横梁的后方的部分。

6.如权利要求5所述的车体下部结构，其特征在于，

所述底板框架，其中从其前端至与所述端部角撑板的前方突出部接合的部分，由高张力钢板形成，

具有所述前方突出部的所述端部角撑板，由普通钢板形成。

7.如权利要求4所述的车体下部结构，其特征在于，

所述端部角撑板的车宽方向外端部，与接合在所述后底板部的底面的后框架的前端部连接，

所述端部角撑板的车宽方向内端部，延伸至所述通道部的基端。

8.如权利要求1至3中任一项所述的车体下部结构，其特征在于，

设置有连接所述后底板部的底面所接合的左右一对后框架的前端部的后部横梁，

相对于所述后部横梁，所述底板框架的后端部予以接合，

该后部横梁构成所述端部角撑板。

9.如权利要求8所述的车体下部结构，其特征在于，

所述后部横梁，与所述后底板部的前端部、后上弯部、以及前底板部的后端部一起构成封闭剖面。

10.如权利要求1所述的车体下部结构，其特征在于，

所述后上弯部的后方及所述后底板部的下方，设置有燃料箱，

上述燃料箱，通过在该燃料箱的前方位置及后方位置安装在车体上，并沿前后方向延伸的保持带，从下方予以保持，

所述端部角撑板，设置有安装所述保持带的前端部的前带安装部。

11.如权利要求10所述的车体下部结构，其特征在于，

沿前后方向延伸的左右一对后框架，在所述燃料箱的车宽方向外侧，与所述后底板部的底面接合，

在所述左右一对的后框架上，位于所述燃料箱的后方的位置，设置有连接该各后框架的连接横梁，

所述连接横梁，设置有安装所述保持带的后端部的后带安装部。

12.如权利要求11所述的车体下部结构，其特征在于，

所述前带安装部，对应于所述各底板框架设置呈左右一对，

形成于所述连接横梁的所述后带安装部，呈左右一对，

所述保持带，对应于所述各带安装部，设置有第1保持带和第2保持带，

所述第1保持带，安装在位于右侧的所述前带安装部和位于左侧的所述后带安装部的两者之间，

所述第2保持带，安装在位于左侧的所述前带安装部和位于右侧的所述后带安装部的两者之间，

上述第1保持带和第2保持带，在所述燃料箱的下方互相交叉。

13.如权利要求11所述的车体下部结构，其特征在于，

所述前带安装部，对应于所述各底板框架，设置呈左右一对，

形成于所述连接横梁的所述后带安装部，呈左右一对，

所述保持带，对应于所述各带安装部，设置有第1保持带和第2保持带，

所述第1保持带，安装在位于右侧的所述前带安装部和位于右侧的所述后带安装部的两者之间，

所述第2保持带，安装在位于左侧的所述前带安装部和位于左侧的所述后带安装部的两者之间，

上述第1保持带和第2保持带，在车宽方向上以一定间隔并列设置。

14.如权利要求11所述的车体下部结构，其特征在于，

所述前底板部的上表面，接合有沿车宽方向延伸并连接所述侧梁和通道部的横梁，

所述底板框架，随着向后方延伸而向车宽方向内侧倾斜，按俯视观察相对于所述横梁倾斜，

所述底板框架的凸缘部和所述横梁的凸缘部，以两者之间夹有所述前底板部的3片重叠状态予以接合，

所述左右一对的前框架，互相平行地沿前后方向延伸，

所述左右一对的前框架的后端的间隔，设定为与所述左右一对的底板框架前端的间隔大致相同。

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