CN1741887A - 盘成形用金属模、模制品和成形机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能提高母盘的图形的复印性能、能提高模制品质量的盘成形用金属模、模制品和成形机。在第1、第2盘状部件的外周缘附近使由母盘侧的盘状部件的介质流路所产生的冷却能力比非母盘侧的盘状部件的介质流路所产生的冷却能力低。在母盘侧使从母盘侧的盘状部件的外周缘向盘成形用金属模外放射的热量减少，能防止母盘侧的盘状部件过冷。其结果是能防止型腔空间(C)的外周缘附近的复印性能局部地降低，能使整个型腔空间(C)的细微图形的复印性能提高。而且能提高模制品的质量。

Description

盘成形用金属模、模制品和成形机

技术领域

本发明涉及盘成形用金属模、模制品和成形机。

背景技术

以往，要得到盘基片都是经过如下所述的操作，即、在将作为模制品的盘基片加以成形用的成形机中，例如在注塑成形机中，将加热筒内被熔融的树脂填充到盘成形用金属模内的型腔空间里，在该型腔空间内使树脂冷却、固化而得到。

为此，上述注塑成形机设有：由固定侧的金属模组装体和可动侧的金属模组装体构成的上述盘成形用金属模；用于将上述树脂填充到型腔空间里的注射装置和用于使上述可动侧的金属模组装体与固定侧的金属模组装体接触或分离的合模装置。而且由该合模装置使上述可动侧的金属模组装体前进或后退、进行盘成形用金属模的闭模、合模和开模，在合模时，固定侧的金属模组装体的镜面盘(mirror-surfacedisc)和可动侧的金属模组装体的镜面盘之间形成型腔空间。

而且，上述注射装置设有：加热筒、被安装在该加热筒前端的注射喷嘴和能自由回转并能自由进退地配设在上述加热筒内的螺杆。

而且在计量工序中，使上述螺杆回转、随着将树脂熔融而蓄积在螺杆的前方、使螺杆后退，这时候进行盘成形用金属模的闭模和合模。接着，在注射工序中，使上述螺杆前进，将被蓄积在上述螺杆前方的树脂从注射喷嘴射出，填充到型腔空间里。而且在冷却工序中，使上述型腔空间内的树脂冷却，进行开孔加工，将盘基片成形。接着，进行开模，将上述盘基片取出。

在上述固定侧的镜面盘上安装着母盘，随着将树脂填充到上述型腔空间中，将形成在母盘上的槽的细微图形复印到树脂上，形成盘基片的构成信息面的凹凸。

在上述固定侧的浇道套上形成直浇道，该直浇道的前端构成浇口，是填充到型腔空间内的树脂的入口，树脂通过上述直浇道、通过浇口而进入型腔空间内，在型腔空间内、朝径向外侧流动。

这样，在型腔空间内形成了温度梯度，树脂的温度变成越接近浇口的越高、越接近外周缘的越低。其结果是母盘的图形复印性能就变成越接近浇口的越高、越接近外周缘的越低。

因此，在固定侧的镜面盘中，将温度调节用的介质流路和镜面盘表面的距离作成越接近浇口的越短、越接近外周缘的越长，由此形成由温度调节形成的冷却能力的梯度，使冷却能力越接近浇口的越高、越接近外周缘的越低，以此抑制型腔空间内形成温度梯度。

然而，在上述以往的盘成形用金属模中，虽然抑制了型腔空间内形成温度梯度，但由于型腔空间的外周缘附近是处于盘成形用金属模的外周缘附近，因而被放射到盘成形用金属模外的热量较多，会发生过冷。

结果就使型腔空间的外周缘附近的复印性能局部地降低，使盘基片的质量降低。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有盘成形用金属模存在的问题，提供一种能提高母盘图形(パタ一ン)的复印性能、能使模制品的质量提高的盘成形用金属模、模制品及成形机。

为了达到上述目的而作出的本发明盘成形用金属模设有：第1支承部件；被安装在该第1支承部件上的第1盘状部件；第2支承部件；被安装在该第2支承部件上、与上述第1盘状部件相对置地设置的、合模时与第1盘状部件之间形成型腔空间的第2盘状部件；并且，在上述第1、第2盘状部件上形成温度调节用的介质流路，在上述第1、第2盘状部件中的一方上能自由装卸地安装有母盘，在上述第1、第2盘状部件外周缘附近，使母盘侧的盘状部件的介质流路所产生的冷却能力比非母盘侧的盘状部件的介质流路所产生的冷却能力低。

这时，由于在上述第1、第2盘状部件的外周缘附近，将母盘侧的盘状部件的介质流路产生的冷却能力作成比非母盘侧的盘状部件的介质流路产生的冷却能力低，因而，在母盘侧，从母盘侧的盘状部件的外周缘放射到盘成形用金属模外的热量较少，能防止母盘侧的盘状部件过冷。因此，能防止型腔空间的外周缘附近的复印性能降低，能提高整个型腔空间的细微图形的复印性能。其结果能提高模制品的质量。

本发明的另一个盘成形用金属模中，还在上述母盘侧的盘状部件的外周缘附近形成有绝热部。

本发明的再一个盘成形用金属模中，上述绝热部被形成在母盘外周缘的线上。

本发明的再一个盘成形用金属模中，上述绝热部是由被充满了空气的封闭室构成的。

本发明的再一个盘成形用金属模中，上述封闭室被形成为环状。

本发明的再一个盘成形用金属模中，上述绝热部是由被填充了绝热材料的封闭室构成的。

本发明的再一个盘成形用金属模中，上述封闭室比上述介质流路深。

这时，由于上述封闭室被作成比上述介质流路深，因而从母盘侧的盘状部件的外周缘放射到盘成形用金属模外的热量能进一步减少，能确实防止母盘侧的盘状部件过冷。

本发明的再一个盘成形用金属模中，上述介质流路是由1条连续的流路构成的。

本发明的再一个盘成形用金属模中，在上述非母盘侧的盘状部件的介质流路中，被形成在与上述绝热部相对应位置的部分的深度比其他部分的深度要深。

这时，由于在上述非母盘侧的盘状部件的介质流路中，将形成在与上述绝热部相对应位置部分的深度作成比其他部分的深度深，因而在非母盘侧，在接近外周缘的部分树脂的温度不会变得过高。因此，在进行开模、将盘基片取出之后。由于温度高的部分和温度低的部分的温差不会变大，因而能防止温度高的部分和温度低的部分之间的收缩量不同。结果是能使盘基片的厚度均等。

为了达到上述目的而作出的本发明模制品，它是使用如本申请第1个技术方案所述的盘成形用金属模而成形的。

为了达到上述目的而作出的本发明成形机，具有如本申请第1个技术方案所述的盘成形用金属模。

附图说明

图1是表示本发明实施方式的盘成形用金属模的主要部分剖视图。

图2是表示本发明实施方式的可动侧的金属模组装体的主要部分主视图。

图3是表示本发明实施方式的盘成形用金属模的主要部分放大图。

具体实施方式

下面，参照着附图详细地对本发明的实施方式进行说明。

图1是表示本发明实施方式的盘成形用金属模的主要部分剖视图。图2是表示本发明实施方式的可动侧的金属模组装体的主要部分主视图。图3是表示本发明实施方式的盘成形用金属模的主要部分放大图。

图中，12是固定侧的金属模组装体，它是用图中没有表示的螺栓通过图中没有表示的安装板而被安装在图中没有表示的固定台板上，该金属模组装体12设有：作为第1支承部件的基板15；用螺栓b1被安装在该基板15上、作为第1盘状部件的镜面盘16；在上述基板15内、相对于基板15而定位、用螺栓b2安装的浇道套24。在该浇道套24的前端(图1中的下端)，邻接着型腔空间C而形成由凹部构成的阴模28；在浇道套24的后端(图1中的上端)，形成由凹部构成的喷嘴接触部29，用于与图中没有表示的注射装置的注射喷嘴相抵接。而且，还从上述浇道套24的前端到后端、使上述阴模28和喷嘴接触部29相连通地形成从上述注射喷嘴注射的作为成形材料的树脂通过用的直浇道26。该直浇道26的前端构成浇口，其成为填充到型腔空间C内的树脂的入口。

在上述阴模28的附近形成环状的温度调节用的介质流路27，通过供给通路30而将从图中没有表示的介质供给源输出的水、油、空气等温度调节用的介质供给到该介质流路27，由此将浇道套24的特别是前端部(图1中的下端部)冷却成预定的温度，并且将配设在上述浇道套24的前半部(图3中的下半部)的径向外侧的母盘内保持架14冷却，该母盘内保持架14是用于按压并保持图中没有表示的母盘的内周缘的。借助使临接于母盘内保持架14后端、能自由回转地配设的杆25回转就能使该母盘内保持架14相对于基板15装上或卸下。

上述注射装置设有：加热筒；被安装在该加热筒的前端的注射喷嘴；以及能自由回转、并能自由进退地配设在上述加热筒内的螺杆等。

而且，在上述镜面盘16上能自由装卸地安装着上述母盘，随着向上述型腔空间C填充树脂，被形成在母盘上的槽(ピツト)的细微图形(パタ一ン)就被复印到树脂上，形成凹凸，由此构成作为模制品的盘基片的信息面。

而且，用螺栓b3将环状的定位圆环18安装在上述镜面盘16的外周缘，在上述镜面盘16和定位圆环18的径向外侧用螺栓b4将环状的第1外周圆环19安装在基板15上。

另一方面，32是可动侧的金属模组装体，用图中没有表示的螺栓将其安装在图中没有表示的可动台板上，使该金属模组装体32随着上述可动台板的进退而进退(沿着图1中的上下方向而移动)，就能使它与金属模组装体12接触或分离。

上述金属模组装体32设有：基板35；用螺栓b5安装在该基板35上的中间平板40；用螺栓b6安装在该中间平板40上的、作为第2盘状部件的镜面盘36；被配设在上述中间平板40内、用螺栓b7安装在中间平板40上的筒状衬套47；在该衬套47内由作为线性轴承部的轴承49而配设成能自由进退的筒状的切割冲头48；能自由进退地配设在该切割冲头48内的杆状的顶出销50；配设在上述基板35内的切割冲头挡块52；配设在上述基板35内、贯通上述切割冲头挡块52、而且能相对于切割冲头挡块52自由滑动地配设的突出用杆53等。由上述基板35和中间平板40构成第2支承部件。

而且，虽然本实施方式是将母盘安装在镜面盘16上，但也可以将母盘安装在镜面盘36上。

上述衬套47是将前端(图1中的上端)面临型腔空间C地配设，贯通镜面盘36而向后方(图1中的下方)延伸，在后端(图1中的下端)的凸缘部f1处，用上述螺栓b7将其安装在中间板40上。在上述衬套47的外周面和镜面盘36以及中间板40的内周面之间形成细微的余隙，被压缩过的空气供给到该余隙中，将该空气从形成在衬套47和镜面盘36的前端的鼓风用的狭缝喷射到型腔空间C内。

而且，上述切割冲头48是将前端配设成面临型腔空间C，贯通镜面盘36和中间板40向后方延伸、在后端的凸缘部f2处与上述切割冲头挡块52相抵接。这样，借助对图中没有表示的切割冲头用的作为驱动部的切割冲头用油缸的驱动，使切割冲头挡块52进退，就能使切割冲头48进退。该切割冲头48的前端具有与上述阴模28的形状相对应的形状，借助使上述切割冲头48前进(向图1中的上方向移动)，就能使前端进入阴模28内。

在上述衬套47的前端附近形成环状的冷却用的流路55，从图中没有表示的空气供给源将空气供给到该流路55中，由此对切割冲头48进行冷却、特别是将前端部(在图1中的上端部)冷却到预定的温度，并且对衬套47进行冷却。

而且，上述顶出销50是配设成使前端面临型腔空间C、在贯通镜面盘36和中间板40之后向后方延伸，在后端与上述突出用杆53相抵接。这样，借助对图中没有表示的作为顶出用的驱动部的顶出用油缸的驱动，就能使顶出用杆53进退，从而能使顶出销50进退。在上述切割冲头48和顶出销50之间沿轴向延伸地配设着作为施力部件的弹簧54，以预定的施加力对顶出销50向后方施力。

而且，在上述镜面盘36的外周缘部上，相对于镜面盘36能自由移动地、而且与定位圆环18面对着地配设着环状的腔室圆环37，在上述镜面盘36和腔室圆环37的径向外侧、与上述第1外周圆环19面对着地、用螺栓b9将环状的第2外周圆环38安装在中间板40上。还使上述第2外周圆环38具有上述腔室圆环压板的机能，使其卡止在上述腔室圆环37的外周缘上。

在上述腔室圆环37上安装着导引杆41，在上述中间板40上形成导引孔、借助该导引杆41沿着上述导引孔的进退就能使腔室圆环37进退。而且，使腔室圆环37从镜面盘36的前端面(图1中的上端面)突出，由腔室圆环37的内周面形成盘基片的外周缘。

而且，在上述腔室圆环37的前端面附近，成放射状、并以相等间距的角度形成多个抽气用的细孔64。并在上述第1外周圆环19的前端面(在图2中为了方便而表示成第2外周圆环38的前端面)上，成放射状、并以相等间距的角度、与上述各个细孔64相连通地形成多个抽气用槽沟65。由该细孔64构成第1气体流路；由槽沟65构成第2气体流路。

可是，由上述金属模组装体12、32构成盘成形用金属模，为了使金属模组装体32接触或离开金属模组装体12，配设着图中没有表示的合模装置。借助该合模装置的作为合模用驱动部的合模油缸的驱动，使上述金属模组装体32进退，由此就能进行盘成形用金属模的闭模、合模和开模，在合模时，在上述镜面盘16、36之间形成上述型腔空间C。在这种场合下，能顺利地进行闭模和开模地在基板15的预定部位、向金属模组装体32突出地安装着图中没有表示的导引杆，在中间板40和基板35上的与上述导引杆相对应的部位配设导引套筒81，随着金属模组装体32的进退，使导引杆插入导引套筒81中或从其中脱出。在图2中，82是安装导引套筒81用的导引套筒孔。

在冷却工序中，在由切割冲头用油缸的驱动而使切割冲头48前进时，使切割冲头48的前端进入阴模28内，就能对上述型腔空间C内的树脂进行开孔加工。

当进行计量工序时，在具有上述结构的注塑成形机中的上述注射装置中，使螺杆回转，将树脂熔融之后蓄积在螺杆的前方，与此相随地使螺杆后退，在此期间，进行盘成形用金属模的闭模和合模。接着在注射工序中，使上述螺杆前进、将蓄积在上述螺杆前方的树脂从注射喷嘴射出，填充到型腔空间C里。而且在冷却工序中，将上述型腔空间C内的树脂冷却，进行开口加工，使盘基片成形。接着，进行开模，取出上述盘基片。

可是，由于在注射工序中树脂是通过上述直浇道26、通过浇口而进入到型腔空间C内的，在型腔空间C内朝径向外侧流动，因而在型腔空间C内形成温度梯度，一旦树脂的温度变成越接近浇口的越高、越接近外周缘的越低，则母盘的图形复印性能就变成越接近浇口的越高、越接近外周缘的越低。

因此，为了抑制在型腔空间C内形成温度梯度，用上述镜面盘16、36和基板15以及中间板40分别形成温度调节用的第1、第2介质流路61、62，将来自上述介质供给源的水、油、空气等温度调节用的介质供到该第1、第2介质流路61、62，由此将镜面盘16、36冷却到预定的温度。

上述第1介质流路61设有：图中没有表示的介质入口、图中没有表示的介质出口、图中没有表示的入口侧及出口侧的辅助冷却部、主冷却部67和连接部。上述介质入口是开口开设在基板15的预定部位、例如在将盘成形用金属模安装到注塑成形机上时、位于下方(图中的左方)侧面S1上的；上述介质出口是开口与上述介质入口邻接地开设在上述侧面S1上的；上述入口侧及出口侧的辅助冷却部是主要为了冷却基板15而在基板15内形成的、与上述介质入口和介质出口相连接的；上述主冷却部67是主要为了冷却镜面盘16而以预定的图型形成在镜面盘16和基板15之间的；上述连接部是将上述各个辅助冷却部和主冷却部67相连接的入口侧和出口侧的连接部。上述主冷却部67是由基板15覆盖开口在镜面盘16的后端面(图1中的上端面)上的槽沟而形成、构成连续的1条封闭的流路的。

上述第2介质流路62也同样地设有：介质入口72、介质出口73、入口侧和出口侧的辅助冷却部74、75；主冷却部77、入口侧和出口侧的连接部78、79。上述介质入口72是开口开设在中间板40的预定部位上、例如在将盘成形用金属模安装到注射成形机上时位于下方(图中的左方)的侧面S11上的；上述介质出口73是开口与上述介质入口邻接地开设在上述侧面S11上的；上述入口侧及出口侧的辅助冷却部74、75是主要为了冷却中间板40而在中间板40内形成的、是与上述介质入口72和介质出口73相连接的；上述主冷却部77是主要为了冷却镜面盘36而以预定的图形形成在镜面盘36和中间板40之间的；上述连接部78、79是将上述各个辅助冷却部74、75和主冷却部77相连接的入口侧和出口侧之间的连接部。上述主冷却部77是由中间板40覆盖开口开设在镜面盘36的后端面(图1中的下端面)上的槽沟而形成、构成连续的1条封闭的流路的。

上述辅助冷却部74、75是在主冷却部77的径向外侧、包围着主冷却部77而形成，设有：从介质入口72和介质出口73向中间板40的内侧、相互平行地呈直线状延伸的流路部h1、h2；从该流路部h1、h2的前端成直角地向背面侧(非操作侧)的侧面S12和前面侧(操作侧)的侧面S13、呈直线状地延伸的流路部h3、h4；从该流路部h3、h4的前端成直角地沿着中间板40的侧缘向上方的侧面S14相互平行地呈直线状延伸的流路部h5、h6；从该流路部h5、h6的前端、成直角地沿着相互接近的方向、呈直线状延伸的流路部h7、h8；以及从该流路部h7、h8的前端、成直角地向连接部78、79、相互平行地呈直线状延伸的流路部h9、h10。在上述基板15内形成的辅助冷却部也具有和辅助冷却部74、75同样的结构。

上述主冷却部77设有：从中间板40的中心朝径向外侧、遍及预定的角度θ、同心地形成的多个部分、即设有：圆弧部k1～k4；连接圆弧部k1、k2之间的直线部k5；连接圆弧部k2、k3之间的直线部k6；和连接圆弧部k3、k4之间的直线部k7。连接部78与上述圆弧部k1相连接；连接部79与圆弧部k4相连接。虽然在镜面盘16内形成的主冷却部67也由与主冷却部77同样的部分、即由圆弧部m1～m3和图中没有表示的直线部构成，但圆弧部m1～m3的个数是3个、直线部的个数是2个。

这样，经过介质入口72而供给到中间板40内的介质，在流过辅助冷却部74之后向镜面盘36内移动，并流过第2介质流路62，接着，再向中间板40内移动而流过辅助冷却部75，从介质出口73被排出。

可是，由于型腔空间的外周缘附近是位于盘成形用金属模的外周缘附近，因而被放射到盘成形用金属模外的热量较多，会使外周缘附近发生过冷。

因此，在上述母盘侧的镜面盘16上，使外周缘附近的树脂不过冷地、在上述第1介质流路61的径向外侧的预定部位上形成预定形状的封闭室，在本实施方式中，是在母盘的外周缘的线上、形成环状的作为绝热部的封闭室63，将空气充满该封闭室63。上述封闭室63与主冷却部67同样地、用基板15将开口设置在镜面盘16后端面上的槽沟覆盖而形成，上述封闭室63是被作成比主冷却部67还深。

由于上述封闭室63由空气充满而具有绝热性，因而阻止了封闭室63的径向内侧的热量向径向外侧传递。这样，由于用第1介质流路61形成的冷却能力比用第2介质流路62形成的冷却能力低，因而在母盘侧、能减少从镜面盘16的外周缘向盘成形用金属模外放射的热量，能防止镜面盘16的外周缘附近发生过冷。其结果是能防止型腔空间C的外周缘附近的复印性能局部降低，能提高整个型腔空间C内的细微图形的复印性能。而且能提高盘基片的质量。

又因为封闭室63是作成比主冷却部67还深，所以能使从镜面盘16的外周缘向盘成形用金属模外放射的热量进一步减少，能确实防止镜面盘16的外周缘附近发生过冷。

虽然在本实施方式中是将充满空气的封闭室63作为绝热部，但也可以取代封闭室63而形成真空的封闭室。而且也可以将绝热性高的材料、即将绝热材料填充到封闭室63内。

而且，虽然在本实施方式中封闭室63是具有环状的形状，但也可以在镜面盘16的圆周方向上形成多个具有圆弧形状的封闭室。虽然在本实施方式中是将封闭室63形成在镜面盘16上，但可以形成在镜面盘36上、或形成在镜面盘16和镜面盘36上。

形成上述主冷却部67的槽沟深度(从开口部分到底部的距离)是如图1和图3的实线所示地被设定、将圆弧部m2的深度作成比圆弧部m1、m3还深、将母盘内保持架14附近和封闭室63附近的冷却能力作成比中央的冷却能力低。

但是，在树脂从浇口流入到型腔空间C内时，一旦发生过冷，树脂的分子被拉伸、分子排列成相同方向。其结果是使盘基片的内周缘上的双折射增大，使质量下降。因此如上所述地，将最内周侧上的圆弧部m1的深度作成比圆弧部m2浅，使冷却能力降低。

也可以根据需要，如图1和图3的虚线所示地将圆弧部m1、m2的深度作成大致相等。还可以将圆弧部m1～m3的深度作成任意一个都是相等的。封闭室63的深度作成比各个圆弧部m1～m3深。

可是，由于在配设着母盘的、与复印性能关系较深的镜面盘16侧，即在母盘侧形成封闭室63，因而能防止型腔空间C的外周缘附近的局部复印性能变低，但在没有配设母盘的、与复印性能没有关系的镜面盘36侧，即在非母盘侧，镜面盘36的外周缘附近的温度就变得过高。而且，在非母盘侧树脂的温度在外周缘附近变得过高时，在开模、取出盘基片之后，温度高的部分和低的部分之间的温差变大，在温度高的部分和温度低的部分收缩量不同。结果使盘基片的外周缘附近部分比浇口附近薄，使盘基片产生厚度偏差。

因此，将形成上述主冷却部77的槽沟的深度设定成如图1和图3的实线所示那样、将形成在与封闭室63相对应位置上的圆弧部k4的深度作成比圆弧部k1～k3深，使圆弧部k4的冷却能力提高。

这样，由于在非母盘侧，在外周缘附近部分树脂的温度不会变得过高，因而在进行开模、将盘基片取出之后，温度高的部分和温度低的部分之间的温差不会变大，因而能防止在温度高的部分处和温度低的部分处的收缩量不同。其结果是能使盘基片的厚度均等，能提高盘基片的质量。

本发明并不局限于上述实施方式，可以在本发明主题的基础上将本发明进行种种变形，但这些变形都在本发明的范围之内。

工业上的可利用性

本发明可用于制造盘基片用的盘基片制造装置中。

Claims (11)

1.盘成形用金属模，其特征在于，设有：

(a)第1支承部件；

(b)被安装在该第1支承部件上的第1盘状部件；

(c)第2支承部件；

(d)被安装在该第2支承部件上、与上述第1盘状部件相对置地设置的、合模时与第1盘状部件之间形成型腔空间的第2盘状部件；

并且，

(e)在上述第1、第2盘状部件上形成温度调节用的介质流路，

(f)在上述第1、第2盘状部件中的一方上能自由装卸地安装有母盘，

(g)在上述第1、第2盘状部件外周缘附近，使母盘侧的盘状部件的介质流路所产生的冷却能力比非母盘侧的盘状部件的介质流路所产生的冷却能力低。

2.如权利要求1所述的盘成形用金属模，其特征在于，在上述母盘侧的盘状部件的外周缘附近形成有绝热部。

3.如权利要求2所述的盘成形用金属模，其特征在于，上述绝热部被形成在母盘外周缘的线上。

4.如权利要求2所述的盘成形用金属模，其特征在于，上述绝热部是由被充满了空气的封闭室构成的。

5.如权利要求4所述的盘成形用金属模，其特征在于，上述封闭室被形成为环状。

6.如权利要求2所述的盘成形用金属模，其特征在于，上述绝热部是由被填充了绝热材料的封闭室构成的。

7.如权利要求4～6中任意一项所述的盘成形用金属模，其特征在于，上述封闭室比上述介质流路深。

8.如权利要求1所述的盘成形用金属模，其特征在于，上述介质流路是由1条连续的流路构成的。

9.如权利要求2所述的盘成形用金属模，其特征在于，在上述非母盘侧的盘状部件的介质流路中，被形成在与上述绝热部相对应位置的部分的深度比其他部分的深度要深。

10.模制品，其特征在于，其是使用上述权利要求1所述的盘成形用金属模而被成形的。

11.成形机，其特征在于，具有上述权利要求1所述的盘成形用金属模。

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