CN1737360A - 流体喷嘴、具有该喷嘴的燃料喷射器及喷嘴制造方法 - Google Patents

流体喷嘴、具有该喷嘴的燃料喷射器及喷嘴制造方法 Download PDF

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Abstract

流体喷嘴(2)具有注射口板(25)、注射口(100)和突出部(110)。注射口板(25)安装在流体喷射阀(3)的下游端，这样注射口板(25)的中心轴线与流体喷射阀(3)同轴。注射口穿过位于入口(102)和出口(104)之间的注射口板(25)。突出部(110)从注射口(100)的内表面(106)伸出以改变流过注射口(100)的至少一部分液体流的方向，使沿内表面(106)的圆周方向流动。

Description

流体喷嘴、具有该喷嘴的燃料喷射器及喷嘴制造方法
技术领域
本发明涉及流体喷嘴、具有流体喷嘴的燃料喷射器和制造流体喷嘴的方法，尤其涉及适用于将燃料喷入内燃机(下文称为发动机)的气缸中的流体喷嘴和燃料喷射器。
背景技术
US 6616072B2和其对应的JP 2001317431A中揭示了在阀体的燃料下游侧设有注射口板的燃料喷射器。注射口板具有注射口。阀件升起和落下以通过注射口间歇地喷射燃料。在这样一个具有注射口喷射器的注射口板，经常需要使液体如燃料雾化以从注射口喷出。
通过使液体在注射口的内表面上沿圆周方向流动可以使喷射液有效地雾化。在US 6616072B2中，注射口延伸至与注射口板的厚度方向倾斜，随注射口离下游侧越来越近，注射口的直径越来越增加，以便使流体在注射口的内表面上沿圆周方向流动。
然而，US 6616072B2所揭示的结构不会充分地运行以使流体在注射口的内表面上沿圆周方向流动来使喷射液充分雾化。
发明内容
考虑到上述问题，本发明的一个目的是提供流体喷嘴、具有流体喷嘴的燃料喷射器和能使喷射液充分雾化的流体喷嘴的制造方法。
流体喷嘴具有注射口板、注射口和突出部。注射口板被安装在流体喷射阀的下游端以便其中心轴线与流体喷射阀同轴。注射口穿过位于入口和出口之间的注射口板。突出部从注射口的内表面伸出以改变至少部分流体流动的方向，使流体通过注射口以沿内表面的圆周方向流动。
附图说明
从对下面详细的描述、附带的权利要求书和附图的研究中，将理解本发明实施例的特点和优点、制造方法和相关部件的功能。
附图中：
图1A是根据本发明的第一实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图1B是沿1B-1B线剖切的显示图1A的流体喷嘴的剖视图；
图1C是沿图1B的1C-1C线剖切的显示图1A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图2是显示具有第一实施例所示流体喷嘴的燃料喷射器的喷嘴部分的放大的剖视图；
图3是显示根据第一实施例的燃料喷射器的剖视图；
图4A是显示根据第一实施例的流体喷嘴的第一种制造方法的示意剖视图；
图4B是沿IVB-IVB剖切、显示图4A的冲头的剖视图；
图4C是显示通过第一实施例的第一制造方法形成的流体喷嘴的剖视图；
图5A是显示根据第一实施例的流体喷嘴的第二制造方法的第一步骤的示意剖视图；
图5B是沿VB-VB线剖切的图5A的冲头的剖视图；
图5C是显示通过根据第一实施例的第二制造方法的第一步骤形成的临时孔的剖视图；
图6A是显示根据第一实施例的流体喷嘴的第二制造方法的第二步骤的示意剖视图；
图6B是沿VIB-VIB线剖切的图6A的冲头的剖视图；
图6C是沿VIC-VIC线剖切的图6A的冲头的剖视图；
图6D是沿VID-VID线剖切的图6A的冲头的剖视图；
图6E是显示通过第一实施例的第二制造方法的第二步骤形成的流体喷嘴的剖视图；
图7A是根据本发明的第二实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图7B是沿VIIB-VIIB线剖切的图7A的流体喷嘴的剖视图；
图7C是沿图7B的VIIC-VIIC线剖切的图7A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图8A是根据本发明的第三实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图8B是沿VIIIB-VIIIB线剖切的图8A的流体喷嘴的剖视图；
图8C是沿图8B的VIIIC-VIIIC线剖切的图8A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图9A是根据本发明的第四实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图9B是沿IXB-IXB线剖切的图9A的流体喷嘴的剖视图；
图9C是沿图9B的IXC-IXC线剖切的图9A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图10A是根据本发明的第五实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图10B是沿箭头XB方向观测、显示图10A的流体喷嘴的剖视图；
图10C是沿图10B的XC-XC线剖切、显示图10A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图11A是根据本发明的第六实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图11B是沿箭头XIB方向观测、显示图11A的流体喷嘴的剖视图；
图11C是沿图11B的XIC-XIC线剖切、显示图11A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图12A是根据本发明的第七实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图12B是沿XIIB-XIIB方向剖切、显示图12A的流体喷嘴的剖视图；
图12C是沿图12B的XIIC-XIIC线剖切、显示图12A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图13A是根据本发明的第八实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图13B是沿XIIIB-XIIIB方向剖切、显示图13A的流体喷嘴的剖视图；
图13C是沿图13B的XIIIC-XIIIBC线剖切、显示图13A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图14A是根据本发明的第九实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图14B是沿XIVB-XIVB方向剖切、显示图14A的流体喷嘴的剖视图；
图14C是沿图14B的XIVC-XIVC线剖切、显示图14A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图15A是根据本发明的第十实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图15B是沿XVB-XVB方向剖切、显示图15A的流体喷嘴的剖视图；
图15C是沿图15B的XVC-XVC线剖切、显示图15A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图16A是根据本发明的第十一实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图16B是沿XVIB-XVIB方向剖切、显示图16A的流体喷嘴的剖视图；
图16C是沿图16B的XVIC-XVIC线剖切、显示图16A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图17A是根据本发明的第十二实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图17B是沿箭头XVIIB方向观测、显示图17A的流体喷嘴的剖视图；
图17C是沿图17B的XVIIC-XVIIC线剖切、显示图17A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图18A是根据本发明的第十三实施例的流体喷嘴的示意透视图；
图18B是沿箭头XVIIIB方向观测、显示图18A的流体喷嘴的剖视图；
图18C是沿图18B的XVIIIC-XVIIIC线剖切、显示图18A的流体喷嘴的又一个剖视图；
图19是根据本发明的第十四实施例显示具有流体喷嘴的燃料喷射器的喷嘴部分的放大的剖视图。
具体实施方式
下面将详细描述有关根据本发明的流体喷嘴、具有该流体喷嘴的燃料喷射器和该流体喷嘴的制造方法的实施例。根据下面实施例的各流体喷嘴包含在汽油发动机的燃料喷射器中。
(第一实施例)
图3显示了根据本发明的第一实施例的具有流体喷嘴2的燃料喷射器1。燃料喷射器1具有模制树脂构成的外壳11，其遮盖磁性管体12、固定芯30、缠绕在线轴40上的线圈41等。阀体13通过激光焊或类似方法接合到磁性管体12上。作为阀件的喷嘴针20安装在磁性管体12和阀体13中以在其中往复运动。喷嘴针20设有落座在阀座14a上的邻接部21，该阀座14a形成在阀体13的内表面14上。内表面14在阀体13的内圆周壁上形成为锥形，以形成作为流体通道的燃料通路50。内表面14向燃料下游侧会聚。
如图2所示，喷嘴针20的前端面20a具有近乎平坦的形状。作为流体室的燃料室51被喷嘴针20的前端面20a、注射口板25的燃料引入侧端面26和内表面14隔开为平坦的和近乎圆盘形空间。
如图3所示，接合部22置于喷嘴针20上与邻接部21相反的一端并与动芯31结合。分别通过激光焊或类似方法，固定芯30与非磁性管体32结合，非磁性管体32与磁性管体12结合。
如图2所示，注射口板25安装在阀体13的燃料下游侧端面13a。注射口板25为薄盘形。图2显示了沿曲折平面剖开的横截面以显示注射口100的断面形状。将注射口板25激光焊接到阀体13以邻接阀体13的端面13a。注射口板25设有多个注射口100，其置于沿注射口板25的厚度方向伸展的中心轴线27的周围。
注射口100置于内表面14与注射口板25的顶面26相交的圆形交线200内。注射口100向注射口板25的中心轴线27倾斜以便从入口102径向向外延伸至其出口104。如图1A所示，出口104的直径较入口102的直径大。即，注射口100的直径从入口102向出口104逐渐变大。
如图1A到图1C所示，注射口100具有设有突出部110的内表面106，该突出部置于其中心轴线27侧。也就是，突出部110置于中心轴线27侧，流过注射口100的燃料在其上被压缩。突出部110包括直到中心轴线27处以便从注射口100的入口102至出口104的方向上径向向外延伸。
突出部110具有平面形的两个侧表面112。如图1B所示，在与注射口板25平行的假想平面上，侧表面112相互之间形成角度θ2，因此角度θ2大于0°并小于180°。也就是，突出部110在注射口100中径向向内伸展。两个侧表面112相互之间具有大约相同的面积。各侧表面112的宽度从注射口100的入口102到出口104增长。在入口102，注射口100具有沿注射口板25的中心轴线27的垂直方向的大致椭圆形的横截面。除入口102外，注射口100具有包括位于假想椭圆线210上的内表面106和位于假想椭圆线210内部的侧表面112的横截面。假想的椭圆线210可以包括标准圆。
如图1C所示，两个侧表面112相交的脊线113和中心轴线27相互形成角度θ1。角度θ1大于0°并小于90°。
如图3所示，弹簧35置于调整管34的燃料下游侧以朝向阀座14a推动喷嘴针20。通过调整所述调整盖34沿其轴向的位置改变弹簧35的推动力。
缠绕在线轴40上的线圈41置于外壳11中以遮盖固定芯30的下端部分和磁性管体12的上端部分(固定芯30和磁性管体12这样被放置以在其间插入非磁性管体32)，以及非磁性管体32的外周。线圈41与终端42电连接以从终端42向线圈41供应驱动电力。
注射口板25的制造方法将在下面进行描述。如图4A所示，用冲头122冲击注射口板25的板形基材120以形成图4C所示的注射口板25。如图4A和4B所示，冲头122为圆锥形，其一部分具有切口123。
图5A至5C和图6A至6C描述了除图4A至4C所示的上述制造方法外的注射口板25的第二种制造方法。
(1)第一步骤
首先，如图5A所示，用具有图5B所示的半圆形横截面的冲头126从基材板料120的一个侧表面冲制注射口板25的基材板料120。这样，如图5C所示，在基材板料120中形成半圆形横截面的临时孔127。
(2)第二步骤
接下来，如图6A所示，用具有切口132的冲头130从基材板料120的另一个侧表面冲制基材板料120，其中切口132根据图6B至6D所示的突出部110的形状形成。这样，在基材板料120中形成注射口100以形成图6E所示的注射口板25。
根据图5A至图5C和图6A至图6C所示的第二种制造方法，形成突出部110以便其侧表面112与加工轴线128平行或随突出部110越靠近出口104它越接近加工轴线128。加工轴线128是沿加工方向。在第一实施例中，注射口100的直径随其越靠近出口104越增长。这样，突出部110的侧表面112与加工轴线128平行或随其越靠近出口104越接近加工轴线128。
下面将描述燃料喷射器1的操作。
(1)尽管线圈41的电力断开时，通过弹簧35的偏置力动芯31和喷嘴针20朝向阀座14a移动，这样邻接部21落座在阀座14a上。因此，燃料通道50关闭，这样燃料不会从单个的注射口100喷出。
(2)线圈41的电力接通时，线圈41中产生电磁引力，该引力会向固定芯30吸引可动铁芯31。当动芯31通过电磁引力被吸向固定芯30时，喷嘴针20朝向固定芯30移动，这样邻接部21离开阀座14a。因此，燃料从邻接部21和阀座14a之间的开口部分流向燃料室51。这样，流进燃料室51的燃料进入注射口100。
如图1B所示，突出部110改变从入口102流入注射口100的燃料流向使其沿内表面106的圆周方向流动。除去突出部110后注射口100的横截面面积随其越靠近出口104逐渐增加，这样燃料沿注射口100的内表面106向出口104的流动中膨胀。这样，当其喷出注射口100充分雾化时，燃料液膜变得薄而均匀。
在第一实施例中，注射口100设定为0.4≤t/d≤1.2，其中d代表注射口100的入口102的直径，t代表注射口板25的厚度。如下设定入口102的直径d。如图1C所示，假设注射口100没有突出部110，内表面106相在两条相交线222、224上横切出一假想平面，其垂直于注射口板25，包括入口102和出口104的中心点。相交线222、224中的线222与注射口板25的入口102侧的面26形成锐角，在交点223与入口侧表面26相交。直径d是从交点223到交线224的距离。
当根据第一实施例的注射口板25中t/d＜0.4时，注射口100在不稳定的波动方向喷出燃料。当t/d＞1.4时，通过注射口100的燃料絮凝破坏均匀且薄薄的膜形燃料喷射，并且阻塞燃料喷流的雾化。因此，通过保持0.4≤t/d≤1.2关系，可能沿优选方向喷射燃料并使燃料喷流高效雾化。
在下面的各实施例中，突出部改变流入入口的燃料，使其在注射口的圆周方向中沿内表面流动。
(第二、第三和第四实施例)
图7A至7C描述了根据本发明的第二实施例的注射口100。图8A至图8C描述了根据本发明的第三实施例的注射口100。图9A至图9C描述了根据本发明的第四实施例的注射口100。与第一实施例中基本相同的部件不会再次特别描述，并且标记以相同的附图标记。
如图7A、7B或图8A、8C所示，在第二和第三实施例中，注射口100设有突出部140或142，其具有一个凸面形侧表面141或平面形侧表面143来代替第一实施例中的具有两个侧表面141的突出部110。在第四实施例中，注射口100设有以凸面形式安排有两个侧表面146的突出部144，如图9A、9B所示。
在第二至第四实施例中，每个突出部140、142或144都置于内表面106的中心轴线27侧。如图7C、8C或9C所示，突出部140、142或144向注射口板25的中心轴线27倾斜以从入口102到出口104沿径向向外延伸。如图7C、8C或9C所示，突出部140、142的各侧表面141、143和两个侧表面146之间的分界线147与中心轴线27形成角度θ1，其为0°＜θ1＜90°。
(第五和第六实施例)
图10A至10C描述了根据本发明的第五实施例的注射口100。图11A至11C描述了根据本发明的第六实施例的注射口100。与第一实施例中基本相同的部件不会再次特别描述，并且标记以相同的附图标记。
在第一至第四实施例中，注射口100设有从入口103向出口104沿注射口100的整个深度延伸的突出部110、140、142或144。在第五和第六实施例中，注射口100设有从注射口100深度的中间部分向出口104延伸的突出部150或154。
在图10A至10C所示的第五实施例中，突出部150具有两个侧表面152。
在图11A至11C所示的第六实施例中，突出部154具有两个侧表面156和一个面对注射口100的入口102侧的顶面157。
如图10C、11C所示，两个侧表面152之间的脊线153和两个侧表面156之间的脊线158与注射口板25的中心轴线27形成角度θ1，其为0°＜θ1＜90°。进一步，如图10B所示，与中心轴线27垂直的两个侧表面153的轮廓线相互之间形成角度θ2，其为0°＜θ2＜180°。如图11B所示，与中心轴线27垂直的两个侧表面156的轮廓线相互之间也形成角度θ2，其为0°＜θ2＜180°。
在第六实施例中，可以平行于中心轴线27安排突出部154的脊线158。在此例中，角度θ1被视作由顶面157和中心轴线27形成，所以θ1＝90°。本发明中突出部和中心轴线相互形成的角度θ1包括90°。
(第七实施例)
图12A至12C描述了根据本发明的第七实施例的注射口100。与第一实施例中基本相同的部件不会再次特别描述，并且标记以相同的附图标记。
在第七实施例中，注射口100设有位于内表面106上的凸面突出部160以与中心轴线27侧的突出部110相对。
当突出部110改变燃料沿内表面106的流动方向时，燃料会碰撞内表面106的突出部110的相对侧以至于发生絮凝。这样，在第七实施例中，面对突出部110形成的第二突出部160避免了该处燃料的碰撞。因此，可以阻止燃料絮凝形成的非发散喷射。
(第八实施例)
图13A至13C描述了根据本发明的第八实施例的注射口100。与第一实施例中基本相同的部件不会再次特别描述，并且标记以相同的附图标记。
在如图13B所示的第八实施例中，注射口100设有具有平面形的大侧表面164和小侧表面165的突出部162。大侧表面164的面积大于小侧表面165的面积。大侧表面164驱使燃料向内表面106的大侧表面164侧流动，其强于小侧表面165驱使燃料向内表面106的小侧表面165侧流动。这样，从注射口100喷出的燃料向内表面106的小侧表面165侧倾斜。于是，通过调整大侧表面164和小侧表面165的面积比可以改变从注射口100喷出的燃料的方向。因此，可以调节从多个注射口100喷出的燃料的扩散角。
(第九、第十和第十一实施例)
图14A至14C描述了根据本发明的第九实施例的注射口100。图15A至15C描述了根据本发明的第十实施例的注射口100。图16A至16C描述了根据本发明的第十一实施例的注射口100。与第一实施例中基本相同的部件不会再次特别描述，并且标记以相同的附图标记。
在图14A至14C的第九实施例中，与第一实施例的注射口100相比，注射口100的内表面106的横截面具有更大的扁平度。注射口100的大扁平度降低了沿假想椭圆210的短轴方向从注射口100喷出的燃料的喷射角。因此，可以调节从多个注射口100喷出的燃料的扩散角。
在图15A至15C的第十实施例中，注射口100具有内表面106，内表面106除具有突出部106外还具有一对平表面108。平表面108置于内表面106的两侧，沿椭圆形的假想圆圈210的短轴方向彼此相对。随着从注射口100的入口102向出口104延续，平表面108占据了内表面106的较大百分比。也就是，随着从入口102向出口104接近，平表面108在假想圆圈210的内部进一步伸出以使注射口100更为扁平。这样，沿假想圆缺210的短轴方向降低了从注射100喷出的燃料的喷射角。因此，可以调节从多个注射口100喷出的扩散角。
在图16A至16C所示的第十一实施例中，注射口100具有这样的内表面106，其突出部110的相对侧随从入口102向出口104接近向内伸出。也就是，随着从注射口100的入口102向出口104延伸，与突出部110相对侧的内表面106在椭圆形的假想圆圈210内部进一步伸出以缩短沿假想圆圈210的长轴方向的直径。于是，沿假想圆圈210的长轴方向降低了从注射口100喷出的燃料的喷射角。因此，可以调节从多个注射口100喷出的燃料的扩散角。
(第十二实施例)
图17A至17C描述了根据本发明的第十二实施例的注射口100。与第一实施例中基本相同的部件不会再次特别描述，并且标记以相同的附图标记。
在第十二实施例中，注射口100设有具有两个侧表面172的突出部170，该两个侧表面从入口102向出口104贯穿注射100的全长伸向假想圆圈210的内部。
(第十三实施例)
图18A至18C描述了根据本发明的第十三实施例的注射口100。与第一实施例中基本相同的部件不会再次特别描述，并且标记以相同的附图标记。
在上述的各实施例中，注射口100向中心轴线27倾斜，这样从入口102向出口104延伸时，注射口100远离中心轴线27。对比地，在第十三实施例中，注射口180基本上与注射口板25的中心轴线27平行地延伸。注射口180的内表面186设有突出部190。突出部190置于内表面186的中心轴线27侧并伸向注射口180的内部。
如图18B所示，突出部190具有两个平面形的侧表面192。从中心轴线27的方向看，侧表面192相互形成角度θ2，其满足关系0°＜θ2＜180°。也就是，突出部190在注射口180内径向向内伸出。随从注射口180的入口182形出口184延续，侧表面192越来越宽。注射口180在入口182处具有完美的圆形横截面。当沿平行于中心轴线27的方向看时，除入口处的横截面位置外，不包括突出部190的内表面186其它部分位于假想圆230上，与入口182一致。如上所述，注射口180大致与中心轴线27平行地穿过注射口板25。也就是，在第十三实施例中，注射口180具有与注射口板25的中心轴线27平行的中心轴线220。于是，这就决定了注射口180的直径等于入口182的直径。突出部190径向伸向假想圆230的内部。如图18C所示，两个侧表面192之间的脊线193与中心轴线27形成角度θ1，其满足关系式0°＜θ1＜90°。
(第十四实施例)
图19描述了根据本发明的第十四实施例和其周围部分的注射口板25。与第一实施例中基本相同的部件不会再次特别描述，并且标记以相同的附图标记。
在图19所示的第十四实施例中，阀体13在其燃料喷出侧设有凹入部15。凹入部15和注射口板25在其间形成具有平坦圆盘形的燃料室52。燃料室52与燃料入口侧的燃料通道连通。燃料室52的直径大于内表面14形成的下端开口的直径。内表面14的延伸面将燃料室52分为中心室53和外围室54。各中心室53和外围室54设有注射口240。注射口240形成有任一种或多种上述实施例所述的形式。注射口240设有位于中心轴线27侧的突出部，其中燃料流收缩。
在上述实施例中，突出部促进燃料成薄膜形流动以被分散和雾化。
(其它实施例)
在如图4A至4C、5A至5C和6A至6E所示的第一实施例中，通过冲压工艺形成注射口100。也可以采用与图中所示基本相同形状的电极放电处理形成注射口100。
在上述实施例中，突出部置于注射口100的中心轴线27侧。突出部可以置于注射口的其它位置，如中心轴线27的相对侧。
除完美圆形和椭圆形横截面外，注射口的内表面可以形成为多边形。
在书上实施例中，根据本发明的燃料喷射阀用于汽油发动机中的燃料喷射阀。根据本发明的燃料喷射阀可以用在各种各样的喷射被雾化的液体的喷射器。
本发明的描述实际上仅为示例性的，因此没有脱离本发明要旨的各种改变也将落入本发明的保护范围。这些改变不会被认为脱离本发明的精神和保护范围。

Claims (13)

1、一种流体喷嘴(2)包括：
注射口板(25)，其被安装在流体喷射阀(3)的下游端，其中心轴线(27)与流体喷射阀(3)同轴；
在入口(102)和出口(104)之间穿过注射口板(25)的注射口(100，180，240)；
从注射口(100，180，240)的内表面(106)伸出的突出部(110，140，142，144，150，154，162，170，190)，所述突出部改变流过注射口(100，180，240)的至少一部分液体流的方向使沿内表面(106)的圆周方向流动。
2、根据权利要求1所述的流体喷嘴(2)，其特征在于，
沿注射口板(25)的径向所取的内表面(106)的横截面位于完美圆形或椭圆形的假想线(210)上；
突出部(110，140，142，144，150，154，162，170，190)的横截面位于位于该假想线内。
3、根据权利要求1所述的流体喷嘴(2)，其特征在于，突出部(110，140，142，144，150，154，162，170，190)置于注射口(100，180，240)中的液体流收缩的一侧。
4、根据权利要求1所述的流体喷嘴(2)，其特征在于，随着越来越接近出口(104)，注射口(100，180，240)向着离开或接近中心轴线(27)的方向延伸。
5、根据权利要求4所述的流体喷嘴(2)，其特征在于，随着越来越接近出口(104)，注射口(100，180，240)离开中心轴线(27)。
6、根据权利要求1所述的流体喷嘴(2)，其特征在于，注射口(100，180，240)被以下述方式形成，即随着其越来越接近出口(104)，其直径逐渐增加。
7、根据权利要求4所述的流体喷嘴(2)，其特征在于，突出部(110，140，142，144，150，154，162，170，190)置于注射口(100，180，240)的中心轴线(27)侧。
8、根据权利要求1所述的流体喷嘴(2)，其特征在于，
突出部(110，140，142，144，150，154，162，170，190)在其上具有侧表面(112，141，143，146，152，156，(164或165)，172，192)，随着越来越接近出口(104)，所述侧表面向着离开注射口板(25)的中心轴线(27)的方向延伸；
侧表面(112，141，143，146，152，156，(164或165)，172，192)向着中心轴线(27)倾斜，倾斜角度θ1满足关系式0°＜θ1≤90°。
9、根据权利要求1所述的流体喷嘴(2)，其特征在于，
突出部(110，150，154，162，170，190)具有位于其上的两个平表面((112，112)，(152，152)，(156，156)，(164，165)，(172，172)，(192，192))，它们沿内表面(106)的圆周方向彼此并排；
两个平表面((112，112)，(152，152)，(156，156)，(164，165)，(172，172)，(192，192))之间形成一个θ2，其满足关系式0°＜θ2≤180°。
10、根据权利要求1所述的流体喷嘴(2)，其特征在于，
注射口板(25)的厚度t和注射口(100，180，240)在入口(102)侧的直径d满足关系式0.4≤t/d≤1.4。
11、一种燃料喷射器，包括：
根据权利要求1至10中任一所述的流体喷嘴(2)；
阀体部分(11，12，13)，其安装在流体喷嘴(2)的上游端，并且设有向着流体喷嘴(2)会聚的锥形内表面(14)；
喷嘴针(20)，其可落座在设于流体喷嘴(2)的内表面(106)上的阀座(14a)上和由此升起，以启动和停止通过注射口(100，180，240)的燃料喷射。
12、一种用于制造根据权利要求1至10中任一所述的燃料喷嘴(2)的方法，包括下述步骤：从底板材料(120)的厚度方向的一侧利用冲压工艺或放电加工工艺在底板材料(120)中形成注射口(100)。
13、一种用于根据权利要求1至10中任一所述的燃料喷嘴(2)的方法，包括：
第一步骤，从底板材料(120)的厚度方向的一侧利用冲压工艺或放电加工工艺在底板材料(120)中形成注射口(100)的一部分(127)，此步骤尚未提供出突出部(110)；
第二步骤，利用冲压工艺或放电加工工艺完成注射口(110)，以提供出突出部(110)。
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