CN1657149B - 卧式急冷液冷却流化床反应器 - Google Patents
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Abstract
急冷液冷却卧式流化床反应器。反应器内可以沿轴向用垂直隔板分隔为2个或2个以上的反应区、实现分区反应。相邻反应区之间可以设置置换、隔离区。本发明兼有卧式反应器物料停留时间比较均匀、撤热能力超过超冷凝态流化床，以及流化床反应器容易实现大型化的优点。发明具有如下特点：1.在流化态下操作可以克服传统卧式搅拌床反应器难以增加气相中轻组合的成份以及搅拌功率大的缺点，为卧釜的超大型化及增加产品品种创造了条件。2.可以用一台急冷液冷却卧式流化床反应器实现多台流化床串联的功能。3.采用气体分布板结构解决了传统卧式搅拌床反应器流态化操作时流化气体均匀分布的问题并且提高了装料系数。4.本发明的反应器能够在高压或真空下操作。
Description
本发明属于石油化工领域。
本发明的内容是关于卧式急冷液冷却流化床反应器这一新型化工设备的专利。
本发明的主要内容为：
(1)卧式急冷液冷却流化床反应器是急冷液冷却、流态化操作的卧式反应器。
(2)卧式急冷液冷却流化床反应器的下部为一台卧式反应器、其上部为1个至数个立式圆台型气/固分离区。如果工艺上对循环气体的分布没有严格要求时，卧式反应器可以由内部中空(可以带有轴向搅拌)的圆筒型卧式容器组成；如果工艺上要求循环气体的分布很均匀时，可以在上述内部中空(可以带有轴向搅拌)的圆筒型卧式容器内设置一个气体分布板，气体分布板上部是反应区、分布板的下部是循环气体的分布区。循环气体、包括部分或全部急冷液先进入分布板的下部的分布区，然后再经过气体分布板上的分布孔进入反应区。
反应区部分是否带有轴向搅拌，根据具体工艺要求而定。
如果设置轴向搅拌，此轴向搅拌轴的轴心与卧式反应器是否同轴心、是单轴还是多轴，要根据其内部是否设置气体分布板、以及气体分布板的形状、卧式反应器直径的大小以及物料性质而定。
为了简便起见，在以后说明及所有专利申请文件中将卧式急冷液冷却流化床反应器下部的卧式容器简称为外筒，将其位于气体分布板上部的反应区部分简称为内筒或者简称为反应区、气体分布板下部的气体分布区简称为(内筒与外筒之间的)夹层。
(3)上述(1)、(2)所述的卧式急冷液冷却流化床反应器的反应区沿轴向可以由1块或数块垂直形状的挡板隔开为2至数个独立的反应区，各区均可以有自己独立的进出料系统和外循环撤热系统。每2个相邻反应区之间至少有1块垂直的挡板加以分隔，挡板位于料面以下可以开有缺口，固体粉料通过此缺口向下一个反应区移动；此挡板的进料侧可以设置1个置换区、出料侧可以设置1个隔离区。根据具体的工况分别向置换区、隔离区通入某种置换介质或者隔离介质(为聚合单体、或者某种惰性溶剂、或者某种惰性气体：例如氮气)以减少相邻反应区之间气相的渗透；如果2个相邻反应区之间用2块上述的挡板加以分隔的话，2块挡板之间为置换区，在第2块挡板的出料侧的下游可以设置一个隔离区。
必要时部分粉料也可以通过筒体上的开口向反应器下游移动：包括向邻区的入口移动，也可以跳开邻区向任何一个下游区的入口或者直接向反应器的最终出料口移动。如果全部粉料均由筒体上的开口排出的话，上述相邻反应区之间设置的位于出料口之前的这块垂直隔板不需要在料位以下留有缺口，隔离区不再存在。
(4)急冷液冷却卧式流化床反应器的外循环冷却系统：循环气体从卧式流化床反应器上部的立式容器的顶部离开反应器，冷却冷凝后进入冷凝液罐，不凝气体经风机加压后作为 循环气体返回。根据不同情况将部分或者全部急冷液与循环气一起从反应器的下部返回反应器、其余的急冷液从反应器上部的数个口返回。气相反应介质与液相反应介质分别与急冷液或者循环气体混合在一起进入反应器。卧式急冷液冷却流化床由2个以上的反应区组成时，各区均可以有自己单独的外循环冷却系统。
(5)本发明的急冷液冷却卧式流化床反应器对于急冷液占总循环物流(急冷液+返回反应器的循环气体)的比例(0％~100％wt)没有任何限制。多数工况下急冷液占总循环物流的10％~60％wt，特殊工况下即使急冷液占到总循环物流的100％、或者反过来循环物料中没有任何急冷液均是可以的。有些工况下在不同的反应区(或者置换隔离区)同时出现急冷液占总循环物流比例或者为0％或者为100％wt的这2种工况也是可能的。
本专利就是以上5项为特点的卧式急冷液冷却流化床反应器。
本发明的上述特点包含了典型的流化床(包括超冷凝态流化床)反应器和卧式搅拌床反应器的全部特点并且克服了其各自的缺点，形成了一种新型的卧式急冷液冷却流化床反应器。其应用领域十分广泛。作为对比的专利如下：
(1)美国联合碳化物公司(Union Carbide Corp)专利4003712
流化床气相聚合反应器，利用循环气体的显热撤除聚合反应热。后来在此基础上发展了超冷凝态撤热的技术，冷凝液占循环物流总量的10~12％wt，一般小于20％wt。
(2)美国标准油公司(Standard Oil Company)专利3965083
卧式带中心搅拌急冷液冷却的气相聚合反应器。冷凝液占循环物流总量的80％wt以上。
众所周知，流化床反应器能够适应大规模生产的要求，得到了很大的发展。但也有如下的缺点：一是作为一个全混型的反应器，产品的均匀性比较差；二对于粘性物料的适应性较差；三对于不同直径粉料的适应性比较差，能够适应某种粒径粉料的流化床反应器难以适应另一种不同粒径的粉料；四是流化床依靠循环气体的显热来撤热，撤热效率比较低。虽然超冷凝态流化床反应器可以利用急冷液的蒸发潜热来增加撤热效果，但是由于其加入急冷液的比例有限，其撤热能力仍然比不上带急冷液冷却的卧式搅拌床反应器。
带急冷液冷却的卧式搅拌床反应器克服了流化床反应器的上述诸多缺点，但是搅拌功率大的缺点限制了其发展。许多工况下离开卧式搅拌床反应器的物料经过外循环冷却器冷却之后，不凝气体比较多，当大量的不凝气体循环返回卧式搅拌床反应器时就会使得卧式搅拌床反应器的床层处于流态化。由于传统的卧式搅拌床反应器的筒体是圆筒型的，床层在筒体中心处的横截面积最大，再之后横截面积越来越小。等到筒体中心处达到合适的流化状态之后，上部的速度就偏高，夹带增加；更重要的原因是圆筒型的压力容器难以在器壁上大范围的开流化气体的分布孔、难以做到流化气体的均匀分布，因此一般的卧式流化床都不是圆筒型的；而常用的卧式流化床上宽下窄的梯型形状又不适用于聚烯烃等反应压力比较高的工况。为了 使得圆筒型的卧式搅拌床反应器的床层不处于流态化下操作，被迫限制反应的条件、包括被迫限制反应气体中轻组分成份的含量。卧式搅拌床反应器难以在聚乙烯领域中工业化应用的原因就是乙烯组分很轻不能冷却液化，乙烯的聚合热大，循环气体的数量比较大，难以使得卧式反应器保持在非流态化下操作；而若在流态化下操作，目前的卧式搅拌床反应器又难以做到均匀的气体分布。美国专利3965083和中国发明专利CN87100218《烯烃多段聚合方法》中均有将卧式搅拌床反应器用于聚丙烯和聚乙烯的实施例，均先后实现了聚丙烯卧釜的工业化，但是尚未见诸于用于聚乙烯工业化生产的文献报导。如果能够解决卧式搅拌床反应器在流态化操作时循环气体均匀分布的问题，实现卧式搅拌床反应器床层的流态化下操作，就可以取消这些限制条件，可以拓宽卧式搅拌床反应器的反应条件、包括拓宽反应气体的成份、拓宽生产产品的范围；卧式搅拌床反应器床层流态化之后还可以将搅拌功率减少90％以上，就可以做得和流化床反应器一般大，消除大型化的瓶颈。
本发明根据上述思想解决了卧式搅拌床反应器流态化的问题，提出了一个既能够克服传统的流化床反应器和卧式搅拌床反应器的缺点、又能够包含两者的优点的新型的反应器。这就是卧式急冷液冷却流化床反应器。其具有下列明显的优点：
1.本发明卧式急冷液冷却流化床反应器的下部是处于流态化的卧式搅拌床反应器，卧式搅拌床反应器对于加入的急冷液数量的适应范围比较宽，祗要使得床层温度高于露点以上，对于加入的急冷液的数量几乎没有限制，即使循环流体100％由急冷液所构成也能够正常操作，比立式超冷凝态流化床反应器要多好几倍。本发明卧式急冷液冷却流化床反应器保持了卧式搅拌床反应器的这一特点。只要急冷液进入气化后，此带横向搅拌轴的卧式反应器处于流态化的状态，就属于本发明的范围，对于循环气体中的急冷液的含量同样没有其它限制。因此本发明的卧式急冷液冷却流化床反应器的撤热能力大大超过了通常的立式超冷凝态流化床反应器。
2.本发明卧式急冷液冷却流化床反应器的下部的卧式搅拌床反应器处于流态化操作，流态化反应器对于循环气体流速的适应范围比较宽，因此不必刻意将离开反应器的气相在外循环冷凝器中大部分冷凝为急冷液返回，而可以允许在冷却之后大部分、甚至100％以气相的形态返回，从而可以在反应气相成份中增加轻组分的比例，扩大生产产品的范围。
3.本发明的卧式急冷液冷却流化床反应器的气体分布板是非受压构件，气体分布板的形状以及气体分布孔的具体形式均可以是多样的。由于气体分布板不受压，因此可以允许在分布板上大面积、大范围的开孔，可以将气体分布的死角降低到最低的程度，解决了卧式圆筒型结构气体均匀分布的问题。
对于气体分布要求不高的工况，可以不必安装气体分布板。
对于没有压力要求的工况，可以使用其它形式的卧式筒体作为卧式急冷液冷却流化床反应器的反应区。
4.由于本发明的下部的卧式搅拌床反应器在流化状态下操作，大大减少了搅拌功率，为工程放大及超大型化创造了十分有利的条件。
5.本发明的急冷液冷却卧式流化床反应器在流化状态下操作大大减少了搅拌功率以及上部的立式圆台形容器具有沉降分离细粉料的功能等诸多因素的综合，可以大幅度提高装料系数，提高了设备的有效利用率。
6.本发明下部带横向搅拌轴的卧式搅拌床反应器可以用隔板分隔为2个以上的反应区，每2个反应区之间还可以设置1个置换隔离区(或者1个置换区、1个隔离区)；结合本发明开创的卧釜大型化的前景，能够以1台本发明反应器十分简便的实现多台流化床反应器串联的功能，工艺流程随之发生质的变化。当然，本发明并不排除可以将卧式急冷液冷却流化床反应器多台串/并联使用。
附图说明：以下各图中所表示的上部扩口的U形气体分布板的形式不是唯一的、仅仅是示意图。其中“内筒：即卧式容器在气体分布板上部的这一部分。外筒：即卧式容器本身。夹层：即卧式容器在气体分布板下部的这一部分”。
附图1显示了本发明卧式急冷液冷却流化床反应器的设备示意图。卧式急冷液冷却流化床反应器由一带有内/外筒的卧式容器11、12及2个立式圆台形容器13、14组合而成。内筒是流化床反应器的反应区、立式圆台形容器是流化床反应器的气/固分离区。参与反应的物料(101)由内筒的一端进入，完成反应的物料(109)由内筒另一端离开。循环气体(181)(包括部分或全部急冷液172)首先进入内/外筒之间的夹层，然后由内筒11的底部及侧面进入；参与反应之后的循环气体进入外筒12上部的立式圆台形容器13、14进行气/固分离，循环气体(141)至外循环冷却器15加以冷却，冷凝之后的不凝气体(151)经循环风机18加压之后由(181)返回反应器内/外筒11/12之间的夹层；急冷液(161)(外循环冷凝器的回流冷凝液)经急冷液泵17加压后一部分或者全部经172由卧式容器的底部通入；其余的部分(一部分或者全部急冷液)经171由床层料面的上方喷淋而入。内筒11中设置轴向搅拌D，某些情况下也可以不设搅拌轴，根据物料的物性、循环气体中急冷液的含量而定。在附图上还表示了聚合单体(103)、共聚单体(104)、氢气(105)、补充急冷液(106)的进料位置。
附图2是实施例2的附图，图面说明详见实施例2。附图3显示了本发明用2块隔板311、313将卧式急冷液冷却流化床反应器分隔为1、2个反应区的示意图。2个区各带有自己的外循环撤热系统：外循环冷凝器35＝1/35＝2、凝液罐36＝1/36＝2、凝液泵37＝1/37＝2、循环风机38-1/38-2。隔板311、313分别开有位于料位以下的缺口312、314，固体粉料可以先后通过此2个缺口由1区进入2区。隔板311、313之间为置换区，2区邻近隔板313处为隔离区，置换介质315和隔离介质316分别进入置换区及隔离区。
也可以用1块隔板311/312将卧式急冷液冷却流化床反应器分隔为1、2个反应区，则置换区与隔离区分别在此块挡板的两侧，置换介质315和隔离介质316分别通入此块挡板的两侧(图上未表示)；物料进入置换区的入口处可以设置1块挡板、物料通过开在挡板上方的缺口进入置换区，置换出来的气体通过挡板上方的缺口进入1区(图上未表示)；物料离开隔离区的出口处可以设置1块挡板、物料及隔离气体通过挡板上方的缺口进入2区(图上未表示)。
各反应区都可以有自己单独的固体粉料出料口与进料口；各反应区生成的固体粉料均可以部分或全部离开自己所在的区，离开之后的固体物料仍然可以返回邻近或者间隔的反应区(图上未表示)，此种情况下隔板311也可以做成不留有缺口的形式(图上未表示)。
本发明的卧式急冷液冷却流化床反应器按照上述方法分隔为2个以上的反应区也是可以的(图上未表示)。卧式急冷液冷却流化床反应器内外筒的形式见附图1。
下面结合实施例及附图对本发明作一说明。
实施例1：在附图1所示的1台外筒12直径D＝600mm、内筒11直径d＝400mm，长度2750mm，外筒容积777立升、内筒有效容积390立升的卧式流化床反应器中加入聚乙烯粉料100kg，通过循环气加热将床层温度升至80℃，连续通入齐格勒Ti-载体催化剂、三乙基铝、乙烯、己烯进行乙烯/己烯的共聚，用己烷作为急冷液，生成的聚乙烯在料位控制下离开卧式流化床反应器。其典型的操作条件之一如下：
进料：Ti-载体催化剂3.5g/hr、三乙基铝10g/hr分别经己烷稀释后由(101)，乙烯50.6kg/hr由(103)，己烯-12.7kg/hr由(104)，己烷1.2kg/hr由(106)，氢气由(105)进入聚合系统。
反应条件：温度80℃，压力0.3Mpag，平均停留时间2hr。循环气(141)从上部的立式圆台型气/固分离容器13、14顶部离开反应器，进入冷凝器15，急冷液(161)经凝液泵17加压后由(171)或者(172)返回卧式流化床，循环气体(162)经循环风机18加压后由(181)返回反应器，先进入反应器内/外筒(11/12)之间的夹层、然后再经过内筒11上的气体分布孔进入内筒。聚乙烯粉料的平均粒径为180μm，临界流化速度为～0.0176m/sec，床层的流速为0.036m/s，流化数为2。
最终由(109)得到聚乙烯产品53kg/hr。产品的密度为0.940g/cm3，熔融指数为6，产品中己烯-1实测含量为5％(wt)，拉伸强度为24Mpa。
实施例2：首先在1台600立升的立式搅拌釜中加入Ti-载体催化剂：8g/hr，三乙基铝12g/hr，乙烯36kg/hr，己烷70kg/hr，在85℃，压力0.7pag，气相中氢气与乙烯的分子比约为8的条件下进行乙烯的淤浆聚合，得到聚乙烯约35kg/hr，产品熔融指数约1200(以上图中未显示)。将己烷分离之后的聚乙烯(其中含有聚乙烯35kg/hr、己烷15kg/hr)由(201)送入附图2所示的急冷液冷却卧式流化床的一端。急冷液冷却卧式流化床反应器内外筒结构同附图1，内 部有1块垂直的挡板(211)将卧釜的内筒分隔为2个区，聚乙烯滤饼首先进入1区(反应干燥区)，在此区内通入乙烯4.2kg/hr，反应温度为85℃，压力0.3Mpag。聚乙烯滤饼中的己烷被乙烯的反应热蒸发气化，从位于1区上部的立式圆台型气/固分离容器23顶部离开，离开1区的气体(241)经冷凝器25-1用冷却，己烷冷凝液(251)进入凝液罐26-1，然后用凝液泵27-1经(271)送出，不凝气体(281)经循环风机28-1送回1区，1区中生成聚乙烯约为3kg/hr。正常情况下不必向1区加入急冷液，仅仅当该区局部温度过高时才经(272)向高温区临时加入急冷液。聚乙烯粉料通过1、2区之间的隔板211下部的缺口212进入2区(气相共聚区)。在2区中投入乙烯～32kg/hr、己烯～2.45kg/hr，投入己烷作为急冷液的补充液。2区的反应温度为80℃，压力与1区相同为0.3Mpag，平均停留时间为1.5hr，反应生成的聚乙烯为33kg/hr。在2区经过聚合反应之后的气体(242)从位于共聚反应区上部的立式圆台型气/固分离容器24顶部离开，经冷却器25-2冷凝回收的己烷冷凝液(252)进入凝液罐26-2、经(263)进凝液泵27-2加压后作为急冷液通过(273)、(274)返回2区。不凝气体经(264)进循环风机28-2加压后通过(282)先进入反应器2区内/外筒之间的中间层、再经过内筒上的气体分布孔进入内筒。1区聚乙烯粉料的平均粒径为130μm，临界流化速度为～0.01m/sec，1区床层的流速为0.011m/s，流化数为1.1。2区床层的流速为0.069m/s，流化数为6。
最终得到双峰牌号的聚乙烯产品71kg/hr。产品的密度为0.940g/cm3，熔融指数为0.05，产品中己烯-1实测含量为3.2％(wt)，拉伸强度为30Mpa。
实施例3：附图3所示的急冷液冷却卧式流化床反应器，内外筒结构尺寸同附图1。用2块底部留有缺口312、314的隔板311、313将卧式反应器的内筒31分隔为3个区域：1、2是反应区，中间是置换隔离区。其典型的操作条件之一如下：
进料：Ti-载体催化剂：3.5g/hr、三乙基铝10.4g/hr各自与冲洗急冷液(己烷)一起先连续进入卧式流化床反应器的均聚反应区(1区)。上述2种催化剂也可以与冲洗己烷一起先进入1台～15立升的搅拌釜，在常温下反应约10mins使得催化剂预聚之后再进入1区(图上未表示)。
反应条件：进入1区的乙烯总量为21kg/hr，反应温度85℃，压力0.3Mpag，平均停留时间1hr，调节氢气的加入量以保持1区聚乙烯的熔融指数～800。离开均聚反应区(1区)的循环气流量为319kg/hr，81m3/hr，返回均聚反应区(1区)的急冷液流量为172kg/hr。在均聚反应区(1区)生成的聚乙烯粉料约21kg/hr，熔融指数为35。聚乙烯粉料的平均粒径为130μm，临界流化速度为～0.01m/sec，床层的流速为0.051m/s，流化数为5.1。
聚乙烯粉料从挡板311底部的缺口312进入置换区，在此与来自1区的急冷液、乙烯进行混合，急冷液被乙烯的聚合热气化、粉料中的氢气被置换出来并从置换区顶部被引出、进入均聚反应区(1区)的气相外循环系统，并最终进入均聚反应区(1区)。
氢气被置换之后的聚乙烯粉料从挡板313底部的缺口314进入区为共聚反应区(2区)。
在2区通入乙烯24kg/hr，己烯2.7kg/hr。最终得到聚乙烯产品53kg/hr，其中己烯-1的含量为5％(wt)。产品的熔融指数为0.055，密度为0.940g/cm3，拉伸强度为24Mpa。
实施例4：同实施例1，但是急冷液采用丙烷。反应温度为80℃，压力2.5Mpag，平均停留时间2hr，最终由(109)得到聚乙烯产品53kg/hr。产品的密度为0.940g/cm3，熔融指数为6，产品中己烯-1实测含量为5％(wt)，拉伸强度为24Mpa。
实施例5：附图3所示的急冷液冷却卧式流化床反应器，内外筒结构尺寸同附图1。用2块底部留有缺口312、314的隔板311、313将卧式反应器的内筒31分隔为3个区域：1、2是反应区，中间是置换隔离区。按照粉料的流向在第1区中进行丙烯的均聚，生产双峰聚丙烯时在1区通入比较多的氢气生产分子量比较小的聚丙烯粉料；2块底部留有缺口的隔板之间为置换隔离区、位于1、2区之间，向该区通入新鲜丙烯将聚丙烯粉料中的氢气置换出来、置换出来的气体返回1区的气相；2区为共聚反应区，通入丙烯和共聚单体。在生产双峰聚丙烯时在2区通入比较少的氢气生产分子量比较大的聚丙烯粉料。1区和2区有各自独立的外循环撤热系统：包括急冷液和循环气体的进入、急冷液被反应热气化，然后和未反应气体离开各自所在的区进入外循环冷凝器，冷凝液(急冷液)、循环气体和加入的聚合单体、共聚单体返回卧式流化床反应器的各区。
其典型的操作条件之一如下：
进料：Ti-载体催化剂：4.5g/hr、三乙基铝24g/hr、硅烷5g/hr各自与冲洗丙烯一起先连续进入卧式流化床反应器的均聚反应区(1区)。上述3种催化剂也可以与冲洗丙烯一起先进入1台～15立升的搅拌釜，在约15℃温度下停留约10mins使得催化剂产生预聚之后再进入卧式流化床反应器的均聚反应区(1区)。
反应条件：进入1区的丙烯总量为91kg/hr，其中一部分与催化剂一起进入反应区，大部分丙烯由(315)作为置换介质进入置换隔离区的底部、经反应、气化、将聚丙烯粉料中的氢气置换出来之后经(317)进入均聚反应区(1区)的气相外循环系统。均聚反应区(1区)温度70℃，压力2.5Mpag，平均停留时间1hr，控制氢气的加入量以保持气相中氢气的浓度为2％。在均聚反应区(1区)生成的聚丙烯的熔融指数为35。床层的流化数为3.9。
聚丙烯粉料从挡板311底部的缺口312进入置换隔离区与进入的新鲜丙烯进行反应，未反应的液相丙烯被气化、聚丙烯粉料中的大部分氢气被置换。未反应丙烯与被置换的氢气一起经图3的(317)回到1区继续参加反应；脱除氢气之后的聚丙烯粉料从313挡板底部的缺口314进入共聚反应区(2区)。
在2区通入丙烯31kg/hr，乙烯13.5kg/hr。控制气相中氢气/乙烯＝0.001(mol/mol)，乙烯/丙烯为0.4(mol/mol)。
最终得到聚丙烯产品137kg/hr，其中乙烯含量为9.3％(wt)。产品的密度为0.920，熔融指数为1.5，拉伸强度为32Mpa。
实施例6：同实施例5。在2区加入聚丙烯成核剂生产透明聚丙烯。
实施例7：同实施例5，分隔为3个反应区，在第3反应区加入C4或者C4以上α-烯烃，生产丙烯-乙烯-C4及C4以上α-烯烃的多元聚丙烯合金。
Claims (3)
1.一种急冷液冷却卧式流化床反应器，其特征在于：
(1)卧式流化床反应器，上部具有气/固分离区，轴向带有或不带有搅拌轴，采用急冷液冷却，反应器的床层处于流态化；
(2)在急冷液冷却卧式流化床反应器的卧式容器内部设置气体分布板，气体分布板的上部是反应区，气体分布板的下部是循环气体的分布区，循环气体、包括部分或全部急冷液先进入气体分布区，然后再通过气体分布板上的气体分布孔进入反应区。
2.权利要求1所述的急冷液冷却卧式流化床反应器，其中该急冷液冷却卧式流化床反应器用垂直的隔板将反应器沿轴向分隔为2个或2个以上的反应区、实现分区反应，固体粉料可以通过隔板位于料面以下的缺口或者筒体上的开口由前一个反应区进入后一个反应区，各反应区具有自己独立的外循环撤热系统、反应物进料口、反应产物出料口。
3.权利要求1或2所述的急冷液冷却卧式流化床反应器，其中该气体分布板的形状为U形或上部扩口的U形。
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