CN1640614A - 一种剃须刀用网片的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械加工领域，特别是一种剃须刀用网片的制造方法。克服了人们长期来网片只能用电铸、蚀刻法生产的偏见，提供了一种用机械加工方式来生产剃须刀用网片的制造方法，包括以下步骤：对金属卷材整平，带材加热，带材凹凸成型，凹凸成型带材磨削，带材两面抛光，剪裁成网片片材，片材加塑条得剃须刀用网片成品。本发明实施对环境无污染；生产效率较现有技术提高几十倍；成本降低30％以上。本发明构思新颖，通过微型精密的机械加工方法，便于组成流水线，可高效率、大批量生产高质量的产品。

Description

一种剃须刀用网片的制造方法

【技术领域】

本发明涉及机械加工领域，特别是一种剃须刀用网片的制造方法。

【背景技术】

目前现有的往复式剃须刀用的网片的生产，一般用二种方法：(1)电铸法，用该方法生产的网片含镍量高，出口受限制，其锋锐度又不够好；(2)蚀刻法，是选择无镍不锈钢材料用化学腐蚀办法制作，虽然克服了含镍量的缺陷，但工艺技术还未过关。电铸、蚀刻两种生产方法都存在各个工艺上流程时间长的问题。

【发明内容】

本发明要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有剃须刀用的网片的制造中所存在的技术缺陷，提供一种采用机械方式的网片制造方法，在提高网片主要品质的前提下，以较高的效率获得剃须刀用的网片。

本发明的剃须刀用网片的制造方法包括如下步骤：

(1)对金属卷材整平，

(2)带材加热，

(3)带材凹凸成型，

(4)凹凸成型带材磨削，

(5)带材两面抛光，

(6)剪裁成网片片材，

(7)网片片材加塑条。

本发明中带材加热的温度控制在800-1000℃，加热时间3-6秒。

本发明中带材凹凸成型是通过上下竖直安装的凹凸模冲压成型，也可以是通过反向上下两旋转的滚柱凹凸模挤压成型，将70μm-100μm厚的带材冲压或挤压成为总厚度在120-200μm的型材，型材的凸起部分的剖面形状为梯形或正弦波，型材凹下部分筋粗为0.35±0.1mm。

本发明的凹凸成型带材磨削是在其上凸面进行，砂轮粒度80-100目，磨削速度10m/s-20m/s，磨去凸起部分，形成带锋锐刀口的网孔。网孔形状为六边形或圆形。

本发明构思新颖，通过微型精密的机械加工方法，可大批量生产得到了高质量的产品。

本发明的有益效果：1)对环境无污染；2)生产效率较现有技术提高几十倍；3)成本比现有生产方式降低30％以上，3)本发明方法实施起来较经济，设备投资较低，可大批量生产。下面将通过实施例并对照附图，对本发明作进一步的叙述。

【附图说明】

附图为本发明的流程图。

【具体实施方式】

实施例1、选用70μm-100μm厚的无镍不锈钢薄平片卷材，对该卷材进行整平，整平装置是上下二层压辊，压辊间的距离可调控，有动力带动二层压辊反向转动，卷材从二层压辊中经过，校直得平整的带材。

带材加热在可控制温度的电热炉中进行，炉内有输送滚道，调节输送滚道的移动速度及炉内的温度为800-1000℃，带材经电热炉后得到加热，加热时间控制在3-6秒。温度太高或加热时间太长带材易变形，反之不利于后道工序的凹凸成型。

经加热的带材进入凹凸成型步骤，本实施例的凹凸成型通过特种精密冲床冲压来实现。将凹、凸模在冲床上竖直安装，70μm-100μm厚的无镍不锈钢薄平片带材经过压力成型后，变为总厚度在120-200μm的凹凸型材，其凹下部分的筋粗控制在磨削后为0.35±0.1mm，筋过粗会使胡须的入孔度低，过细强度不好，易断。

凹凸成型带材进入磨削步骤，既可采用平面磨床，也可采用外圆磨床，砂轮粒度80-100目，磨削速度10m/s-20m/s，磨削砂轮既高速旋转磨削又使凹凸成型带材不断移动，  凹凸成型带材的上表面凸起部分被磨平，凹下部分筋与筋之间形成能带锋锐刃口的网孔，达到网片上面的刀口锋锐，下面肤感好的舒适光滑面的网片基材，网片基材的厚度控制在60μm左右。

带材两面抛光采用上、下二个抛光轮来进行，下抛光轮上方有上托住平台，上抛光轮下方有下托住平台，网片基材从上、下托住平台之间通过，上抛光轮在网片基材的上面工作，使网片基材的刀面光亮且不损坏刀口，下抛光轮在网片基材的下方工作，磨去表面氧化层，使网片美观，既达到光亮，又使表面光滑达到肤感舒适。

经双面抛光后的网片基材进入剪裁步骤，该步骤由特种精密冲床来实现，上冲头刀头形状可以根据剃须刀网片外形尺寸决定，网片基材经剪裁后得所需规格尺寸的网片片材。

片材加塑条步骤是在网片片材两端装上塑料条并用热压方法相固结，只需在常规的热塑压机两边加上由两个横杆式送料机构就能实现(一般机械工程技术人员都容易实现)，从该装置出口得剃须刀用网片成品。

实施例2、本实施例与实施例1不同之处在于凹凸成型步骤实现的方式不同，它采用旋转滚动式成型，凹、凸模均为圆柱形，凹模、凸模上下安装，反向转动，平片带材进入二滚柱中间后，经挤压成型，得凹凸成型带材。其它步骤与实施例1相同。

本发明用机械加工方式来生产剃须刀用网片，一改剃须刀用网片电铸、蚀刻的常规加工模式，克服了人们长期来网片只能用电铸、蚀刻法生产的所存在的偏见，且本发明所用设备为微型精密机械装备，加上各种先进的控制技术和装置，便于组成流水线，可高效率、大批量生产。

Claims (8)

1、一种剃须刀用网片的制造方法，其特征是包括以下步骤：

(1)对金属卷材整平，

(2)带材加热，

(3)带材凹凸成型，

(4)凹凸成型带材磨削，

(5)带材两面抛光，

(6)剪裁成网片片材，

(7)网片片材加塑条。

2、根据权利要求1所述的剃须刀用网片的制造方法，其特征是带材加热的温度控制在800-1000℃，加热时间3-6秒。

3、根据权利要求1或2所述的剃须刀用网片的制造方法，其特征是所述的带材凹凸成型是通过上下竖直安装的凹凸模冲压成型。

4、根据权利要求1或2所述的剃须刀用网片的制造方法，其特征是所述的带材凹凸成型是通过反向上下两旋转的滚柱凹凸模的挤压成型。

5、根据权利要求1所述的剃须刀用网片的制造方法，其特征是将70μm-100μm厚的带材冲压成为总厚度在120-200μm的型材，凸起部分的剖面形状为梯形或正弦波，凹下部分的筋粗为0.35±0.1mm。

6、根据权利要求1所述的剃须刀用网片的制造方法，其特征是凹凸成型带材磨削在其上凸面进行，砂轮粒度80-100目，磨削速度10^m/s-20^m/s，磨去凸起部分，形成带锋锐刀口的网孔。

7、根据权利要求6所述的剃须刀用网片的制造方法，其特征是所述的网孔形状为六边形或圆形。

8、根据权利要求1所述的剃须刀用网片的制造方法，其特征是所述的片材加塑条是在网片片材的两端装上塑料条并经热压固结。

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