CN1637272A - 具有内油槽的燃料喷射阀 - Google Patents
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Abstract
一种燃料喷射阀(1)包括一个充满了低压油的螺线管(30)。螺线管(30)容纳一个偏压装置(36)和一个可动件(5)。可动件(5)由偏压装置(36)和螺线管(30)所产生的磁力所致动。可动件(5)包括一个与螺线管(30)接触并与螺线管(30)分离的平板部分(51)。平板部分(51)的外圆周周边具有多个切口(53)，低压燃料通过这些切口流入平板部分(51)的上侧，平板部分(51)具有一个油路槽(58)，平板部分(51)的中心部分通过该油路槽(58)与平板部分(51)的外圆周周边相通。每个切口(53)具有一个从平板部分(51)的外圆周周边径向最凹进的最深部分(5A)。油路槽(58)与切口(53)的最深部分(5A)分离。
Description
技术领域
本发明涉及一种电磁控制的燃料喷射阀，其将由供给泵压缩并在共轨中聚集的高压燃料喷射入内燃机的燃烧室。
背景技术
电磁控制的燃料喷射阀用于压力聚集(例如共轨)型燃料喷射装置。燃料喷射阀将供应自共轨的高压燃料喷射入发动机的燃烧室。燃料喷射阀包括一个具有一喷嘴的喷射阀和一个电磁阀。电磁阀包括有一个螺线管和一个阀装置。螺线管从发动机控制单元(ECU)接收一个控制信号，以打开和闭合阀装置。阀装置对容纳在一个压力控制室中的燃料的压力进行控制，该压力控制室致动喷射阀体。
螺线管具有一个当螺线管调节至ON(通电)和螺线管调节至OFF(断电)时发生轴向位移的可动件。可动件用作阀装置的阀体。移动可动件，以使得一个阀口被打开，该阀口是一个出口，例如一个设置于压力控制室的孔。打开该出口，以便对压力控制室中高压燃料的液压进行控制。压力通过燃料喷射阀的阀体的一个控制活塞施加至喷嘴的针阀，从而控制活塞和针阀发生移动，从而一个喷嘴的出口被打开和闭合。
如图2所示，燃料喷射阀1具有一个电磁阀3，其包括一个具有内圆柱体32的螺线管30。内圆柱体32径向向内地容纳一个磁心33，该磁心容纳一个电磁线圈35。磁心33的外圆周周边由一个外圆柱体34所围绕。一个包括有平板部分51和轴部分52的可动件5容纳在磁心33的下部中。平板部分51在其上面具有一个被吸引面。轴部分52从平板部分51的中心向下延伸。可动件5由一个圆柱形可动件支持器6如此地支持以致轴部分52能在可动件支持器6中垂直地滑动。
一个具有一出口孔73的孔板7设置于可动件支持器6的下面。一个球阀78设置于轴部分52的下端以堵塞和打开出口孔73。可动件5在球阀78堵塞出口孔73的方向上由一根弹簧(偏压装置)36推向下面。可动件5在球阀78打开出口孔73的方向上被由螺线管30所产生的磁力而向上吸引，以致可动件5在一个约为0.05mm的可动行程内垂直移动。可动件的位移响应对应着燃料喷射阀1的喷射控制响应。
随着可动件5垂直地移动，可动件5通过球阀78向上碰到内圆柱体32的止动面(下端面)以及向上碰到孔板7。因此，可动件5反复地受到冲击。
低压燃料被注入螺线管中。因此，当可动件5垂直移动时，由于低压燃料的粘性而产生了流体阻力。因此，必须降低低压燃料的流体阻力以增加可动件5的响应。通常，在可动件50的外圆周周边中形成多个如图5所示的切口53，从而降低低压燃料施加于可动件50的流体阻力。除此之外，通过形成切口53也降低了可动件5的重量。因而，增强了可动件50的位移响应，因此也增强了燃料喷射阀1的喷射控制响应。
如图6左侧所示的一种传统的可动件5J在平板部分51的外圆周周边中具有三个切口53。每个切口53具有在圆周上基本上为60度角开口的V形形状。最深部分5A，即平板部分51的最小直径部分与一个接触部分(接触面5D)之间的径向距离是0.9mm。油路槽58形成于平板部分51的一个被吸引面上以使得油路槽58和切口53的最深部分5A相通。因而，低压燃料能平稳地流入平板部分51的上面。除此之外，也能降低可动件5J的重量。然而，由于在垂直移动中冲击增大，应力集中于这种普通可动件5J的最深部分5A。因此，这种普通结构的可动件5J没有足够的耐久性。
如图6中中间侧所示的可动件5H具有三个切口53，其具有与普通可动件5J的切口相同的面积。每个切口53具有在圆周上呈90度开口的V形形状。平板部分51的最深部分5A与接触面之间的径向距离是2.0mm。在这种结构中，相对于普通可动件5J的结构而言，能降低集中于最深部分5A的应力。然而，每个油路槽58与最深部分5A相通，并且应力易于集中于最深部分5A。因而，结构强度可能会降低，可动件5H的耐久性没有得到足够地增强。
发明内容
考虑到上述问题，本发明的一个目的是提供一种耐久的能快速移动的燃料喷射阀。具体地，低压燃料可平稳地流动至燃料喷射阀的一个可动件的平板部分的上面，从而能保护可动件在形成于该可动件外圆周周边中的一个切口的最深部分不会出现应力集中。
根据本发明，燃料喷射阀包括一个阀体和一个电磁阀。电磁阀包括一个充满低压油的螺线管。螺线管包括包括一个阀装置和一个偏压装置。阀装置由偏压装置以及螺线管所产生的磁力所致动。阀装置包括一个具有一平板部分的可动件，该平板部分具有一个被吸引面。平板部分的被吸引面能与螺线管接触以及与螺线管分离。平板部分具有一个限定了多个切口的外圆周周边，低压燃料通过这些切口流入一个限定于螺线管和被吸引面之间的空间。平板部分的被吸引面限定了一个油路槽，被吸引面的中心部分通过油路槽与被吸引面的外圆周部分相通。因而，低压燃料能通过油路槽在被吸引面的中心部分和被吸引面的外圆周部分之间流动。每个切口具有一个从平板部分的外圆周周边径向最凹的最深部分。油路槽与切口的最深部分分开。
附图说明
从下述结合附图的详细说明中，本发明的上述和其它目标、特点和优点将会更加明显。在附图中：
图1是根据本发明第一具体实施例的燃料喷射阀的局部横截面侧视图；
图2是根据第一具体实施例的燃料喷射阀的电磁阀的局部横截面侧视图；
图3是根据第一具体实施例的可动件的俯视图；
图4是根据第一具体实施例沿着图3中IV-IV线所截取的横截面侧视图；
图5是根据第一具体实施例的可动件的透视图；
图6是示出根据第一具体实施例的可动件中出现的应力集中之间不同的图表。
图7是根据本发明第二具体实施例的可动件的透视图。
具体实施方式
(第一具体实施例)
图1中所示的燃料喷射阀1用于柴油机的压力聚集型(共轨型)燃料喷射装置。高压燃料从一个共轨(未示出)供给入燃料喷射阀1。燃料喷射阀1是电磁控制的以使得燃料喷射阀1间歇地将高压燃料喷射入发动机的燃烧室。燃料喷射阀1由一个喷射阀体2、一个电磁阀3和一个喷嘴4构成。电磁阀3布置在喷射阀体2的上端侧面上。喷嘴4固定于喷射阀体2的下端部分。电磁阀3包括一个端子C，其与一根连接至发动机控制单元(ECU，未示出)的配线电连接，以使得电磁阀3由从ECU传输的控制信号所控制。
喷射阀体2为杆形，并包括一个穿过喷射阀体2轴向中心的圆柱体21。喷射阀体2的内部形成有一个平行于圆柱体21的高压燃料通道22。喷射阀体2包括一个其中形成有低压燃料通道23的阀体20。阀体20的上端部分具有一个圆柱形电磁阀腔10，电磁阀3固定至该电磁阀腔。喷嘴4通过一个锁紧螺母25同轴地固定至阀体20的下端部分。阀体20的上端部分上如此提供有一个圆柱形进口部分26和一个圆柱形出口部分27以使得进口部分26和出口部分27向图1的上侧倾斜。
电磁阀3由一个螺线管30和一个阀装置50构成。螺线管30布置在电磁阀腔10的上面。阀装置50布置在电磁阀腔10的下面。阀装置50具有一个容纳在可动件支持器6中的可动件5。螺线管30的下面和可动件支持器6在其间形成了一个可动件腔60(图2)。可动件5在可动件腔60中垂直地移动。在图1中，可动件支持器6，即电磁阀腔10，在下面容纳一个板腔70。板腔70在径向上比可动件腔60小，并容纳一个圆形孔板7。
圆柱体21容纳一个控制活塞41。喷嘴4容纳一个与控制活塞41相接触的针阀42。在图1中，喷嘴4的下端部分具有一个喷口43。针阀42由一根容纳在圆柱体21下部的弹簧44在针阀42关闭喷口43的方向上推向图1的下面。控制活塞41的上端部分和孔板7在其间形成了一个压力控制腔45。
压力控制腔45中的液压和弹簧44的弹力沿着向图1的下侧的方向施加于针阀42。喷嘴4中的液压沿着向图1的上侧的方向施加于针阀42。针阀42根据施加于针阀42的弹簧负载和液压的平衡在垂直方向上下往复运动，以使得针阀42打开和关闭喷口43。具体地，当压力控制腔45中的压力变低时，控制活塞41和针阀42向上移动，以使得喷口43被打开并且通过高压燃料通道22供给入喷嘴4的高压燃料被喷射入发动机的燃烧室。
进口部分26在内部形成了一个高压燃料通道11和一个进口通道12。高压燃料通道11与高压燃料通道22相通。高压燃料通道11和板腔70通过进口通道12彼此相通。出口部分27在内部形成了一个通过板腔70与低压燃料通道23相通的出口通道13以构建一个排气通道，剩余燃料从燃料喷射阀1中通过该排气通道排出到外面。
如图2所示，孔板7在下面的中心具有一个圆锥形凹部7 1以形成压力控制腔45。圆锥形凹部71在上面具有一个出口孔73。出口孔73垂直地插在布置于位于出口孔73上面和下面上的大直径部分72之间。孔板7具有从其下面开口的倾斜孔75。在孔板7中形成有一个进口孔74。在孔板7中从圆锥形凹部71打开一个进口孔76以使得进口孔76通过进口孔74与倾斜孔75相通。如图1和2中所示，从共轨供给的高压燃料通过高压燃料通道11、进口通道12、倾斜孔75、进口孔74和进口孔76被引入压力控制腔45中。这样，高压燃料的压力从高压燃料通道11传送至压力控制腔45。
螺线管30具有一个内圆柱体32、一个磁心33、一个外圆柱体34和一个电磁线圈35。内圆柱体32由铁磁材料制成。一个环部31设置于内圆柱体32的上面。由复合磁性材料(SMC)制成的磁心33设置于内圆柱体32的外圆周周边。电磁线圈35容纳在磁心33中。螺线管30的下面吸引可动件5。内圆柱体32的下端面用作止动器以致可动件5碰到内圆柱体32的下端面，所以可动件5与内圆柱体32接触，并且可动件5停止运动。
可动件5具有一个平板部分51和一个轴部分52。轴部分52具有基本上圆形杆的形状。轴部分52容纳在可动件腔60中。可动件支持器6形成为具有中心孔61的圆柱形，可动件5的轴部分52可滑动地插入该中心孔。如图4所示，平板部分51的上面形成为一个被吸引至螺线管30下面的平面(吸引面5K)。可动件支持器6在其外圆周周边上具有螺纹，并且可动件支持器6被螺旋入形成于电磁阀腔10的内圆周周边中的内螺纹(图2)。
如图2和4所示，轴部分52形成为基本上柱形。轴部分52下端面的中心具有一个由一个圆柱形部分和一个圆锥形部分所形成的阀体腔77。球阀78在下侧具有一个密封平面79以堵塞出口孔73。可动件5由布置在内圆柱体32内的一根弹簧(偏动装置)36向下面推动。也就是，弹簧36在球阀78堵塞出口孔73的方向上推动可动件5。可动件5被由螺线管30所产生的磁力吸引至上面，因此可动件5垂直地移动。具体地，螺线管30在球阀78从出口孔73移走的方向上吸引可动件5。
螺线管30的内部和电磁阀腔10的内部通过出口通道13与低压燃料通道23(图1)相通，因此螺线管30的内部和电磁阀腔10的内部充满了低压燃料。电磁阀腔10容纳阀装置50。螺线管30的内部具有可动件腔60并容纳内圆柱体32。当可动件5垂直地位移时，流体阻力主要地施加于平板部分51。因此需要降低施加于平板部分51的低压燃料流体阻力以及降低可动件5的重量，以通过可动件5的快速移动来增强电磁阀3的响应。当可动件5垂直地移动时，可动件5受到强烈地冲击。因此，可动件5需要足够的结构强度以保持良好的耐久性。
如图3至5所示，在可动件5的平板部分51的外圆周周边上三个位置处以规则的间隔(即120度)形成有基本上V形(即扇型)的切口53。形成切口53以降低低压流体的流体阻力以及降低可动件5的重量。切口53的形状和切口53的数目可适当地确定。
对于平板部分51的半径R而言，每个切口53具有约为0.43R的深度。每个切口53具有在圆周上以大致90度角张开的基本上V形形状。最深部分5A和接触平面5D之间的径向距离设为2.0mm，如图6的右侧所示。中间部分54分别形成于平板部分51的圆周地彼此相邻的切口53之间。每个切口53的形状可以是基本上V形以外的其它形状，例如扇型，只要切口53具有一个比切口53的内圆周周长大的外圆周周长。
圆形孔55分别地形成于三个中间部分54的圆周中心部分。每个圆形孔55布置在一个圆周周边上，该圆周周边相对于平板部分51的半径R而言距平板部分51的中心为0.7R的距离。圆形孔55轴向地贯穿平板部分51。
中间部分54的外圆周周边在下侧具有一个外圆周倾斜周边56(图4)。外圆周倾斜周边56在平板部分51的轴向上的高度基本上为平板部分51厚度的2/3。外圆周倾斜周边56朝着轴向基本上倾斜45度。环形孔55与位于外圆周倾斜周边56下侧上的环形空间5C相通。因而，低压燃料施加于可动件5的流体阻力就会降低，且可动件5的重量减小，因此就增强了可动件5的响应。
平板部分51的被吸引面(上面)5K的中心具有一个圆形凹陷57，其中部分地容纳有弹簧36的低端部分。在圆形凹陷57的外圆周周边周围形成有一个环形接触面5D，环形接触面5D具有一个从上面5K向上突出大约50微米的垂直凸起。环形接触面5D的面积对应于内圆柱体32的下端面(止动面)。在平板部分51的上面形成有六个油路槽58，油路槽58以预定的圆周间隔(例如60度)圆周地布置。每个油路槽58从圆形凹陷57在径向上延伸。因此，环形接触面5D具有基本上间断的环形形状。六个油路槽58分别具有布置为与切口53的三个最深部分5A在圆周上交错的外端部分5B。具体地，油路槽58的每个外端部分5B位于切口53的在圆周上彼此相邻的最深部分5A的基本上圆周地中间角位置。辅助槽59交替地布置在圆周地彼此相邻的油路槽58的基本上圆周中间角位置处，环形接触面5D凹陷入该辅助槽中。因而，环形接触面5D进一步被圆周地间断。每个辅助槽59形成为比油路槽58小。穿过辅助槽59的低压燃料弥补了穿过六个油路槽58的低压燃料的短缺，因此低压油能在平板部分51周围快速流动。辅助槽59的宽度、深度、数目和位置可以适当地确定。
如图4所示，可动件支持器6具有一个其上面为圆形的上凹陷62。可动件支持器6的中心在其下侧具有一个低凹陷63。一个具有中心孔64和切口65的环形板66固定至可动件支持器6的上凹陷62。中心孔64形成为向上逐渐变宽的锥形形状。切口65与环形空间5C相通。可动件支持器6具有一个轴向地穿过可动件支持器6的贯穿孔67，其方式为贯穿孔67与切口53和环形空间5C相通。贯穿孔67通过一个斜孔68与下凹陷63相通。
当螺线管30通电时，可动件5由电磁力吸引至上面，因此环形接触面5D靠着内圆柱体32的下面，即止动面。球阀78与可动件5一起向上移动。在这种情况下，出口孔73被打开，出口通道13通过出口孔73与压力控制室45相通，因此容纳在压力控制室45中的高压燃料的压力降低至大约一半。因此，图1中所示的控制活塞41向上移动，且针阀42与控制活塞41一起向上移动，因此燃料从喷口43喷出。
当螺线管30断电时，可动件5由弹簧36的弹力作用而向下移动，因此球阀78与轴部分52一起向下移动并堵塞出口孔73。高压燃料从共轨供给入压力控制室45，因此容纳在压力控制室5中的燃料在压力上会升高。在这种情况下，控制活塞41向下移动，并且针阀42与控制活塞41一起向下移动，因此喷口43由针阀42所堵塞，并且完成燃料的喷射。
当可动件5被垂直地驱动并停止时，可动件5通过球阀78碰到内圆柱体32的下面(即止动面)和孔板7之一，并且强烈的冲击力施加至可动件5。强烈的冲击力在平板部分51引起内应力，并且内应力集中于具有小曲率半径的切口53的最深部分5A。因此，必须降低集中于切口53最深部分5A的应力以提高可动件5的耐久性。
图6的左侧示出了一种传统的可动件5J。图6中间的一种修改的可动件5H具有一个从可动件5J的常规结构部分修改而得到的结构。图6右侧的可动件5具有本发明的结构。
图6左侧的传统的可动件5J具有一个基本上为V形的切口53，其在圆周上以大致60度的角度开口。每个最深部分5A和环形接触面5D的径向距离设为0.9mm，并且在普通可动件5J中，油路槽58的每个外端部分5B与每个最深部分5A相通。
图6中间的可动件5H具有一个基本上为V形的切口53，其在圆周上以大致90度的角度开口。每个最深部分5A和环形接触面5D的径向距离设为2.0mm，并且在可动件5H中，油路槽58的每个外端部分5B与每个最深部分5A相通。
图6右侧的本可动件5具有一个基本上为V形的切口53，其在圆周上以大致90度的角度开口。每个最深部分5A和环形接触面5D的径向距离设为2.0mm，并且在可动件5中，油路槽58的每个外端部分5B不与每个最深部分5A相通。
在图6左侧的传统的可动件5J中的每个最深部分5A中出现的最大主应力是184MPa。在图6中间的可动件5H中的每个最深部分5A中出现的最大主应力是120MPa。在本发明的结构中，在图6右侧的可动件5中的每个最深部分5A中出现的最大主应力是86MPa。因此，本发明的可动件5的结构和其它结构相比，明显地降低了施加于最深部分5A的应力。
除此之外，油路槽58的图3所示的外端部分5B布置为与本发明结构中可动件5的切口53的最深部分5A在圆周上交错。因此，每个最深部分5A不与每个油路槽58相通，因此最深部分5A没有被油路槽58所挖空。因而，能限制最深部分5A引起应力集中，并且可以显著地增强可动件5的耐久性。低压燃料能通过形成切口53、油路槽58和辅助槽59而流至可动件5的平板部分51的上面，因此可动件5能在垂直方向上快速移动。
每个切口53、81被限定为大致为V形，其在圆周上以等于或者大于45度的角度开口。
每个切口53、81的最深部分5A距离环形接触面5D的距离在平板部分51、82的径向方向上等于或大于1.0mm。
每个切口53的开口角进一步优选地等于或者大于90度，并且每个最深部分5A和环形接触面5D的径向距离进一步优选地等于或大于2.0mm，其目的在于降低集中于最深部分5A的应力。切口的角度以及每个最深切口5A和环形接触面5D之间的径向距离是预定为使得低压燃料可平稳地流动。
三个切口53沿圆周以120度的规则间隔布置于平板部分51的外圆周周边上。六个油路槽58沿圆周以120度的规则间隔形成。切口53的每个最深部分5A布置于径向外侧上油路槽58的圆周相邻的外端部分5B的基本上圆周中间角位置。考虑到机械强度和制造成本，可动件5的这种结构是最有效和最实际的。
可动件5的轴部分52由铸造材料模制而成。平板部分51由硅钢制成为环形形状。平板部分51与轴部分52的外圆周周边相连。
切口53形成于由硅钢制成的平板部分51中，油路槽58形成于由铸造材料制成的轴部分52中。在这种结构中，机械强度很高的铁磁性可动件5能很容易地制造。具体地，平板部分51由硅钢制成，因此平板部分51可以是铁磁性的。除此之外，轴部分52由铸造材料制成，因此轴部分52具有高强度。由于形成了这种结构的切口3和油路槽58，从而能限制可动件5结构强度的降低。
在可动件5中，由硅钢制成的平板部分51可烧结至由铸造材料制成的轴部分52的外圆周周边上。具体地，由烧结材料制成环形形状的平板部分51在轴部分52的周围由模具圆周地模制形成。可选地，由模具模制为环形形状的平板部分51可烧结至轴部分52的圆周周围。在任一情况下环形平板部分51在烧结过程可能会径向收缩，因此环形平板部分51可稳定地固定至轴部分52的圆周周边。因而，平板部分51能很容易地制造，从而可有效地制造出高刚度的可动件5。
由硅钢制成的平板部分51可与由铸造材料模制的轴部分52的外圆周周边通过摩擦压力焊接相连接。在这种结构中，一种高密度的铸造材料可用于平板部分51，因此可增强可动件5的强度和耐久性。在这种情况下，平板部分51可形成为环形形状，并且轴部分52的一个轴向端部可插入该环形平板部分51中，并且通过摩擦压力焊接与轴部分52相连接。在这种结构中，轴部分52的轴向端部和环形平板部分51的内圆周周边优选地以锥形同心形状形成以彼此啮合。可选地，平板部分51可形成为圆形形状，并且圆形平板部分51的一个轴向端面可与轴部分52的中心通过摩擦压力焊接相连接。
如图3所示，每个辅助槽59的径向长度小于每个油路槽58的径向长度。因此，辅助槽59与每个切口53的每个最深部分5A径向远离，在该辅助槽中平板部分51的横截面形状改变很大。因而，集中于最深部分5A的应力可进一步降低。
(第二具体实施例)
如图7所示，在第二具体实施例中，螺线管30的外圆柱体34的下侧有一个环形止动面3S。可动件8具有一个形成于平板部分82的被吸引面(上面)83的外圆周周边上的环形接触面84，其对应于外圆柱体34的环形止动面3S。平板部分82的外圆周周边有三个切口81。环形接触面84从平板部分82的上面83向上突出50微米。油路槽85形成为径向穿过环形接触面84。
也就是，油路槽85形成为使得环形接触面84在轴向上部分凹进。因此，环形接触面84具有一个圆周地间断的环形形状。每个油路槽85在轴向上具有很小的高度并且在圆周方向上具有宽的宽度。低压燃料能平稳地通过油路槽85流到平板部分82的上面。
可动件8与螺线管30具有一个很大的接触面，因此可动件8可稳定地运行。此外，油路槽85的宽度能在圆周方向上扩大，因此低压燃料能充分地通过油路槽85流到平板部分82的上面。
在可动件8中，环形接触面84形成于平板部分82的被吸引面83的外圆周周边上。考虑到结构强度，可动件8优选地由铸造材料整体地模制成一个单体。
在这种结构种，可动件8与螺线管30在很大面积上接触，因此可动件8可稳定地运行。此外，油路槽85的宽度能很容易地扩宽，因此低压燃料能快速地通过油路槽85流入被吸引面83。
上述第一和第二具体实施例中所示的结构能适当地组合起来。
在不偏离本发明精神的情况下，可对上述具体实施例作出各种不同的变型和替换。
Claims (18)
1.一种燃料喷射阀(1)，其特征在于包括：
一个阀体(2)；
一个包括有一个充满了低压油的螺线管(30)的电磁阀(3)，
其中该螺线管(30)包括一个阀装置(50)和一个偏压装置(36)，
该阀装置(50)包括一个可动件(5，8)，该可动件包括一个具有一个被吸引面(5K，83)的平板部分(51，82)，
当该阀装置(50)被由螺线管(30)所产生的一个磁力和偏压装置(36)中的一个所致动时，该平板部分(51，82)的被吸引面(5K，83)与该螺线管(30)相接触，
当该阀装置(50)被由螺线管(30)所产生的磁力和偏压装置(36)中的另一个所致动时，该平板部分(51，82)的被吸引面(5K，83)与该螺线管(30)分离，
该平板部分(51，82)具有一个限定了多个切口(53，81)的外圆周周边，低压燃料通过这些切口流入一个限定于该螺线管(30)和该被吸引面(5K，83)之间的空间，
该平板部分(51，82)的被吸引面(5K，83)限定了一个油路槽(58，85)，该被吸引面(5K，83)的中心部分通过该油路槽与该被吸引面(5K，83)的外圆周部分相通，所以低压燃料能通过该油路槽(58，85)在该被吸引面(5K，83)的中心部分和该被吸引面(5K，83)的外圆周部分之间流动，
每个切口(53，81)具有一个从该平板部分(51，82)的外圆周周边径向最凹进的最深部分(5A)，和
该油路槽(58，85)与该切(53，81)的最深部分(5A)分离。
2.如权利要求1所述的燃料喷射阀(1)，
其中该多个切口(53)以基本上规则的间隔沿周向布置在该平板部分(51)的外圆周周边，
每个切口(53)具有一个其中该切口(53)外圆周周边的圆周长度大于该切口(53)最深部分(5A)的圆周长度的形状，
该偏压装置(36)是一个弹簧(36)，其如此地布置于该螺线管(30)的径向中心以致该弹簧(36)与一个限定于该平板部分(51)中心部分的凹陷(57)相接触，
该油路槽(58)如此地限定于该平板部分(51)中以致该油路槽(58)从该凹陷(57)向该油路槽(58)的外端部分(5B)在该平板部分(51)的基本上径向上延伸，和
该外端部分(5B)与该切口(53)的最深部分(5A)相分离。
3.如权利要求2所述的燃料喷射阀(1)，
其中该螺线管(30)包括一个容纳该弹簧(36)的内圆柱体(32)，
该内圆柱体(32)具有一个止动面(3S)，
限定于该被吸引面(5K)中的该凹陷(57)具有一个外圆周周边，该外圆周周边具有一个基本上间断的能与该内圆柱体(32)的止动面(3S)相接触的环形接触面(5D)，
该油路槽(58)从该凹陷(57)向该油路槽(58)的外端部分(5B)在该平板部分(51)的基本上径向上延伸过该接触面(5D)，和
该切口(53)的每个最深部分(5A)布置于一个圆周地介于彼此周向相邻的油路槽(58)的外端部分(5B)的角位置之间的角位置上。
4.如权利要求3所述的燃料喷射阀(1)，其中该切口(53)的每个最深部分(5A)布置于一个介于彼此周向相邻的油路槽(58)的外端部分(5B)的角位置之间的圆周中间角位置上。
5.如权利要求3或4所述的燃料喷射阀(1)，该环形接触面(5D)从该被吸引面(5K)在该可动件(5)的轴向上突出。
6.如权利要求3或4所述的燃料喷射阀(1)，
其中多个油路槽(58)从该凹陷(57)分别向该油路槽(58)的外端部分(5B)在该平板部分(51)的基本上径向上延伸过该接触面(5D)，和
该平板部分(51)的接触面(5D)限定了一个辅助槽(59)，该辅助槽圆周地布置于该多个周向彼此相邻的油路槽(58)之间。
7.如权利要求6所述的燃料喷射阀(1)，其中该辅助槽(59)的径向长度小于每个油路槽(58)的径向长度。
8.如权利要求1至4中任一所述的燃料喷射阀(1)，
其中该可动件(5)还包括一个由铸造材料制成的轴部分(52)，
该平板部分(51)由硅钢形成为环形形状，和
该平板部分(51)与该轴部分(52)的外圆周周边相连接。
9.如权利要求8所述的燃料喷射阀(1)，其中该平板部分(51)被烧结至该轴部分(52)的外圆周周边上。
10.如权利要求8所述的燃料喷射阀(1)，其中该平板部分(51)与该轴部分(52)的外圆周周边通过摩擦压力焊接相连接。
11.如权利要求2至4中任一所述的燃料喷射阀(1)，其中该油路槽(58)的外端部分(5B)布置为相对于该切口(53)的最深部分(5A)圆周地交错。
12.如权利要求1至4中任一所述的燃料喷射阀(1)，其中每个切口(53)限定为基本上V形形状，其以等于或大于45度的角度圆周地开口。
13.如权利要求1至4中任一所述的燃料喷射阀(1)，其中该切口(53)的最深部分(5A)与该环形接触面(5D)在该平板部分(51)的径向上分开一个等于或大于1.0mm的距离。
14.如权利要求1所述的燃料喷射阀(1)，
其中该螺线管(30)在其位于该平板部分(82)一侧的外圆周周边上具有一个基本上环形的止动面(3S)，
该平板部分(82)的被吸引面(83)在该平板部分(82)的外圆周周边上具有一个基本上间断的环形接触面(84)以使得该接触面(84)能与该螺线管(30)的止动面(3S)相接触，和
该油路槽(85)在该平板部分(82)的一个大致径向方向上延伸以使得该油路槽(85)和该接触面(84)彼此交叉。
15.如权利要求14所述的燃料喷射阀(1)，其中该环形接触面(84)从该被吸引面(83)沿该可动件(8)的轴向上突出。
16.如权利要求14或15所述的燃料喷射阀(1)，
其中该可动件(8)还包括一个由铸造材料制成的轴部分(90)，
该平板部分(82)由硅钢形成为基本上环形形状，和
该平板部分(82)被烧结至该轴部分(90)的外圆周周边上，以使得该平板部分(82)与该轴部分(90)的外圆周周边相连接。
17.如权利要求14或15所述的燃料喷射阀(1)，
其中该可动件(8)还包括一个由铸造材料制成的轴部分(90)，
该平板部分(82)由硅钢形成为基本上环形形状，和
该平板部分(82)与该轴部分(90)的外圆周周边通过摩擦压力焊接相连接。
18.如权利要求14或15所述的燃料喷射阀(1)，其中每个切口(81)限定为基本上V形形状，其以等于或大约45度的角度圆周地开口。
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