CN1611660A - 洗衣机的自动烘干装置及其自动烘干方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种洗衣机的自动烘干装置，包括加热流路29、冷凝流路28、加热器21、送风机22、上部温度感应器25、下部温度感应器26、控制器27，加热流路29向洗衣机的外桶2里导入热空气，冷凝流路28冷凝消除外桶2内水蒸气，上、下部温度感应器25、26在冷凝流路28上，控制器27在经过一定烘干时间后，从上部温度感应器25、下部温度感应器26输入的值中的某一个值和设定的补偿判断基准值比较后进行补偿，并且上部温度感应值与上部温度感应值之差和烘干结束判断基准值进行比较后判断烘干进行程度，然后决定烘干流程继续与否。

Description

洗衣机的自动烘干装置及其自动烘干方法

技术领域

本发明涉及洗衣机的自动烘干装置及其自动烘干方法领域，尤其涉及利用随烘干进程在冷凝流路上的温度变化，在整个样品中能正确烘干的洗衣机自动烘干装置及其自动烘干方法。

背景技术

已有技术的滚筒洗衣机采用在滚筒内放入洗涤剂和洗涤水及洗涤物后，利用电机部件驱动力旋转的滚筒和洗涤物之间的摩擦力来洗涤，因此能有洗涤物的损伤少、洗涤物不会缠绕的手洗效果。

已有技术的滚筒洗衣机的功能提高及高档化趋势，在滚筒洗衣机里既能洗涤脱水又能烘干的烘干兼用滚筒洗衣机的需求也有渐趋增长。

已有技术的烘干兼用滚筒洗衣机利用在外桶外侧的送风机和加热器把外部空气强制吸入后加热，并把加热的高温空气输送到外桶内部，由此烘干洗涤物。

已有技术的滚筒洗衣机采用选择操作者所需的烘干指令、并据洗涤量设定适当的烘干时间、由此进行烘干流程的手动烘干方式，但是不能正确地进行烘干流程而使洗涤物烘干不完全或者烘干过度，因此不能满足操作者所需的烘干状态。

为此，如图1a所示，利用设在外桶内的外桶内部温度感知感应器和设在导管内的导管温度感知感应器感知外桶内部和导管内部温度，并根据感知的外桶温度和导管温度差自动推测洗涤物的衣物量，而且根据推测的衣物量来设定烘干时间，由此使它进行洗涤流程。

比如，参照图1b的坐标，导管内的导管温度感知感应器测量的温度称为导管温度，外桶内的外桶内部温度感知感应器测量的温度称为外桶温度，若在一阶段导管温度和外桶温度之差是一定值k以上，就判断成普通量，普通量一般为2至3千克；在一阶段导管温度和外桶温度之差没有达到一定值k并在第二阶段的温度差从最大值缩小到一定水平时，就判断成少量，少量一般为500克至1千克；在一阶段、二阶段，温度差没有达到一定水平而不能感知衣物量时，就判断成若过一段时间使其结束的多量，多量一般为3.5至4千克。然后进行烘干流程。

但是，利用外桶内的温度和导管内的温度之差来判断衣物量并进行烘干流程的方式不能细分衣量辨别区域，不能判断出正确的衣物量并根据以前经验得知对整个衣物量没有连贯的测量，因此很难进行正确的烘干流程。尤其当衣物量少时，出现因过分烘干洗涤物，洗涤物受损的问题。且已有技术烘干流程的方法对整个衣物量很难连贯地正确烘干，且划分烘干时间的划分区域过宽，因此不适于10千克以上的大容量的滚筒洗衣机。

为进行已有技术的自动烘干程序，利用温度感应器间接地判断洗涤桶内部的湿度，而从各导管或者外通内部的温度感应器读出温度感应值，推测预想湿度。但此法有以下问题：首先，没有考虑到外筒内部的温度感应器位置、温度感应器自身的偏差、导管结构的偏差、加热器性能偏差，因此对每一个样品表现出不同的温度特性。这时一个程序很难适用于每个洗衣机上的问题，这是因为各样品都有偏差，所以在进行自动烘干程序时很进行消费者所需的正确地烘干。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种洗衣机的自动烘干装置，利用随着烘干进程而显示出来的冷凝流路温度变化，能达到使用者所需的正确并细分化的干燥度水平。而且，提供一种洗衣机的自动烘干方法，包括有补偿烘干初期显示出的温度偏差的阶段，并且具备温度偏差补偿及在烘干度判断起始点感知误差的功能。而且提供一种洗衣机的自动烘干方法，包括洗涤行程后进行烘干、单独进行烘干、脱水行程后进行低温烘干、单独进行低温烘干等的时候的自动烘干程序。而且，本发明提供一种洗衣机的自动烘干方法，包括为了防止洗涤物受损，把加热器的温度设定在比标准指令低的温度上，在烘干行程时保护合成纤维等对热敏感的洗涤物的自动低温烘干程序。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

做为本发明的一种洗衣机的自动烘干装置所述洗衣机的自动烘干装置，包括加热流路29、冷凝流路28、加热器21、送风机22、上部温度感应器25、下部温度感应器26、控制器27，加热流路29向洗衣机内的外桶里2导入热空气，冷凝流路28冷凝消除外桶2内水蒸气，加热器21位于加热流路29侧，送风机22使空气在加热流路29和冷凝流路28上流动，上部温度感应器25位于冷凝流路28上，下部温度感应器26位于上部温度感应器25下部的冷凝流路28上，控制器27在经过一定烘干时间后，从上部温度感应器25、下部温度感应器26输入的值中的某一个值和设定的补偿判断基准值比较后进行补偿，并且上部温度感应值、下部温度感应值之差和烘干结束判断基准值进行比较后判断烘干进行程度，然后决定烘干流程继续或者结束。

做为本发明的一种洗衣机的自动烘干装置，包括加热流路29、冷凝流路28、加热器21、送风机22、上部温度感应器25、下部温度感应器26、控制器27，加热流路29向洗衣机内的外桶2里导入热空气，冷凝流路28冷凝消除外桶2内的水蒸气，加热器21位于加热流路29上，送风机22使空气在加热流路29和冷凝流路28上流动，上部温度感应器25位于冷凝流路28上，下部温度感应器26位于上部温度感应器25下部的冷凝流路28上，控制器27比较上部温度感应值、下部温度感应值之差和设定的基准值后判断烘干进行程度，由此控制加热器21和送风机而决定烘干流程继续或者结束。

做为本发明的一种利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，包括烘干开始的阶段、补偿与否判断阶段、补偿阶段、判断现在烘干进行程度的阶段、决定阶段，补偿与否判断阶段判断是否向上部温度感应器25、下部温度感应器26中某一个的温度值进行补偿，补偿阶段当判断成有必要进行补偿，就补偿上部温度感应器25、下部温度感应器26中某一个的温度值，判断现在烘干进行程度的阶段从补偿阶段补偿的温度与另一个感应器温度之差和预设的烘干结束判断基准值进行比较以判断现在烘干进行程度，决定阶段当温度差达到了预设的烘干结束判断基准值就结束烘干、相反若没有达到预设的烘干结束判断基准值就继续进行烘干。

做为本发明的另一种洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，包括烘干开始的阶段、计算温度差的阶段、判断现在烘干进行程度的阶段、决定阶段，计算温度差的阶段从上部温度感应器、下部温度感应器中读出温度值后计算温度差，判断现在烘干进行程度的阶段将上部温度感应器、下部温度感应器的温度差和预设的烘干结束判断基准值进行比较，由此判断现在烘干进行程度的阶段，决定阶段当温度差达到了预设的烘干结束判断基准值，就结束烘干、相反当未达到预设的烘干结束判断基准值，就继续进行烘干的。

本发明的有益效果是：第一，随着烘干进行，根据外桶排出的热风中的水分含量和与此相应的冷凝水量的变化而改变的温度变化为根据，能正确判断出烘干度，因此能进行消费者所需的最适合的烘干。第二，进行烘干流程时，包括有补偿烘干初期出现的偏差的阶段，并烘干程序进行时直接使用微电脑的输出值来测定温度变化，因此能正确地进行自动烘干程序。故补偿温度偏差的阶段在满足的条件，一方面在烘干开始的起始点经过一定时间后，另一方面下部温度感应器A2的感知温度值是基准值以上，因此稳定温度特性。第三，烘干开始后，烘干时间超过限制基准时间或者上部温度感应器A1、下部温度感应器A2、已补偿的下部温度感应器中任何一个的温度值是一定基准以上时，考虑到多种安全问题，与烘干度判别与否无关，结束烘干流程，所以能提高系统的安全性。

附图说明

图1a为已有技术的烘干兼用滚筒洗衣机结构图

图1b为图1a判别烘干度的温度变化的一个实施方式坐标。

图2为使用本发明的导管的烘干兼用滚筒洗衣机结构的一个

实施方式侧剖视简图。

图3为图2的滚筒洗衣机主视图。

图4a为本发明的滚筒洗衣机结构图

图4b为本发明的滚筒洗衣机的自动烘干装置结构图。

图5为本发明把自动烘干程序原理表示出来的温度感知坐标简图。

图6为本发明烘干兼用滚筒洗衣机进行洗涤及烘干流程时的自动烘干程序的流程图。

图7为本发明烘干兼用滚筒洗衣机进行单独烘干流程时的自动烘干程序的流程图。

图8为本发明烘干兼用滚筒洗衣机脱水后进行低温烘干时的自动烘干程序的流程图。

图9为本发明烘干兼用滚筒洗衣机单独低温烘干时的自动烘干程序的流程图。

对于图主要部分符号的说明：

20：导管                       21：加热器

22：送风机                     24：冷却水供给管

25：上部温度感应器             26：下部温度感应器

27：控制器                     28：冷凝流路

31：加热流路                   37：键盘部

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明洗衣机的自动烘干装置及其自动烘干方法作进一步详细说明：

图2至图3为本发明的滚筒洗衣机结构，机壳1的内侧设置圆筒形外桶2，外桶2的内侧可旋转地设置圆筒形滚筒3。

而且，在滚筒3后方固定设置的从动盘上轴连接驱动轴7前端，并驱动轴7贯通外桶2的中央部在外桶2后壁2a外侧与电机部件10的转子连接。

因此，随着电机部件10的定子里导通电源，电机部件10的转子旋转，并与他一起转动的驱动轴7也旋转。

而且，机壳1上面的内侧和外桶2外侧面上部之间设置能支撑外桶2的悬簧9，机壳1下面的内侧和外桶2外侧面上部之间设置能降低脱水流程时产生的外桶2震动的磨擦减震器8。

而且，滚筒洗衣机有为进行烘干流程的烘干手段，在外桶2的一侧使导管20的两端部连通在外桶2的前方及后方，由此构成热空气的循环流路，并向外桶2上侧延长的导管20内设置送风机22及加热被送风机22输送的空气的加热器21。

为了冷却通过外桶2向导管20内部循环的高温多湿的高温空气，导管20的垂直部分上端连接有能供给冷却水的冷却水供给管24。

此结构的滚筒洗衣机中，为了达到操作者所需的烘干度，本发明具备如下自动烘干程序时必要的温度感应器。

当然，根据本发明的技术结构及烘干程序不仅仅适用于结构中，而且还适用于不同结构的洗衣机上。

图4a和图4b为本发明的滚筒洗衣机结构图及自动烘干装置结构图。

本发明的滚筒洗衣机在为进行烘干的导管20垂直的上部及下部各有感知温度的上部温度感应器25、下部温度感应器26。

上部温度感应器25及下部温度感应器26把感知的温度马上传送到滚筒洗衣机的控制装置控制器里，并控制装置根据已输入的控制程序把这感知的温度比较后判断烘干进行状态，由此控制送风机22及加热器21的运作。

故上部温度感应器25和下部温度感应器26来构成的A1点和A2点是最能准确地感知随着烘干流程而循环的空气及冷却水和冷凝水混合的水的温度变化的位置。

本发明的滚筒洗衣机中，为了达到进行烘干程序时操作者所需的烘干度而设置的感应器是位于A1上的上部温度感应器25和位于A2上的下部温度感应器26。

如此在A1点和A2点上设置温度感知感应器的理由如同下述。

随着烘干流程结束，A1和A2上出现明显的温度差，这是因为，把外桶2内洗涤物的湿气吸收后通过导管20时经过冷凝过程，因此冷凝水聚集在导管20的下端，但是烘干逐渐结束，导管20下端部里聚集的冷凝水的量逐渐减少，所以A2的温度比A1的温度低。

在本发明中，为了利用这些来判断烘干度，在A1和A2上设置温度感知感应器。

在冷凝烘干方式中，脱水流程结束后送风机向外桶内输入高温低湿的空气，并流入到外桶内的空气吸收洗涤物的湿气而转换成高温高湿的空气，而且通过导管由冷凝过程转换成低温低湿空气，由此反复过程而烘干洗涤物。

故经过冷凝过程而转换成低温低湿状态的空气被加热器加热后转换成高温低湿的空气，并重新流入到外桶内。

此烘干过程中，A2点的温度变化如下：在烘干流程初期和中期，上部温度感应器25和下部温度感应器26测量的温度显示几乎相同的轮廓，但是在烘干流程末期下部温度感应器26测量的温度逐渐下降并上部温度感应器25测量的温度逐渐上升，因此两个温度感应器测量的温度之间的差距逐渐变大。

显示这样的温度轮廓的原因是在烘干流程末期洗涤物是基本上没多少水分时，所以聚集在导管20下端弯曲部位上的冷凝水和冷却水中相对高温的冷凝水量减少并相对低温的冷凝水增加，并从外桶2向导管20内循环高温低湿的空气，因此下部温度感应器26周围的温度受到冷却水温度的影响而下降。

以下，把导管分成向洗衣机内的外桶侧引导热空气的加热流路29和冷凝外桶内水蒸气而除去的冷凝流路28后详细说明根据本发明的洗衣机自动烘干装置。

如图4b所示，包括有加热流路29、冷凝流路28、加热器21、送风机22、上部温度感应器25、下温度感应器26，加热流路29向洗衣机内的外桶2侧导入热空气，冷凝流路28冷凝消除外桶2内的水蒸气，加热器21位于加热流路29上，送风机22向加热流路29和冷凝流路28输送热空气，上部温度感应器25位于冷凝流路28上，感知烘干进程中的温度变化，下温度感应器26位于上部温度感应器25下部的冷凝流路28上，感知烘干进程中的温度变化。

而且，还有据此上部温度感应器25和下温度感应器26输入的值来判断烘干进行程度，由此控制洗衣机的自动烘干装置的控制器27。

控制器27把上部温度感应器25、下部温度感应器26的感应值差和预设基准值进行比较后判断烘干进行程度，由此控制加热器21和送风机22而决定烘干继续或者结束。

而且，若经过一定的烘干时间，控制器27比较从上部温度感应器25、下部温度感应器26输入的感应值中的某一个和预设的补偿判断基准值后进行补偿，并比较上部温度感应器25、下部温度感应器26之间的差值和烘干结束判断基准值之后判断烘干进行程度，由此决定烘干流程继续或者结束。

故烘干流程程度同上，利用随着烘干进行而变化的上部温度感应器25、下部温度感应器26的感应值，能由如同下述的原理来进行判断。

随着进行烘干流程，从外桶2排出的高温的水蒸气在冷凝流路28的下部冷凝。在烘干初期被冷凝的量多因而温度高，但是随着烘干进行冷凝量减少并受到流入的冷却水冷凝水的影响温度下降。

而且，在下部进行冷凝而除去水蒸气，因此大部分只剩下空气与上部温度感应器25接触，所以冷凝流路28的上部温度总是比下部温度高。

因此，在本发明中，利用这样的冷凝流路28的上部和下部的温度差能判断出烘干进行程度。

因此，控制器27包括计算部件、比较部件、判断部件，计算部件计算从上部温度感应器25、下部温度感应器26输入的温度的温度差，比较部件比较温度差和预设的基准值，判断部件比较结果，若与基准值相同就结束烘干过程、若没有达到基准值就继续进行烘干过程。

而且，为了补偿烘干初期出现的温度偏差，控制器27包括定时器部件、存储部件、判断部件，定时器部件由感知烘干进行时间后向控制器里传出，存储部件储存为判断温度补偿与否的烘干时间和成为补偿判断基准的温度值，判断部件若到了烘干时间，比较上部温度感应器或者下部温度感应器的温度值和预设的补偿判断基准值，决定是否补偿从上部温度感应器25或者下部温度感应器26输入的温度值。

本发明的洗衣机的自动烘干装置中还设有键盘部30，键盘部30让操作者选择烘干程度，向控制器27里输入基准值。

本发明包括有补偿烘干流程初期出现的温度偏差的阶段，能正确的测量温度变化，因此能正确地进行自动烘干程序。

以下，详细说明根据本发明的烘干兼用滚筒洗衣机的烘干流程进行过程。

图5为本发明的自动烘干程序原理的温度感知简介的坐标。

本发明利用上部温度感应器A1和下温度感应器A2感知的温度差或者上部温度感应器A1和外桶tub温度感应器感知的温度差来判断烘干度。

如图5所示，(a)部分是满足80～94％烘干度的部分，为弱烘干状态，(b)部分是满足90～102％烘干度的部分，为标准烘干状态，(c)部分是满足100～106％烘干度的部分，为强烘干状态。

本发明是利用这样的原理的，根据系统和模式温度相差值的大小变化，但是根据情况改变参数，由此使其能适用。

因此，在本发明中，使两个温度感应器检测出的温度有差异地设计，由此判断洗涤物的湿度含量而能实现自动烘干。

根据本发明的自动烘干程序具备如下条件后进行烘干。

第一，烘干度的判断用Wb×1.08/Wf计算。故Wb是Bone-Dry值，是洗涤物上没有一点水分时的洗涤物的重量，1.08是考虑到现在空气中的水分，并考虑到Bone-Dry状态的洗涤物吸收水分的情况，为了补偿8％的。而且，Wf是烘干后的洗涤物的重量。

第二，为了补偿温度感应器自身偏差、产品的加热器中产生的误差、产品样品本身的偏差，适用下面的基准。

为了在温度特性稳定状态下进行补偿，开始烘干3分钟后，消费者选择的烘干指令是标准烘干、强烘干并下部温度感应器(A2)的值比高于44℃时进行补偿阶段。

而且，消费者选择的烘干指令是弱烘干并下部温度感应器的值比高于37℃时进行补偿阶段。

第三，温度感应器感知的温度值补偿如同下述进行。

若消费者选择的烘干指令是标准烘干、强烘干，开始烘干并经过3分钟之后的下部温度感应器A2的值比高于44℃时为补偿判断基准值，计算温度值的补偿。

在下部温度感应器A2的值上计算上部温度感应器A1的值求得相差值C，并在下部温度感应器A2的值上计算相差值C而得到已补偿的下部温度感应器的值。

而且，若消费者选择的烘干指令是弱烘干，开始烘干并经过3分钟之后的下部温度感应器A2的值比37℃高时为补偿判断基准值，进行为温度值补偿的计算。

在下部温度感应器A2的值上计算上部温度感应器A1的值求得相差值C，并在下部温度感应器A2的值上计算相差值C而求得已补偿的下部温度感应器的值

第四，如同下述设定判断自动烘干程度的烘干结束判断基准值的温度值后适用。

首先，烘干度90～102％为标准烘干，上部温度感应器A1值，已补偿的下部温度感应器A2值的值比2℃大的情况连续出现两次时就判断成达到了烘干度。

而且，烘干度90～106％为强烘干，上部温度感应器A1值-已补偿的下部温度感应器A2值的值比4℃大的情况连续出现两次时就判断成达到了烘干度。

而且，烘干度90～102％的低温烘干，上部温度感应器A1值一已补偿的下部温度感应器A2值的值比2℃大的情况连续出现两次时就判断成达到了烘干度。但是在烘干开始并经过10分钟后，下部温度感应器A2值比37℃大时计算补偿温度值的方面与标准烘干不同。

以下，详细说明适用条件的具备根据本发明的温度偏差补偿功能的自动烘干方法。

图6为本发明烘干兼用滚筒洗衣机进行洗涤及烘干流程时的自动烘干程序的流程图。

本发明能减少每个样品中发生的温度偏差，并对全部样品能体现出正确的程序，因此包括有自动烘干进行时补偿温度偏差的阶段。

故补偿温度偏差的阶段在满足两个条件下进行的：第一，从烘干开始起点经过一定时间后，第二，在下部温度感应器A2的感知温度值是基准值以上，因此使温度特性稳定。

烘干进行时间是限制基准时间以上或者上部温度感应器A1、下部温度感应器A2感知的温度是限制温度以上时，还包括有为了保护机器及洗涤物等而中断烘干流程的阶段。

把利用本发明的洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法的烘干模式分成脱水且烘干，单独烘干，低温烘干后进行说明。

首先，连续流程既脱水流程后的烘干流程时自动烘干程序如同下述。

首先，若脱水流程结束并烘干流程开始，就判断消费者选择的烘干指令是什么，为S601阶段。

消费者选择的烘干指令是标准烘干时，判断能否满足烘干开始后经过一定的基准时间并下部温度感应器A2的温度感知值比为判断补偿与否的基准值大的条件，为S602阶段，并为了补偿在初期发生的温度感应器的位置、温度感应器自身具有的偏差、导管结构的偏差、加热器性能偏差等等原因引起的温度偏差，计算导管内的上部温度感应器A1感知温度和下部温度感应器A2感知温度的相差值C，为S603阶段。

故基准时间设定为烘干流程开始后的3分钟并把基准值设定为44℃，然后使用成补偿与否判断基准值。

若求得相差值C，在下部温度感应器A2值上计算相差值C求得已补偿的下部温度感应器值，为S604阶段。

而且，计算上部温度感应器A1值和下部温度感应器值的相差而得到标准烘干时必要的Δ标准相差值，以判别烘干度的温度相差值，为S605阶段。

接着，比较求得的Δ标准相差值和烘干结束判断基准值为S606阶段，之后，若两个值相同，就判断成已达到了消费者所需的烘干度，之后用5分钟进行冷风烘干，为S614阶段，然后结束烘干流程。

而且，若求得的Δ标准相差值和烘干结束判断基准值不一样，就判断烘干开始后的经过时间是不是限制基准时间以上，或者判断上部温度感应器A1、下部温度感应器A2、下部温度感应器补偿的温度值是否比烘干进行中的安全关联基准值大，为S607阶段。

故若烘干进行了限制基准时间以上或者检测出比基准值大的温度值，考虑到多种安全问题，与烘干度判断与否无关而进行5分钟冷风烘干，为S614阶段，然后结束烘干流程。

若相反，就继续进行烘干，反复与烘干结束判断基准值的比较阶段。

故烘干结束判断基准值在标准烘干时为2℃，安全及为保护洗涤物的基准值为75℃，限制基准时间为2小时30分种。

在烘干度判断阶段中，若把标准烘干设定为带来90～102％的烘干度时，连续两次测量出Δ标准相差值，等于A2减去A2补偿，跟烘干结束判断基准值相同时就判断成已达到了烘干度。

这是因为满足条件的Δ标准相差值出现一次的现象也有可能是由噪音引起的，因此为了排除影响，测量两次。

这样的条件适用于使用上部温度感应器A1和下部温度感应器A2时候之外也同样适用于使用上部温度感应器A1和外桶温度感应器Tub时。

而且，消费者选择的烘干指令是强烘干时，判断能否满足下述情况，为S608阶段。脱水流程结束，烘干开始后经过了一定基准时间，并在下部温度感应器A2的温度感应值比为补偿与否判断的基准值高。然后为了补偿初期发生的温度感应器的位置、温度感应器自身具有的偏差、导管结构的偏差、加热器性能偏差等原因引起的温度偏差，计算导管内的上部温度感应器A1的感知温度和下部温度感应器A2的感知温度之间的相差值C，为S609阶段。

故基准时间设定为烘干流程开始后的3分钟并把基准值设定为44℃，然后使用成补偿与否判断基准值。

若求得相差值C，在下部温度感应器A2值上计算相差值C求得已补偿的下部温度感应器值，为S610阶段。

而且，计算上部温度感应器A1值和已补偿的下部温度感应器补偿值的相差，得到标准烘干时必要的Δ强相差值，以判别烘干度的温度相差值，为S611阶段。

接着，求得的Δ强相差值和烘干结束判断基准值进行比较，为S612阶段，若两个值相同，就判断成已达到了消费者所需的烘干度，之后用5分钟进行冷风烘干，为S614阶段并结束烘干流程。

而且，比较求得的Δ标准相差值和烘干结束判断基准值后，若两个值不一样，就判断烘干开始后的经过时间是不是限制基准时间以上或者判断上部温度感应器A1、下部温度感应器A2、下部温度感应器补偿的温度值是否比烘干进行中的安全关联基准值大，为S613阶段。

故若烘干进行了限制基准时间以上或者检测出比基准值大的温度值，考虑到多种安全问题，与烘干度判断与否无关，进行5分钟冷风烘干，为S614阶段，并结束烘干流程。

若相反，就继续进行烘干，反复与第二基准值的比较阶段。

故烘干结束判断基准值在强烘干时为4℃，安全及为保护洗涤物的基准值为75℃，限制基准时间为2小时30分种。

如同，在烘干度判断阶段中，若把强烘干设定为带来100～106％的烘干度时，连续两次测量出Δ强相差值，等于A2减去A2补偿，跟所需的烘干结束判断基准值相同时就判断成已达到了烘干度。

这是因为满足条件的Δ强相差值出现一次的现象也有可能是由噪音引起的，因此为了排除影响，测量两次。

这样的条件适用于使用上部温度感应器A1和下部温度感应器A2时候之外也同样适用于使用上部温度感应器A1和外桶温度感应器Tub时。

而且，若操作者选择的烘干指令是烘干度80～94％的弱烘干时，在烘干流程之前进行的脱水阶段中感知的衣物量为基准进行烘干流程，为S615阶段。

少量时烘干0分钟、中量时烘干5分钟、多量时烘干10分钟之后进行5分钟冷风烘干，为S614阶段，后结束烘干流程。

而且，操作者预设烘干时间时，用相应的时间进行烘干后，为S616阶段，进行5分钟冷风烘干，为S614阶段，后结束烘干流程。

以上说明中，第一基准值、第三基准值与烘干度无关用一样的值设定，并第二基准值是烘干度越高，其值设定得越高。

而且，不是连续流程既脱水流程后的烘干，而是单独烘干流程时，自动烘干程序如同下述。

图7为本发明的烘干兼用滚筒洗衣机进行单独烘干流程时自动烘干程序的流程图。

不是脱水流程后的烘干，而是单独进行烘干流程时，进行计算上部温度感应器A1感知温度和下部温度感应器A2感知温度之间的相差值C的阶段的起始点比脱水且烘干流程更晚。

而且，弱烘干时也没有脱水流程中的衣物量感知信息，所以判别烘干度并进行自动烘干。

首先，判断能否满足烘干开始后过了一定时间并下部温度感应器A2的温度感应值比补偿与否判断基准值大的条件，为S701阶段。

故基准时间设定为烘干流程开始后的5分钟并把基准值设定为44℃，然后使用成补偿与否判断基准值。

而且判断结果，若满足条件，判断消费者选择的烘干指令是弱烘干，标准烘干，强烘干后进行下一个阶段。

首先，弱烘干时，为了补偿初期发生的温度偏差，计算导管内的上部温度感应器A1的感知温度和下部温度感应器A2的感知温度之间的相差值C，为S702阶段。

若求得相差值C，在下部温度感应器A2值上计算相差值C，求得已补偿的下部温度感应器补偿值，为S703阶段。

而且，计算上部温度感应器A1值和已补偿的下部温度感应器补偿值的相差而得到弱烘干时必要的Δ弱相差值，以判别烘干度的温度相差值，为S704阶段。

接着，比较求得的Δ弱相差值和烘干结束判断基准值，为S705阶段。

若两个值相同，就判断成已达到了消费者所需的烘干度，之后用5分钟进行冷风烘干，为S714阶段，后结束烘干流程。若两个值不一样，继续进行烘干。

故弱烘干时烘干结束判断基准值设定为1℃。

而且，消费者选择的烘干指令是标准烘干时，为了补偿初期发生的温度偏差，计算导管内的上部温度感应器A1的感知温度和下部温度感应器A2的感知温度之间的相差值C，为S706阶段。

若求得相差值C，在下部温度感应器A2值上计算相差值C，求得已补偿的下部温度感应器补偿值，为S707阶段。

而且，计算上部温度感应器A1值和已补偿的下部温度感应器补偿值的相差而求得标准烘干时必要的Δ标准相差值，以判别烘干度的温度相差值，为S708阶段。

接着，比较求得的Δ标准相差值和烘干结束判断基准值，为S709阶段。

若两个值相同，就判断成已达到了消费者所需的烘干度，之后用5分钟进行冷风烘干，为S714阶段，后结束烘干流程。若两个值不一样，继续进行烘干。

故标准烘干时烘干结束判断基准值设定为2℃。

而且，若消费者选择强烘干指令时，为了补偿初期发生的温度偏差，计算导管内的上部温度感应器A1的感知温度和下部温度感应器A2的感知温度之间的相差值C，为S710阶段。

若求得相差值C，在下部温度感应器A2值上计算相差值C，求得已补偿的下部温度感应器补偿值，为S711阶段。

而且，计算上部温度感应器A1值和已补偿的下部温度感应器补偿值的相差而求得强烘干时必要的Δ强相差值，以判别烘干度的温度相差值，为S712阶段。

接着，比较求得的Δ强相差值和烘干结束判断基准值，为S713阶段。

若两个值相同，就判断成已达到了消费者所需的烘干度，之后用5分钟进行冷风烘干，为S714阶段，并结束烘干流程。若两个值不一样，就继续进行烘干。

故强烘干时，烘干结束判断基准值设定为4℃。

而且，根据本发明的低温烘干时的自动烘干程序如同下述。

首先，说明脱水流程结束后进行的自动低温烘干。

图8为本发明的烘干兼用滚筒洗衣机脱水流程后进行低温烘干时的自动烘干程序的流程图。

低温烘干是为了防止洗涤物受损，把加热器的温度设定在比标准烘干低的温度上，在烘干流程时保护合成纤维等对热敏感的洗涤物的指令。

这样的低温烘干指令比别的烘干循环在稳定为烘干的温度特性方面需要更多的时间。

因此，在本发明的实施例中，为补偿温度偏差的基准起始点设定在烘干开始后的10分钟。

首先，判断能否满足下述条件，为S802阶段。脱水流程结束并低温烘干开始，为S801阶段，之后若过了一定基准时间，判断下部温度感应器A2的温度感应值比为判断补偿与否的基准值高。然后，为了补偿初期发生的温度感应器的位置、温度感应器自身具有的偏差、导管结构的偏差、加热器性能偏差等原因引起的温度偏差，计算导管内的上部温度感应器A1的感知温度和下部温度感应器A2的感知温度之间的相差值C，为S803阶段。

故基准时间设定为烘干流程开始后的10分钟并把基准值设定为37℃，然后使用成补偿与否判断基准值。

若求得相差值C，在下部温度感应器A2值上计算相差值C，求得已补偿的下部温度感应器补偿值，为S804阶段。

而且，计算上部温度感应器A1值和下部温度感应器A2补偿值的相差，求得低温烘干时必要的Δ低温相差值，以判别烘干度的温度相差值，为S805阶段。

接着，比较求得的Δ低温相差值和烘干结束判断基准值，为S806阶段，之后，若两个值相同，就判断成已达到了消费者所需的烘干度，之后用5分钟进行冷风烘干，为S807阶段，后结束烘干流程。

而且，比较求得的Δ低温相差值和烘干结束判断基准值后，若两个值不一样，就继续进行低温烘干。

这时，烘干结束判断基准值设定为2℃，并在脱水流程时，控制烘干加热器的温度比烘干流程时的温度高10℃的温度来进行脱水。

这是因为：因脱水流程时洗涤物的含水率高，并不会出现洗涤物缩水等问题，所以为了缩短整个流程所需的时间用高温进行脱水，所述高温比一般烘干的温度低，而在烘干流程时，洗涤物里的水分少，所以在用高温使用烘干加热器时损伤洗涤物，因此为了防止这些，用比脱水流程低的温度驱动加热器。

还有，若说明单独低温烘干，如同下述。

图9为本发明的烘干兼用滚筒洗衣机单独低温烘干时的自动烘干程序的流程图。

首先，判断能否满足下述条件，为S902阶段。低温烘干开始，为S901阶段，之后若过了一定基准时间，下部温度感应器A2的温度感应值比为判断补偿与否的基准值高。然后，为了补偿初期发生的温度感应器的位置、温度感应器自身具有的偏差、导管结构的偏差、加热器性能偏差等原因引起的温度偏差，计算导管内的上部温度感应器A1的感知温度和下部温度感应器A2的感知温度之间的相差值C，为S903阶段。

故基准时间设定为烘干流程开始后的10分钟并把第一基准值设定为37℃，然后使用成补偿与否判断基准值。

若求得相差值C，在下部温度感应器A2值上计算相差值C，求得已补偿的下部温度感应器A2补偿值，为S904阶段。

而且，计算上部温度感应器A1值和下部温度感应器A2补偿值的相差，求得低温烘干时必要的Δ低温相差值，以判别烘干度的温度相差值，为S905阶段。

接着，比较求得的Δ低温相差值和烘干结束判断基准值，为S906阶段，之后，若两个值相同，就判断成已达到了消费者所需的烘干度，之后用5分钟进行冷风烘干，为S907阶段，后结束烘干流程。

而且，比较求得的Δ低温相差值和烘干结束判断基准值后，若两个值不一样，就继续进行低温烘干。

这时，烘干结束判断基准值设定为2℃。

根据本发明，根据导管内部的温度变化来判断烘干度的方式是随着烘干进行，据外桶排出的热风中的水分含量和与此相应的冷凝水量的变化而改变的温度变化为根据，所以能正确地判断出烘干程度。

而且，在烘干流程进行时，包括有在烘干初期出现的补偿偏差的阶段并烘干程序进行时直接使用微电脑的输出值，所以能正确地测量出温度变化。

通过以上说明，凡本专业普通技术人员就能得知在没有脱离本发明技术构思范围内可以有多种变更及修订。

因此，本发明的技术范围并没有限定在实施例中记载的内容里，而是由专利请求范围来规定。

Claims (17)

1、一种洗衣机的自动烘干装置，其特征是：所述洗衣机的自动烘干装置包括加热流路(29)、冷凝流路(28)、加热器(21)、送风机(22)、上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)、控制器(27)，加热流路(29)向洗衣机内的外桶(2)里导入热空气，冷凝流路(28)冷凝消除外桶(2)内水蒸气，加热器(21)位于加热流路(29)侧，送风机(22)使空气在加热流路(29)和冷凝流路(28)上流动，上部温度感应器(25)位于冷凝流路(28)上，下部温度感应器(26)位于上部温度感应器(25)下部的冷凝流路(28)上，控制器(27)在经过一定烘干时间后，从上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)输入的值中的某一个值和设定的补偿判断基准值比较后进行补偿，并且上部温度感应值与下部温度感应值之差和烘干结束判断基准值进行比较后判断烘干进行程度，然后决定烘干流程继续与否。

2、一种洗衣机的自动烘干装置，其特征是：所述洗衣机的自动烘干装置包括加热流路(29)、冷凝流路(28)、加热器(21)、送风机(22)、上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)、控制器(27)，加热流路(29)向洗衣机内的外桶(2)里导入热空气，冷凝流路(28)冷凝消除外桶(2)内的水蒸气，加热器(21)位于加热流路(29)上，送风机(22)使空气在加热流路(29)和冷凝流路(28)上流动，上部温度感应器(25)位于冷凝流路(28)上，下部温度感应器(26)位于上部温度感应器(25)下部的冷凝流路(28)上，控制器(27)比较上部温度感应值与下部温度感应值之差和设定的基准值后判断烘干进行程度，由此控制加热器(21)和送风机(22)而决定烘干流程继续与否。

3、根据权利要求2所述的洗衣机的自动烘干装置，其特征是：所述控制器(27)包括计算部件、比较部件、控制器判断部件，计算部件计算从上部温度感应器、下部温度感应器输入的温度差，比较部件把温度差和预设的基准值进行比较，判断部件当比较结果达到基准值一样时就结束烘干过程而当没达到基准值就继续进行烘干过程。

4、根据权利要求2所述的洗衣机的自动烘干装置，其特征是：所述洗衣机的自动烘干装置还包括键盘部(30)，键盘部(30)为了让操作者选择烘干程度，向控制器(27)里输入基准值。

5、根据权利要求2所述的洗衣机的自动烘干装置，其特征是：上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)中的某一个位于外桶(2)内。

6、根据权利要求2所述的洗衣机的自动烘干装置，其特征是：所述洗衣机的自动烘干装置还包括定时器部件、存储部件、判断部件，定时器部件由感知烘干进行时间后向控制器里传出，存储部件储存为判断温度补偿与否的烘干时间和成为补偿判断基准的温度值，当到了烘干时间后，上部温度感应器(25)和下部温度感应器(26)的温度值分别比较预设的补偿判断基准值，判断部件决定是否补偿从上部温度感应器(25)输入的温度值和下部温度感应器(25)输入的温度值。

7、一种利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是：所述利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法包括烘干开始的阶段、补偿与否判断阶段、补偿阶段、判断现在烘干进行程度的阶段、决定阶段，补偿与否判断阶段判断是否向上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)中某一个的温度值进行补偿，补偿阶段当判断成有补偿必要时，就补偿上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)中某一个的温度值，判断现在烘干进行程度的阶段从补偿阶段补偿的温度与另一个感应器温度之差和预设的烘干结束判断基准值进行比较以判断现在烘干进行程度，决定阶段温度差当达到预设的烘干结束判断基准值就结束烘干、当未达到预设的烘干结束判断基准值就继续进行烘干。

8、根据权利要求7所述的利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是：所述补偿与否判断阶段包括第一阶段和第二阶段，第一阶段把上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)中某一个的温度值和补偿与否判断基准值进行比较，第二阶段当上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)中某一个的温度值是补偿与否判断基准值以上，就进入到补偿阶段、相反若不是补偿与否判断基准值以上，使其返回到比较阶段。

9、根据权利要求8所述的利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是：所述补偿与否阶段还包括时间比较阶段，时间比较阶段测定烘干时间与预设基准时间比较后进入到补偿与否判断阶段的第一阶段。

10、根据权利要求7所述的利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是：在补偿与否阶段中把下部温度感应器(26)的温度值和补偿与否判断基准值比较后判断是否要进行补偿。

11、根据权利要求7所述的利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是：在补偿阶段计算上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)的相差后加在上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)中某一个的温度值上。

12、根据权利要求11所述的利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是：在补偿阶段求得上部温度感应器(25)与下部温度感应器(26)之差后加在下部温度感应器(26)的温度值上而补偿第二温度感应值。

13、根据权利要求7所述的利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是：所述利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法还包括误差判断阶段，误差判断阶段当已达到烘干结束判断基准值时，若下部温度感应器(26)的温度值是预设误差处理基准值以上就结束烘干而在预设误差处理基准值以下就显示出误差。

14、根据权利要求7所述的利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是：若烘干开始后经过的时间是预设的限制基准时间以上，与烘干度无关，结束烘干流程。

15、根据权利要求7所述的利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是若上部度感应值、下部温度感应值、已补偿的温度值中的某一个温度值比预设的基准值大，与烘干度无关，结束烘干流程。

16、一种洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是：包括烘干开始的阶段、计算温度差的阶段、判断现在烘干进行程度的阶段、决定阶段，计算温度差的阶段从上部温度感应器、下部温度感应器中读出温度值后计算温度差，判断现在烘干进行程度的阶段将上部温度感应器、下部温度感应器的温度差和预设的烘干结束判断基准值进行比较，由此判断现在烘干进行程度的阶段，决定阶段当温度差达到了预设的烘干结束判断基准值而结束烘干，当未达预设烘干结束判断基准值，就继续进行烘干。

17、根据权利要求16所述的利用洗衣机自动烘干装置的自动烘干方法，其特征是：烘干开始后把上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)的温度差加在上部温度感应器(25)、下部温度感应器(26)中某一个的温度值上进行补偿后，使其判断烘干进行程度。

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