CN1608763A - 一种火车甲板槽型板成型加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种火车甲板槽型板成型加工方法，其包括先将钢板切割下料，在需要进行折弯的位置左外A、右外B、左内C、右内D处和中心处沿长度方向进行划线，所述位置A与B以及C与D分别关于钢板的中心线对称；沿A、B处将工件两侧向一边折弯，沿C、D处将工件向与A、B折弯方向相反方向折弯；或沿C、D处将工件两侧向一边折弯，沿A、B处将工件向与C、D折弯方向相反方向折弯；成品完工后，按图纸要求的断面形状尺寸制作的l∶1样板进行验收。本发明工作量少，生产周期短，生产成本低，产品质量高。
Description
技术领域
本发明涉及一种槽型板成型加工方法，尤其涉及一种用于既能运输火车又能运输汽车的轮渡的火车甲板槽型板成型加工方法。
背景技术
现在的火车轮渡要求在火车甲板上既能载运火车，同时，在不载运火车的时候也能载运汽车，为了汽车能在火车甲板上通行，火车轨道的顶面应与火车甲板齐平，为此，必须将火车轨道安装在火车甲板的凹形槽内才行。按现有的设计方案，该凹形槽是采用三块钢板焊接成型。但此方案工艺性差，因为用钢板拼焊，焊接工作量大，焊接变形难以控制，焊接后的产品质量得不到保证，同时，不仅浪费了大量的人工，而且浪费了大量的电焊条，所以成本很高。如果用整块钢板采用模压一次成型的办法，不仅需要设计和制造昂贵的模具，同时还要昂贵的油压机等设备，成本也很高。在这样的背景条件下，迫使我们要改变凹形槽的成型技术。
发明内容
本发明的目的是提供一种工作量少，生产周期短，生产成本低，产品质量高的火车甲板槽型板成型加工方法。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案，包括：
先将钢板切割下料，在需要进行折弯的位置左外A、右外B、左内C、右内D处和中心处沿长度方向进行划线，所述位置A与B以及C与D分别关于钢板的中心线对称；沿A、B处将工件两侧向一边折弯，沿C、D处将工件向与A、B折弯方向相反方向折弯；成品完工后，按图纸要求的断面形状尺寸制作的1∶1样板进行验收。
本发明的技术方案还可以是将所述钢板工件折弯时，先沿C、D处将工件两侧向一边折弯，再沿A、B处将工件向与C、D折弯方向相反方向折弯。
本发明的技术方案可以采用样板验收，验收时样板中心与槽中心对齐，允许误差为：深±1mm，宽±2mm。
更优的是，本发明的技术方案在对所述A、B、C、D四处进行折弯加工时，其折弯角度均为60°。
更优的是，本发明中所述火车甲板槽型板的加工精度为槽底与上平面的平行度±2mm；槽深70o +2mm；槽中心偏差≯2mm；折弯半径R＝25±2mm；压痕深度≯0.5mm；槽型板全长范围内的直线度和平面度，允许误差为±2mm。
本发明中，所述下料时钢板的尺寸为12000mm×650mm×14mm。
本发明所提出的一种火车甲板槽型板成型加工方法，其避免了零件下料切割的热变形和焊接变形；免除了焊接、碳刨、打磨、火工校正等工作，从而极大程度的减少了工作量，缩短了生产周期，节省了大量焊条，降低了生产成本，同时也有效的保证了轨道槽的质量。
附图说明
图1是本发明的钢板下料划线示意图。
图2是本发明的A、B处折弯示意图。
图3是本发明的180°翻转示意图。
图4是本发明的C、D处折弯示意图。
图5是本发明的产品安装示意图。
图号说明：
1火车甲板槽型板
2钢轨
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步说明。
请参照图1～图5所示。图1为本发明的钢板下料划线示意图，如图所示，在需要进行折弯的位置左外A、右外B、左内C、右内D处和中心处沿长度方向进行划线，所述位置A与B以及C与D分别关于钢板的中心线对称，下料时钢板的尺寸为12000mm×650mm×14mm。图2为本发明的A、B处折弯示意图，如图所示，将工件置于折弯机工作台上，先在左外A处对准划线位置按靠模具向上进行60°折弯；再将工件移位，在右外B处对准划线位置按靠模具向上进行60°折弯。图3是本发明的180°翻转示意图，如图所示，将工件以中心线为轴进行180°翻身。图4是本发明的C、D处折弯示意图，如图所示，先在左内C处对准划线位置按靠模具向上进行折弯；再将工件移位，在右内D处对准划线位置按靠模具向上进行折弯。成品完工后，按图纸要求的断面形状尺寸制作的1∶1样板进行验收。验收时样板中心与槽中心对齐，允许误差为：深±1mm，宽±2mm。本发明的火车甲板槽型板的加工精度为槽底与上平面的平行度±2mm；槽深70o +2mm；槽中心偏差≯2mm；折弯半径R＝25±2mm；压痕深度≯0.5mm；槽型板全长范围内的直线度和平面度，允许误差为±2mm。图5是本发明的产品安装示意图，如图所示，火车道的钢轨2安装于火车甲板槽型板1的凹槽内。
以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，因此不能仅以本实施例来限定本发明的专利范围，即凡依本发明所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本发明的专利范围内。
Claims (10)
1、一种火车甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，包括：
(1)先将钢板切割下料，在钢板工件需要进行折弯的位置左外A、右外B、左内C、右内D处和中心处沿长度方向进行划线，所述位置A与B以及C与D分别关于钢板的中心线对称；
(2)沿A、B处将所述钢板工件两侧向一边折弯，沿C、D处将钢板工件向与A、B折弯方向相反方向折弯；
(3)成品完工后，按图纸要求的断面形状尺寸制作的1∶1样板进行验收。
2、根据权利要求1所述的一种火车甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，用样板验收时，样板中心与槽中心对齐，允许误差为深±1mm、宽±2mm。
3、根据权利要求1所述的一种火车甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，在对所述A、B、C、D四处进行折弯加工时，其折弯角度均为60°。
4、根据权利要求1所述的一种火车甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，所述火车甲板槽型板的加工精度为槽底与上平面的平行度±2mm；槽深700 +2mm；槽中心偏差≯2mm；折弯半径R＝25±2mm；压痕深度≯0.5mm；槽型板全长范围内的直线度和平面度，允许误差为±2mm。
5、根据权利要求1所述的一种火车甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，所述下料时钢板的尺寸为12000m×650mm×14mm。
6、一种火车甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，包括：
(1)先将钢板切割下料，在钢板工件需要进行折弯的位置左外A、右外B、左内C、右内D处和中心处沿长度方向进行划线，所述位置A与B以及C与D分别关于钢板的中心线对称；
(2)沿C、D处将所述钢板工件两侧向一边折弯，沿A、B处将所述钢板工件向与C、D折弯方向相反方向折弯；
(3)成品完工后，按图纸要求的断面形状尺寸制作的1∶1样板进行验收。
7、根据权利要求6所述的一种火车甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，用样板验收时，样板中心与槽中心对齐，允许误差为：深±1mm，宽±2mm。
8、根据权利要求6所述的一种火车甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，在对所述A、B、C、D四处进行折弯加工时，其折弯角度均为60°。
9、根据权利要求6所述的一种火车甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，所述火车甲板槽型板的加工精度为槽底与上平面的平行度±2mm；槽深700 +2mm；槽中心偏差≯2mm；折弯半径R＝25±2mm；压痕深度≯0.5mm；槽型板全长范围内的直线度和平面度，允许误差为±2mm。
10、根据权利要求6所述的一种火车甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，所述下料时钢板的尺寸为12000mm×650mm×14mm。
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| CN1608763A true CN1608763A (zh) | 2005-04-27 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102350462A (zh) * | 2011-09-07 | 2012-02-15 | 南通明德重工有限公司 | 一种“z”字型槽型板的加工方法 |
| CN102672010A (zh) * | 2012-06-13 | 2012-09-19 | 南通虹波机械有限公司 | 一种小锥度溜板加工方法 |
| CN106166571A (zh) * | 2016-06-20 | 2016-11-30 | 上海振华重工集团（南通）有限公司 | 一种轨道吊弧形包板成型方法 |
| CN113355956A (zh) * | 2021-06-30 | 2021-09-07 | 广船国际有限公司 | 一种船用车辆轨道及其安装方法 |
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2003
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