CN1597073A - 热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法 - Google Patents
热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1597073A CN1597073A CNA2004100202423A CN200410020242A CN1597073A CN 1597073 A CN1597073 A CN 1597073A CN A2004100202423 A CNA2004100202423 A CN A2004100202423A CN 200410020242 A CN200410020242 A CN 200410020242A CN 1597073 A CN1597073 A CN 1597073A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- flat plate
- porous film
- polypropylene flat
- prepares
- scraper
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
本发明公开了热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,由如下步骤组成:在耐高温容器中加入质量百分比为20-40%的聚丙烯颗粒、58.5-78.5%的稀释剂和0.1-1.5%的助剂,加热,充分搅拌,充氮气,待溶液呈均一相,停止加热,静置脱泡,制成铸膜液;将刮刀、刮板及取样器预热;将铸膜液倒至刮板上,于刮膜室内用刮刀迅速刮取厚度为400-600微米的薄膜;将带有薄膜的刮板放入自来水中萃冷;取下刮板上的薄膜,放入萃取装置膜池中,用萃取剂萃取,即制成聚丙烯平板微孔膜,压制聚丙烯平板微孔膜,采用本发明所制备的聚丙烯平板微孔滤膜,具有孔径分布窄、孔隙率高,疏水性能及化学稳定性好,应用前景广阔。
Description
技术领域
本发明属于材料科学领域,涉及一种聚丙烯微孔膜的制备方法。
背景技术
膜过程是近几年新兴的一种多学科交叉的高新技术。膜科学技术的发展与各学科的发展相辅相成。膜过程中的膜材料涉及高分子化学和无机化学,膜材料的研制是膜过程的关键技术。
反渗透、纳滤、超滤、微滤均属于压力驱动型膜分离技术。从目前应用看,以微滤的应用面最广。微孔滤膜的过滤技术,使过滤从一般只具有比较粗糙的相对性质,过渡到精密的绝对性质,由于其应用的广泛性,对微滤膜及滤器的要求也越来越高。美国、英国、德国、日本等国都形成的自己独立的生产微滤膜器的工业,并且颇具规模。近十几年来,我国在微滤膜器的生产也有了长足的进步,但微滤膜研制开发仍具有较大的空间。
从疏水微孔滤膜的膜材料看,主要有有机含氟材料,如聚偏氟乙烯(PVDF)和聚四氟乙烯(PTFE)以及聚烯烃中的聚丙烯(PP)。膜材料以聚丙烯最为便宜、成本低,并且具有很好的疏水性和化学稳定性,可耐酸、碱和各种有机溶剂,研究开发及应用前景看好。
目前商品化的聚丙烯微孔滤膜主要有两种:聚丙烯拉伸式微孔膜和聚丙烯纤维式深层过滤膜。该两种成膜方法的缺点是膜孔径分布宽。从目前各研究报导中以溶剂致相分离形成的聚丙烯微孔滤膜的研究成果看,仍旧存在孔径分布宽及膜过滤通量低的缺点。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足,提供一种热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法。
本发明的技术方案概述如下:
一种热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,由如下步骤组成:
(1)在耐高温容器中加入质量百分比为20-40%的熔融指数为4-17g/10min的聚丙烯颗粒、质量百分比为58.5-78.5%的稀释剂和质量百分比为0.1-1.5%的助剂,加热至170-200℃,充分搅拌,充氮气,待溶液呈均一相,停止加热,静置脱泡15-30分钟,制成铸膜液;
(2)将刮刀、刮板及取样器放于60-150℃的刮膜室内预热0.5-1小时;
(3)将铸膜液倒至温度在190-230℃的刮板上,于刮膜室内用刮刀迅速刮取厚度为400-600微米的薄膜;
(4)将带有薄膜的刮板放入0-50℃的自来水中萃冷0.5-10分钟;
(5)取下刮板上的薄膜,放入萃取装置膜池中,用萃取剂在0.05-0.5Mpa的压力下萃取,即制成聚丙烯平板微孔膜;
(6)压制聚丙烯平板微孔膜。
在步骤(1)中,聚丙烯颗粒的质量百分比以25-30%为宜,最好是27%,聚丙烯颗粒的熔融指数以8-16g/10min为宜,最好是16g/10min,稀释剂的质量百分比以69.5-74.5%为宜,最好是72.5%,助剂的质量百分比以0.4-0.5%为宜,最好选0.5%,加热温度以170-190℃为宜,静置脱泡时间以15-20分钟为宜;在步骤(2)中,将刮刀、刮板及取样器在刮膜室内的预热温度选80-120℃为宜;在步骤(3)中,将铸膜液倒至的刮板的温度以190-210℃为宜,最好选190℃;在步骤(4)中,自来水的温度以20-30℃为宜,最好选20℃,萃冷时间以0.5-1分钟为宜;在步骤(5)中,萃取压力以0.1-0.2Mpa为宜。
所述稀释剂为植物油或脂类。
所述植物油为大豆油或花生油或色拉油或蓖麻油,最好选用大豆油。
所述脂类为苯甲酸甲酯或苯甲酸乙酯。
所述助剂为苯甲酸或苯甲酸钠或己二酸。
所述萃取剂为无水乙醇或石油醚或正己烷或汽油或氟里昂。
采用本发明所制备的聚丙烯平板微孔滤膜,克服了目前聚丙烯微孔滤膜的不足,具有孔径分布窄(0.05-0.5微米)、孔隙率高,通过实验证明,本发明所制备的聚丙烯平板微孔滤膜疏水性能及化学稳定性好,应用前景广阔。
附图说明
图1为本发明所制备的聚丙烯平板微孔膜TGA分析图;
图2为本发明所制备的聚丙烯平板微孔膜放大500倍断面结构;
图3为本发明所制备的聚丙烯平板微孔膜放大5000倍断面结构。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步地说明:
实施例1
一种热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,由如下步骤组成:
(1)在耐高温容器中加入27g,熔融指数为16g/10min的聚丙烯颗粒、72.5g的大豆油和0.5g的苯甲酸,加热至180℃,充分搅拌,充氮气,待溶液呈均一相,停止加热,静置脱泡20分钟,制成铸膜液;
(2)将刮刀、刮板及取样器放于100℃的刮膜室内预热0.5小时;
(3)将铸膜液倒至温度在190℃的刮板上,于刮膜室内用刮刀迅速刮取厚度为500微米的薄膜;
(4)将带有薄膜的刮板放入20℃的自来水中萃冷1分钟;
(5)取下刮板上的薄膜,放入萃取装置膜池中,用萃取剂无水乙醇在0.1Mpa的压力下萃取,即制成聚丙烯平板微孔膜;
(6)压制聚丙烯平板微孔膜。
实施例2
用压汞法表征实施例1所制备的聚丙烯平板微孔膜的性能参数如下:
(1)、膜的孔径分布0.05-0.5微米,膜的平均孔径为0.1微米;
(2)、膜的孔隙率为60-70%;
(3)、膜的弯曲因子为1.4;
(4)、膜的比表面为:70-90m2/g;
(5)、膜的比孔容为:1.5-2ml/g。
实施例3
用材料机械强度测试仪测得实施例1所制备的聚丙烯平板微孔膜的机械性能参数如下:
(1)、膜的最大拉伸强度为2-5Mpa;
(2)、膜的伸长率为4-8%。
实施例4
用热重分析仪(TGA)表征实施例1所制备的聚丙烯平板微孔膜的热分解温度为350-400℃。如图1所示。
在图1中,横坐标表示温度,纵坐标表示聚丙烯平板微孔膜样品质量。
实施例5
用扫描电子显微镜(SEM)表征实施例1所制备的聚丙烯平板微孔膜的微观结构,如图2、图3所示。
实施例6
实施例1制备的聚丙烯平板微孔膜可成功应用于膜蒸馏、膜吸收、膜萃取及控制释放等新型膜分离过程。
效果验证:
将实施例1制备的聚丙烯平板微孔膜用于纯水通量测试(结果如表1所示)以及纯水、浓度为0.5mol/L氯化钠水溶液及天津市渤海湾预处理海水的真空膜蒸馏(VMD)过程(结果如表2所示)。氯化钠水溶液及天津市渤海湾预处理海水的VMD过程产品水脱盐率均达99.9%以上。
表1 纯水通量测试结果
压强MPa | 通量Kg/(m2.h) |
0.10.150.2 | 329.6388.7459.1 |
表2 真空膜蒸馏(VMD)过程测试结果
膜后真空度0.08MPa
VMD条件(循环液温度、流量) | 纯水VMD通量Kg/(m2.h) | 0.5mol/LNaCl水溶液VMD通量Kg/(m2.h) | 天津市渤海湾预处理海水VMD通量Kg/(m2.h) |
60℃,20L/h | 8.35 | 8.02 | 8.13 |
60℃,30L/h | 9.02 | 8.66 | 8.63 |
70℃,20L/h | 12.25 | 11.86 | 11.79 |
70℃,30L/h | 14.48 | 13.77 | 14.01 |
实施例7
一种热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,由如下步骤组成:
(1)在耐高温容器中加入25g,熔融指数为8g/10min的聚丙烯颗粒、74.5g的花生油和0.5g的苯甲酸钠,加热至190℃,充分搅拌,充氮气,待溶液呈均一相,停止加热,静置脱泡15分钟,制成铸膜液;
(2)将刮刀、刮板及取样器放于120℃的刮膜室内预热1小时;
(3)将铸膜液倒至温度在210℃的刮板上,于刮膜室内用刮刀迅速刮取厚度为400微米的薄膜;
(4)将带有薄膜的刮板放入30℃的自来水中萃冷0.5分钟;
(5)取下刮板上的薄膜,放入萃取装置膜池中,用萃取剂石油醚在0.2Mpa的压力下萃取,即制成聚丙烯平板微孔膜;
(6)压制聚丙烯平板微孔膜。
实施例8
一种热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,由如下步骤组成:
(1)在耐高温容器中加入30g,熔融指数为4g/10min的聚丙烯颗粒、69.9g的色拉油和0.1g的己二酸,加热至170℃,充分搅拌,充氮气,待溶液呈均一相,停止加热,静置脱泡30分钟,制成铸膜液;
(2)将刮刀、刮板及取样器放于150℃的刮膜室内预热1小时;
(3)将铸膜液倒至温度在230℃的刮板上,于刮膜室内用刮刀迅速刮取厚度为600微米的薄膜;
(4)将带有薄膜的刮板放入0℃的自来水中萃冷10分钟;
(5)取下刮板上的薄膜,放入萃取装置膜池中,用萃取剂正己烷在0.5Mpa的压力下萃取,即制成聚丙烯平板微孔膜;
(6)压制聚丙烯平板微孔膜。
实施例9
一种热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,由如下步骤组成:
(1)在耐高温容器中加入20g,熔融指数为4g/10min的聚丙烯颗粒、78.5g的蓖麻油和1.5g的苯甲酸,加热至200℃,充分搅拌,充氮气,待溶液呈均一相,停止加热,静置脱泡20分钟,制成铸膜液;
(2)将刮刀、刮板及取样器放于60℃的刮膜室内预热1小时;
(3)将铸膜液倒至温度在190℃的刮板上,于刮膜室内用刮刀迅速刮取厚度为500微米的薄膜;
(4)将带有薄膜的刮板放入50℃的自来水中萃冷10分钟;
(5)取下刮板上的薄膜,放入萃取装置膜池中,用萃取剂汽油在0.05Mpa的压力下萃取,即制成聚丙烯平板微孔膜;
(6)压制聚丙烯平板微孔膜。
实施例10
一种热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,由如下步骤组成:
(1)在耐高温容器中加入40g,熔融指数为16g/10min的聚丙烯颗粒、58.5g的苯甲酸甲酯和1.5g的苯甲酸,加热至200℃,充分搅拌,充氮气,待溶液呈均一相,停止加热,静置脱泡20分钟,制成铸膜液;
(2)将刮刀、刮板及取样器放于80℃的刮膜室内预热0.5小时;
(3)将铸膜液倒至温度在190℃的刮板上,于刮膜室内用刮刀迅速刮取厚度为500微米的薄膜;
(4)将带有薄膜的刮板放入20℃的自来水中萃冷1分钟;
(5)取下刮板上的薄膜,放入萃取装置膜池中,用萃取剂氟里昂在0.1Mpa的压力下萃取,即制成聚丙烯平板微孔膜;
(6)压制聚丙烯平板微孔膜。
实施例11
一种热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,由如下步骤组成:
(1)在耐高温容器中加入30.1g,熔融指数为16g/10min的聚丙烯颗粒、69.5g的苯甲酸乙酯和0.4g的苯甲酸,加热至180℃,充分搅拌,充氮气,待溶液呈均一相,停止加热,静置脱泡20分钟,制成铸膜液;
(2)将刮刀、刮板及取样器放于100℃的刮膜室内预热0.5小时;
(3)将铸膜液倒至温度在190℃的刮板上,于刮膜室内用刮刀迅速刮取厚度为500微米的薄膜;
(4)将带有薄膜的刮板放入20℃的自来水中萃冷1分钟;
(5)取下刮板上的薄膜,放入萃取装置膜池中,用萃取剂无水乙醇在0.1Mpa的压力下萃取,即制成聚丙烯平板微孔膜;
(6)压制聚丙烯平板微孔膜。
Claims (10)
1.热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,其特征是由如下步骤组成:
(1)在耐高温容器中加入质量百分比为20-40%的熔融指数为4-17g/10min的聚丙烯颗粒、质量百分比为58.5-78.5%的稀释剂和质量百分比为0.1-1.5%的助剂,加热至170-200℃,充分搅拌,充氮气,待溶液呈均一相,停止加热,静置脱泡15-30分钟,制成铸膜液;
(2)将刮刀、刮板及取样器放于60-150℃的刮膜室内预热0.5-1小时;
(3)将铸膜液倒至温度在190-230℃的刮板上,于刮膜室内用刮刀迅速刮取厚度为400-600微米的薄膜;
(4)将带有薄膜的刮板放入0-50℃的自来水中萃冷0.5-10分钟;
(5)取下刮板上的薄膜,放入萃取装置膜池中,用萃取剂在0.05-0.5Mpa的压力下萃取,即制成聚丙烯平板微孔膜;
(6)压制聚丙烯平板微孔膜。
2.根据权利要求1所述的热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,其特征是所述步骤(1)中,聚丙烯颗粒的质量百分比为25-30%,聚丙烯颗粒的熔融指数为8-16g/10min,稀释剂的质量百分比为69.5-74.5%,助剂的质量百分比为0.4-0.5%,加热温度为170-190℃,静置脱泡时间为15-20分钟;所述步骤(2)中,所述将刮刀、刮板及取样器在刮膜室内的预热温度为80-120℃;所述步骤(3)中,将铸膜液倒至的刮板的温度为190-210℃;在步骤(4)中,自来水的温度为20-30℃,萃冷时间为0.5-1分钟;在所述步骤(5)中,萃取压力为0.1-0.2Mpa。
3.根据权利要求2所述的热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,其特征是所述步骤(1)中聚丙烯颗粒的质量百分比为27%,稀释剂的质量百分比为72.5%,助剂的质量百分比为0.5%。
4.根据权利要求2所述的热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,其特征是所述步骤(3)中,将铸膜液倒至的刮板的温度为190℃,所述所述步骤(4)中,自来水的温度为20℃。
5.根据权利要求1至4之一所述的热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,其特征是所述稀释剂为植物油或脂类。
6.根据权利要求5所述的热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,其特征是所述植物油为大豆油或花生油或色拉油或蓖麻油。
7.根据权利要求6所述的热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,其特征是所述植物油为大豆油。
8.根据权利要求5所述的热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,其特征是所述脂类为苯甲酸甲酯或苯甲酸乙酯。
9.根据权利要求1至4之一所述的热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,其特征是所述助剂为苯甲酸或苯甲酸钠或己二酸。
10.根据权利要求1至4之一所述的热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法,其特征是所述萃取剂为无水乙醇或石油醚或正己烷或汽油或氟里昂。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNB2004100202423A CN1326600C (zh) | 2004-08-06 | 2004-08-06 | 热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNB2004100202423A CN1326600C (zh) | 2004-08-06 | 2004-08-06 | 热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN1597073A true CN1597073A (zh) | 2005-03-23 |
CN1326600C CN1326600C (zh) | 2007-07-18 |
Family
ID=34663189
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CNB2004100202423A Expired - Fee Related CN1326600C (zh) | 2004-08-06 | 2004-08-06 | 热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN1326600C (zh) |
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100371057C (zh) * | 2006-03-22 | 2008-02-27 | 广东工业大学 | 一种用于生产聚烯烃类微孔膜的萃取方法 |
CN102989328A (zh) * | 2011-09-15 | 2013-03-27 | 上海纳米技术及应用国家工程研究中心有限公司 | 一种具有纳米孔径结构聚丙烯薄膜及其制备方法 |
CN103007773A (zh) * | 2011-09-22 | 2013-04-03 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种改进的聚丙烯平板分离膜的制备方法 |
CN101790413B (zh) * | 2007-10-19 | 2013-05-08 | 川崎重工业株式会社 | 含聚醚砜的分离膜、其制造方法及制膜原液 |
CN103657440A (zh) * | 2012-09-07 | 2014-03-26 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种聚丙烯平板多孔膜的制备方法 |
CN106139930A (zh) * | 2015-04-21 | 2016-11-23 | 天津科技大学 | 一种聚丙烯/乙烯醋酸乙烯共混疏水微孔膜制备方法 |
CN107261865A (zh) * | 2017-06-25 | 2017-10-20 | 长沙善道新材料科技有限公司 | 一种功能型空气过滤材料 |
CN107541371A (zh) * | 2017-10-18 | 2018-01-05 | 重庆市林业科学研究院 | 一种八月瓜复合果酒的制备方法 |
CN110747005A (zh) * | 2019-11-05 | 2020-02-04 | 孙子高 | 一种利用微孔膜进行燃油脱水的方法 |
CN113648852A (zh) * | 2021-09-23 | 2021-11-16 | 天津科技大学 | 一种高延展性耐氧化微孔疏水膜及其制备方法和应用 |
CN116444890A (zh) * | 2023-01-31 | 2023-07-18 | 爱西默科技(上海)有限公司 | 一种聚丙烯医用微孔滤膜及其制备方法 |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1988005475A1 (en) * | 1987-01-20 | 1988-07-28 | Terumo Kabushiki Kaisha | Porous polypropylene membrane and process for its production |
US4994335A (en) * | 1988-09-10 | 1991-02-19 | Ube Industries, Ltd. | Microporous film, battery separator employing the same, and method of producing them |
CN1107532C (zh) * | 2000-06-09 | 2003-05-07 | 清华大学 | 一种壳聚糖/聚磷酸钠聚电解质复合物膜的制备方法 |
-
2004
- 2004-08-06 CN CNB2004100202423A patent/CN1326600C/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100371057C (zh) * | 2006-03-22 | 2008-02-27 | 广东工业大学 | 一种用于生产聚烯烃类微孔膜的萃取方法 |
CN101790413B (zh) * | 2007-10-19 | 2013-05-08 | 川崎重工业株式会社 | 含聚醚砜的分离膜、其制造方法及制膜原液 |
CN102989328B (zh) * | 2011-09-15 | 2015-01-21 | 上海纳米技术及应用国家工程研究中心有限公司 | 一种具有纳米孔径结构聚丙烯薄膜及其制备方法 |
CN102989328A (zh) * | 2011-09-15 | 2013-03-27 | 上海纳米技术及应用国家工程研究中心有限公司 | 一种具有纳米孔径结构聚丙烯薄膜及其制备方法 |
CN103007773B (zh) * | 2011-09-22 | 2015-05-13 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种改进的聚丙烯平板分离膜的制备方法 |
CN103007773A (zh) * | 2011-09-22 | 2013-04-03 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种改进的聚丙烯平板分离膜的制备方法 |
CN103657440A (zh) * | 2012-09-07 | 2014-03-26 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种聚丙烯平板多孔膜的制备方法 |
CN103657440B (zh) * | 2012-09-07 | 2016-06-29 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种聚丙烯平板多孔膜的制备方法 |
CN106139930A (zh) * | 2015-04-21 | 2016-11-23 | 天津科技大学 | 一种聚丙烯/乙烯醋酸乙烯共混疏水微孔膜制备方法 |
CN107261865A (zh) * | 2017-06-25 | 2017-10-20 | 长沙善道新材料科技有限公司 | 一种功能型空气过滤材料 |
CN107541371A (zh) * | 2017-10-18 | 2018-01-05 | 重庆市林业科学研究院 | 一种八月瓜复合果酒的制备方法 |
CN110747005A (zh) * | 2019-11-05 | 2020-02-04 | 孙子高 | 一种利用微孔膜进行燃油脱水的方法 |
CN113648852A (zh) * | 2021-09-23 | 2021-11-16 | 天津科技大学 | 一种高延展性耐氧化微孔疏水膜及其制备方法和应用 |
CN116444890A (zh) * | 2023-01-31 | 2023-07-18 | 爱西默科技(上海)有限公司 | 一种聚丙烯医用微孔滤膜及其制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1326600C (zh) | 2007-07-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN1597073A (zh) | 热致相分离制备聚丙烯平板微孔膜的方法 | |
CN104275095B (zh) | 一种高通量的石墨烯/碳纳米管复合纳滤膜的制备方法 | |
CN1662451A (zh) | 含氟乳化剂的回收方法 | |
WO2016115908A1 (zh) | 原位成孔剂的聚偏氟乙烯中空纤维膜及其制备方法 | |
CN112316745B (zh) | 一种金属-有机分子笼状配合物混合基质膜及其制备方法和应用 | |
CN107519771B (zh) | 一种疏水陶瓷复合膜及其制备方法 | |
CN108043243A (zh) | 一种净化含油废水炭膜的性能调控方法 | |
CN110559889A (zh) | 一种中空纳米颗粒复合纳滤膜及其制备方法和用途 | |
CN105036507A (zh) | 一种热解油气水同步冷凝与油水分离回收系统及方法 | |
CN105566069A (zh) | 一种磷钨酸改性短孔道HPW-Zr/SBA-15催化剂催化合成双酚F的方法 | |
CN104248915B (zh) | 一种提高亲水性的增强型平板复合微孔膜的制备方法 | |
CN107720724B (zh) | 一种高比表面积纳米多孔碳材料及其制备方法 | |
CN1872729A (zh) | 一种糠醛生产工业废水的回收处理方法 | |
CN1748844A (zh) | 热致相分离工艺制备聚偏氟乙烯平板微孔膜的方法 | |
CN104941464A (zh) | 一种催化中空纤维膜及其制备方法 | |
CN101816897A (zh) | Zsm-5分子筛填充硅橡胶/醋酸纤维素复合膜及其制备方法 | |
Li et al. | Surface synthesis of a polyethylene glutaraldehyde coating for improving the oil removal from wastewater of microfiltration carbon membranes | |
CN110339727B (zh) | 一种二价铅离子印迹复合膜的制备方法及应用 | |
CN106744796A (zh) | 碱式碳酸镁催化酚醛聚合制备整体式多孔炭的方法 | |
CN110483234A (zh) | 一种电子级八氟环戊烯的提纯方法 | |
CN1792899A (zh) | 废弃油泥砂分离剂及其制备方法 | |
CN1164619C (zh) | 在水性介质中制备分子印迹聚合物微球的方法 | |
CN1351521A (zh) | 具有螯合物形成性的多孔中空纤维膜和用该膜回收氧化锗的方法 | |
CN102757856A (zh) | 一种硅片切割产生废砂浆在线回收方法 | |
CN105056905B (zh) | 一种五氧化二钒吸附剂的制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
C19 | Lapse of patent right due to non-payment of the annual fee | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |