CN1475336A - 微量成型标签片的复孔式射出制程及制造设备 - Google Patents

Abstract

一种微量成型标签片的复孔式射出制程及制造设备。为提供一种结构简单、浆料量准确、生产效率高的标签的制造方法及制造设备，提出本发明，其微量成型标签片的复孔式射出制程包括制备成型模具及工作站、至少一次射料操作、成型片体、加温固化、冷却及取料脱模；制造设备包括凹设凹穴群组的成型模座、第一下定位单元、第一上定位单元、导料板及注料板；第一上定位单元相对于第一下定位单元作远离的第一位置/趋近的第二位置之间产生变化；导料板具有凹设导槽的第一底平面及贯通导槽的引料孔；注料板具有第二顶平面、可平贴于成型模座第一顶平面上的第二底平面及对应于导料板导槽且贯通至第二底平面且对应于成型模座上的凹穴群组的注料群组。

Description

微量成型标签片的复孔式射出制程及制造设备

技术领域

本发明属于标签的制造方法及制造设备，特别是一种微量成型标签片的复孔式射出制程及制造设备。

背景技术

如图1所示，一般以针注作业方式制成标签片的步骤包括：

(一)制备至少具有凹穴群组101的成型模具1及多数注射器2，且将预先调配完成的浆料装填在注射器2中；

(二)以人工操作注射器2且将浆料注射至特定的成型模具1凹穴群101中；

(三)对溢出于非特定部位的凹穴群组101中的浆料进行清理；

(四)进行烘固操作，且使已注射于凹穴群101中的浆料凝固；

(五)冷却；

(六)取出半成品；

(七)整修毛边；

(八)成品。

当欲制作多色组合的标签片时，则可循环操作步骤(二)至(四)。

虽然，应用上述制作方式可成型标签片，但是实际制作时，却存在以下缺失：

1、耗人工，填注浆料完全以人工操作，而且必须是具有技术作业人员。

2、对于操作面积极细小的凹穴群101必须搭配使用孔径极小的针体，甚至必须以放大镜观察，且在行注射时，针体与成型模具间会造成互相损害。

3、对于操作面积极细小的凹穴群101，操作者只能在概略位置填注浆料，且挤压浆料的量及挤压力完全靠操作者的经验判断，当注射过多而溢出于非特定凹穴群组101时，尚须用抹布、毛刷、泡棉、针状物等清理溢出部分，操作相当麻烦且产能低。

4、操作人员眼睛疲劳强度大，一般都聘雇眼力佳的年少者，且因容易对视力造成终身伤害，所以操作人员流动率高。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单、浆料量准确、制作准确、生产效率高的微量成型标签片的复孔式射出制程及制造设备。

本发明微量成型标签片的复孔式射出制程包括如下步骤：

步骤一

制备成型模具及工作站

制备至少一第一下定位单元、定位于第一下定位单元顶部且具有凹穴群组的成型模座；将导流浆料的导料板、设置有注料群组的注料板依序套设于第一上定位单元底部，以组成工作站，且使注料群对应于至少具有一凹穴的凹穴群组；

步骤二

至少一次射料操作

a、将第一上定位单元趋近于第一下定位单元，且使导料板、注料板与成型模座之间产生靠合；

b、将浆料射出至导料板，经导料板穿过注料板注料群组落入对应凹穴群组；

c、将第一上定位单元远离于第一下定位单元，且使成型模座相对于注料板产生分离；

步骤三

成型片体

对应凹穴群组中的浆料在成型模座顶平面形成片体；

步骤四

加温固化

以加热单元进行加温固化；

步骤五

冷却

步骤六

脱膜

取料脱模，获得标签片成品。

本发明微量成型标签片的制造设备包括至少一成型模座、供成型模座设置的第一下定位单元、至少一设置于第一下定位单元上方的第一上定位单元、至少一定位于第一上定位单元底部上的导料板及至少一定位于导料板底部的注料板；成型模座具有呈平面状的第一顶平面、至少一凹设于第一顶平面上的凹穴群组；第一下定位单元具有供成型模座设置定位的第一下顶面；第一上定位单元相对于第一下定位单元作远离的第一位置/趋近的第二位置之间产生变化；导料板具有呈平面状的第一底平面、至少一凹设于第一底平面的导槽及贯通导槽的引料孔；注料板具有气密贴合于第一底平面上的第二顶平面、与第二顶平面相背设置且当第一上定位单元位于趋近第一下定位单元的第二位置时可平贴于成型模座第一顶平面上的第二底平面及至少一对应于导料板导槽且贯通至第二底平面且对应于成型模座上的凹穴群组的注料群组。

其中：

步骤一还包括以固定成型模座的第二下定位单元、第二上定位单元及固定于第二上定位单元上的型模组成片体工作站；型模具有凹设于底部且范围略大于成型模座凹穴群组的凹槽及使浆料导入凹槽中的引料孔；步骤三系以将浆料射入型模凹槽中形成片体。

凹穴群组射料形成浆料的成型模座下方设有供其设置定位的第二下定位单元、设置于第二定位单元上方并相对于第一下定位单元作远离的第一位置/趋近的第二位置之间产生变化的第二上定位单元及设置于第二上定位单元上方且适时套设于成型模座顶部的型模；型模具有凹设于底部且范围略大于成型模座凹穴群组的凹槽及使浆料由射料孔导入凹槽中的引料孔。

由于本发明微量成型标签片的复孔式射出制程包括制备成型模具及工作站、  至少一次射料操作、成型片体、加温固化、冷却及取料脱模；本发明微量成型标签片的制造设备包括至少一第一顶平面凹设至少一凹穴群组的成型模座、具有供成型模座设置的第一下顶面的第一下定位单元、至少一第一上定位单元、至少一导料板及至少一注料板；第一上定位单元相对于第一下定位单元作远离的第一位置/趋近的第二位置之间产生变化；导料板具有呈平面状的第一底平面、至少一凹设于第一底平面的导槽及贯通导槽的引料孔；注料板具有气密贴合于第一底平面上的第二顶平面、与第二顶平面相背设置且当第一上定位单元位于趋近第一下定位单元的第二位置时可平贴于成型模座第一顶平面上的第二底平面及至少一对应于导料板导槽且贯通至第二底平面且对应于成型模座上的凹穴群组的注料群组。作业时，利用导料板与注料板的配合，可使适量浆料准确地射入至成型模座特定部位的凹穴群组中，且不同颜色的浆料可而获得完全区隔，可避免溢料或透色，从而降低不良率。且射料操作不需藉助人力，尤其不需要限制具有技术性或眼力佳的操作人员，可降低对人体的伤害或设备的损害；以射出方式使得浆料可经注料板注入所对应的成型模座凹穴群组中，使得射料过程中浆料有效拘束于特定的部位，不致于扩散、溢料、混色、需擦拭、清除...，可确保品质，更可减少清理溢出的操作，以提升产能；利用复孔式注料孔的数量及位置配置，使浆料可均匀落入凹穴群组中，可降低不良率；并应用半自动化或全自动化的生产方式自动闭模、射出浆料、开模，可大量减少人工，即应用简单的设备及步骤，配合自动化的操作，就可达到准确射出浆料且制成多色标签片。不仅结构简单、浆料量准确、制作准确，而且生产效率高，从而达到本发明的目的。

附图说明

图1、为习知的针注作业方式制作标签片作业流程示意图。

图2、为本发明微量成型标签片的复孔式射出设备分解结构示意剖视图。

图3、为图2中A部局部放大立体图。

图4、为本发明微量成型标签片的复孔式射出设备结构示意剖视图(开模状态)。

图5、为本发明微量成型标签片的复孔式射出设备结构示意剖视图(闭模)。

图6、为本发明微量成型标签片的复孔式射出设备结构示意剖视图(形成片体合模)。

图7、为本发明微量成型标签片的复孔式射出制程作业流程图。

图8、为本发明微量成型标签片的复孔式射出制程示意图。

图9、为以本发明制成的成品结构示意立体图。

具体实施方式

如图2、图7、图9所示，本发明微量成型标签片的制造设备系用以将以塑胶材质为基材的浆料制成标签片100。标签片100具有片体110及数个具有不同颜色、形状且凸设于片体110上的图案部120。图案部120可为彰显产品的商标图形、文字、物形...等。

如图2、图6所示，本发明微量成型标签片的制造设备包括第一下定位单元10、可定位于第一下定位单元10顶部的成型模座20、数对应第一下定位单元10的第一上定位单元30、数可分别定位在第一上定位单元30底部且可导流浆料的导料板40及数分别定位在导料板40底部的注料板50、供成型模座20定位的第二下定位单元60、对应第二下定位单元60的第二上定位单元70、与成型模座20配合以形成片体110的型模80及数第一加热单元90。

如图2所示，第一下定位单元10具有第一下顶面11、凹设于第一下顶面11且呈鸠尾状的滑槽12、设置在滑槽12一侧端部的挡块13及数设置于滑槽12外侧设有轴线垂直于第一下顶面11且贯通至第一下顶面11的导引孔14。

如图4所示，成型模座20系呈可拆卸状插设在滑槽12内部，且藉由挡块13的阻挡可相对于第一下定位单元10产生定位。

如图3所示，成型模座20具有呈平面状的第一顶平面21、数凹设于第一顶平面21上且以数分色岭22区隔而成的凹穴群组23，凹穴群组23的数量视图案部120有几种颜色而定，也就是说每一凹穴群组23对应一种颜色，以本发明制成的标签片100由内而外计有五层，即圆形图案部120、内环图案部120、六角星形图案部120、外环图案部120及方形片体110，共计五色，扣除以型模80搭配成型模座20所制成的片体110外，成型模座20上共有四个凹穴群组23，数凹穴群组23分别至少具有一个凹穴231。例如对应六角星形图案部120的凹穴群组23就有六个凹穴231。

如图3所示，第一上定位单元30具有第一上底面31、与第一上底面31相背设置的第一上顶面32、凹设于第一上底面31上的凹陷部311、由第一上顶面32贯通至凹陷部311的射料孔33及数可嵌套于导引孔14内部的导柱34。

对应于标签片100的四个图案部120的四种颜色具有四第一上定位单元，且依所欲射料颜色，可将第一下定位单元10移至特定的第一上定位单元30下方，且第一上定位单元30可适时沿导引孔14的轴线方向而相对于第一下定位单元10产生如图4所示的远离的第一位置或如图5所示的趋近的第二位置之间产生变化。

如图3所示，导料板40系配合特定图案部120而选用套设在于第一上定位单元30的凹陷部311中，并具有呈平面状的第一底平面41、至少一凹设于第一底平面41的导槽42及连通导槽42与射料孔33的引料孔43。

对应于标签片100的图案部120的位置及数目，如四个共设有四个导料板40，各导料板40均具不同形状及排列方式的导槽42。

如图3所示，注料板50定位于导料板40底部，其具有气密贴合于第一底平面41上的第二顶平面51、与第二顶平面51相背设置且当第一上定位单元30位于趋近第一下定位单元10的第二位置时可平贴于成型模座20第一顶平面21上的第二底平面52及至少一对应于导料板40导槽42且可由第二顶平面51贯通至第二底平面52的注料群组53，注料群组53至少具有一注料锥孔531，且注料群组53的设置范围是对应于成型模座20上的凹穴群组23。

对应于标签片100的图案部120的位置及数目，如四个共设有四个注料板50，各注料板50的注料群组53分别可对应不同的凹穴群组23。

如图6所示，第二下定位单元60具有可供成型模座20装设定位的第二下顶面61、数设置于第二下顶面61近侧缘处轴线垂直于第二下顶面61且可贯通至第二下顶面61的导引孔62及设置第二下顶面61底部的第二加热单元63。

第二上定位单元70系设置于第二下定位单元60上方，且可适时沿导引孔62的轴线方向相对于第二下定位单元60产生远离的第一位置或趋近的第二位置之间产生变化。

第二上定位单元70具有第二上底面71、与第二上底面71相背设置的第二上顶面72、凹设于第二上底面71上的凹陷部711、由第二上顶面72贯通至凹陷部711的射料孔73及数可嵌套于导引孔62内部的导柱74。

型模80系嵌置于第二上定位单元70下方的凹陷部711中，且可适时套设于成型模座20顶部，其具有凹设于底部且范围略大于成型模座20凹穴群组23的凹槽81及使浆料由射料孔73导入凹槽81中的引料孔82。

第一加热单元90系设置于第一下定位单元10与第一上定位单元30一侧，可对已射出于凹穴群组23中的浆料进行加热，使其表皮达到固化程度。

因此，本发明系利用四座第一上定位单元30与四个具有不同形状及排列方式的导槽42的导料板40、四个具有不同注料群组53的注料板50等配合而形成四个工作站。当成型模座20插置于第一下定位单元30且分别对应于各个工作站时，就可依序在成型模座20的各凹穴群组23中分别射出不同颜色的浆料。

如图7所示，本发明微量成型标签片的复孔式射出制程包括下列步骤：

步骤一

制备成型模具及工作站

如图4所示，取用成型模座20且插置于第一下定位单元10的滑槽12中，并藉由设置于滑槽12一侧端部的挡块13使成型模座20获得定位；将导料板40、注料板50依序套设于第一上定位单元30的凹陷部311中，以组成工作站，且使第二底平面52与第一顶平面21呈相对状。

以固定成型模座20的第二下定位单元60、第二上定位单元70及固定于第二上定位单元70上的型模80组成片体工作站；型模80具有凹设于底部且范围略大于成型模座20凹穴群组23的凹槽81及使浆料导入凹槽81中的引料孔82；

步骤二

至少一次射料操作

a、如图5所示，特定工作站的第一上定位单元30由上朝下地趋近于第一下定位单元10上，且使导料板40、注料板50与成型模座20之间产生完全贴平靠合。

b、如图5所示，以射料管将浆料自第一上定位单元30上射料孔33中射入，浆料会沿着导料板40引料孔43、导槽42而导流至与导槽42相对应的注料板50注料锥孔531处，并利用射料时的压力作用，令浆料穿过注料锥孔531而注入于相对应的成型模座20凹穴群组23中。

c、将第一上定位单元30远离于第一下定位单元10，且使成型模座20相对于注料板50产生分离，再使第一下定位单元10与固设在其上的成型模座20自第一上定位单元30底部移除，同时，刮去残留在注料板50的第二底平面52的浆料，以便于进行下一次的射料。

d、利用第一加热单元90对成型模座20凹穴群组23中的浆料进行加热半固化，即达到表皮固化程度。

循环a、b、c、d，且使成型模座20历经各个工作站时，可依不同颜色浆料及所欲射出形成的图案部120依序对不同部位的凹穴群组23进行多色的多次，如五次射料；且如图8所示，前四次射料操作都可选择预定颜色的浆料搭配具有特定导槽42的导料板40及具有特定注料群组53的注料板50，就可达到在成型模座20的不同凹穴群组23中射出不同颜色浆料。

步骤三

成型片体

a、如图6、图8所示，将历经四个工作站、作四次射料且已射出有四种不同颜色浆料的成型模座20固定于第二下定位单元60的第二下顶面61上，再将已固定有型模80的第二上定位单元70相对于第二下定位单元60由远离的第一位置作趋近的第二位置。

b、如图6所示，以射料管将浆料自射料孔73中射入，令浆料沿着型模80引料孔82、凹槽81而覆盖在成型模座20的第一顶平面21上，并于第一顶平面21上形成片体110。

步骤四

加温固化

以第二加热单元63进行加温固化，使片体110与已形成于各凹穴群组23中的图案部120结合为一体。

步骤五

冷却

将第二上定位单元70远离于第二下定位单元60，且使成型模座20与型模80产生分离。

将成型模座20自第二下定位单元60上取下并进行冷却。

步骤六

脱膜

取料脱模，就可获得如图9所示的标签片100的成品。

因此，本发明微量成型标签片的复孔式射出制程及制造设备具有下列功效：

1、利用导料板40与注料板50的配合，可使适量浆料准确地射入至成型模座20特定部位的凹穴群组23中，且不同颜色的浆料可利用分色岭22的设置而获得完全区隔，可避免溢料或透色，从而降低不良率。且射料操作不需藉助人力，尤其不需要限制具有技术性或眼力佳的操作人员，可降低对人体的伤害或设备的损害。

2、利用射出方式使得浆料可经注料板50注料群组53注入所对应的成型模座20凹穴群组23中，使得射料过程中浆料有效拘束于特定的凹穴231中，不致于扩散、溢料、混色、需擦拭、清除...，可确保品质，更可减少清理溢出的操作，以提升产能。

3、利用复孔式注料锥孔531的数量及位置配置，使浆料可均匀落入凹穴群组23中，可降低不良率。

4、本发明的生产方式，可应用半自动化或全自动化的生产方式，例如成型模座20相对各工作站的移位、第一上定位单元30与第一下定位单元10的靠合或分离、第二上定位单元70与第二下定位单元60的靠合或分离、各种颜色浆料的射料操作...等等。且成形模座20与第一下定位单元10嵌结为一体后可利用输送带运送，依序对应不同包括第一上定位单元30及装设于第一上定位单元30底部的导料板40、注料板50的工作站进行闭模、自动射出浆料、开模，所以可大量减少人工。

值得一提的是，由于成型模座20与第一下定位单元10采可插拔的设计，所以，也可将第一下定位单元10增设成四座，只插拔移动成型模座20，也可达到与上述实施例相同的目的及功效。

归纳上述，本发明微量成型标签片的复孔式射出制程及制造设备应用简单的设备及步骤，配合自动化的操作，就可达到准确射出浆料且制成多色标签片，所以确实能达到预期的目的。

Claims (4)

1、一种微量成型标签片的复孔式射出制程，其特征在于它包括如下步骤：

步骤一

制备成型模具及工作站

制备至少一第一下定位单元、定位于第一下定位单元顶部且具有凹穴群组的成型模座；将导流浆料的导料板、设置有注料群组的注料板依序套设于第一上定位单元底部，以组成工作站，且使注料群对应于至少具有一凹穴的凹穴群组；

步骤二

至少一次射料操作

a、将第一上定位单元趋近于第一下定位单元，且使导料板、注料板与成型模座之间产生靠合；

b、将浆料射出至导料板，经导料板穿过注料板注料群组落入对应凹穴群组；

c、将第一上定位单元远离于第一下定位单元，且使成型模座相对于注料板产生分离；

步骤三

成型片体

对应凹穴群组中的浆料在成型模座顶平面形成片体；

步骤四

加温固化

以加热单元进行加温固化；

步骤五

冷却

步骤六

脱膜

取料脱模，获得标签片成品。

2、根据权利要求1所述的微量成型标签片的复孔式射出制程，其特征在于所述的步骤一还包括以固定成型模座的第二下定位单元、第二上定位单元及固定于第二上定位单元上的型模组成片体工作站；型模具有凹设于底部且范围略大于成型模座凹穴群组的凹槽及使浆料导入凹槽中的引料孔；步骤三系以将浆料射入型模凹槽中形成片体。

3、一种微量成型标签片的制造设备，它包括至少一成型模座、供成型模座设置的第一下定位单元、至少一设置于第一下定位单元上方的第一上定位单元、至少一定位于第一上定位单元底部上的导料板及至少一定位于导料板底部的注料板；其特征在于所述的成型模座具有呈平面状的第一顶平面、至少一凹设于第一顶平面上的凹穴群组；第一下定位单元具有供成型模座设置定位的第一下顶面；第一上定位单元相对于第一下定位单元作远离的第一位置/趋近的第二位置之间产生变化；导料板具有呈平面状的第一底平面、至少一凹设于第一底平面的导槽及贯通导槽的引料孔；注料板具有气密贴合于第一底平面上的第二顶平面、与第二顶平面相背设置且当第一上定位单元位于趋近第一下定位单元的第二位置时可平贴于成型模座第一顶平面上的第二底平面及至少一对应于导料板导槽且贯通至第二底平面且对应于成型模座上的凹穴群组的注料群组。

4、根据权利要求3所述的微量成型标签片的复孔式射出制程，其特征在于所述的凹穴群组射料形成浆料的成型模座下方设有供其设置定位的第二下定位单元、设置于第二定位单元上方并相对于第一下定位单元作远离的第一位置/趋近的第二位置之间产生变化的第二上定位单元及设置于第二上定位单元上方且适时套设于成型模座顶部的型模；型模具有凹设于底部且范围略大于成型模座凹穴群组的凹槽及使浆料由射料孔导入凹槽中的引料孔。

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