CN1081982C - 树脂模塑组合件制造方法及其金属模 - Google Patents

Abstract

由可滑动的壳体成形模110及保持架成形模120构成的动模100，及一个与动模100匹配的定模200用于同时模塑一个树脂壳体20及一个保持架30a、30b。当打开定模200和动模100时，壳体成形模110打开，从而在待组合的树脂壳体20及保持架30a、30b之间形成一个空间。保持架30a、30b在被固定在保持架成形模120上的同时从左右两侧压向壳体20，从而将壳体20与保持架30a、30b相互组装起来。

Description

树脂模塑组合件制造方法及其金属模

本发明涉及的是制造树脂模塑组合件用的金属模及制造方法，以及用该方法及金属模制造的树脂模塑组合件，在该组合件中连接和装配了许多树脂模压件。

例如，为了将一组树脂模塑件配合并组装成一个树脂模塑组合件，通常在不同的树脂模塑机中制造出各种树脂模塑件，然后将制造好的树脂模塑件集中到一处，通过带有输送机的自动设备或用人工方法将其组装成组装件。

在用上述传统的方法制造树脂组合件时，会产生以下若干问题：

由于树脂模塑和组装过程是分别进行的，因而不论是采用自动设备组装或是用人工组装，都需要一个将树脂模塑件传送到组装工位的步骤，以及在该工位上进行的组装步骤。若用人工组装则还需要一个检验步骤。这些步骤将提高制造成本。另外，每个树脂模塑件还需要诸如金属模具的管理等繁琐事宜。

因此，本发明的目的是提供一种制造用金属模及该金属模的制造方法，由此可以较低的成本生产出精度较高的树脂模塑件。

按照本发明的第一方案，提供了一种用于模塑许多相互组配成一个树脂模塑组合件的树脂模塑件的金属模，其特征在于，该金属模包括一个用于把位于一组将要相互组配的树脂模塑件之间的金属模移开，以形成一个空间的第一构件，以及

一个第二构件，在第一树脂模塑件固定不动时该构件使第二树脂模塑件相对移动，使它与第一树脂模塑件配合。

在本发明的上述制造用金属模中，一组树脂模塑件是在一个金属模中模塑的。第一构件用于移动位于一组将要相互组配的树脂模塑件之间的金属模，第二构件用于在第一树脂模塑件固定不动时，使第二树脂模塑件相对移动，使它与第一树脂模塑件配合。

此外，本发明还提供了一种用于模塑一组将要相互组配成一个树脂模塑组合件的制造用金属模，其特征在于，该金属模包括一个第一构件，用于打开一个定模和一个动模，从而在树脂模塑件之间形成一定的空间；以及一个第二构件，在第一树脂模塑件不动时，该构件使第二树脂模塑件相对移动，使它与第一树脂模塑件配合。

在本发明的上述制造用金属模中，一组树脂模塑件是在一个金属模中模塑的。第一构件的作用是通过打开一个定模和一个动模，从而在树脂模塑件之间形成一空间。第二构件则用于在第一树脂模塑件不动时使第二树脂模塑件相对移动，使它与第一树脂模塑件配合。

此外，本发明还提供了一种用于模塑一组将要相互组配成一个树脂模塑组合件的制造用的金属模，其特征在于，该金属模包括一个用于移动位于一组将要相互组配的树脂模塑件之间的金属的第一构件，以形成一个空间；一个第二构件，在第一树脂模塑件固定不动时，使第二树脂模塑件向第一树脂模塑件移动，并使第二树脂模塑件压到第一树脂模塑件上，从而将两树脂模塑件相互组配起来，然后回到原位；以及一个挤压构件，在第二构件复位后，该挤压构件将第一树脂模塑件从金属模中挤出来。

在本发明的上述制造用金属模中，一组树脂模塑件是在一个金属模中模塑的。第一构件用于移动位于一组将要相互组配的树脂模塑件之间的金属模，以形成一个空间，此时第一树脂模塑件固定不动。第二构件用于在第一树脂模塑件不动时使第二树脂模塑件向第一树脂模塑件移动，并使第二树脂模塑件压到第一树脂模塑件上，将两树脂模塑件相互组配起来，然后第二构件退回到原位。此后，挤构件将第一树脂模塑件从金属模中挤压出去。此时，由于第二构件已经退回，因而不会产生干涉。

本发明提供的又一种用于模塑一组将要相互组配成一个树脂模塑组合件的制造用的金属模，其特征在于，该制造用金属模包括一对用于模塑一组树脂模塑件的金属模，所述的一对金属模之一可相对于另一金属模移动，所述的这一金属模包括一个可滑动的模，其滑动方向垂直于可移动模的移动方向，另外该实施方案中的金属模还包括一个组装机构，在固定所述一对金属模的过程中，该组装机构使位于第一树脂模塑件和第二树脂模塑件之间的可滑动模移动，从而形成一个空间，并且，在第一树脂模塑件不动时，移动滑动模，使第二树脂模塑件压到第一树脂模塑件上，从而使二者相互组装起来。

在本发明的上述制造用金属模中，一组树脂模塑件是在一个金属模中模塑的。通过移动位于第一树脂模塑件和第二树脂模塑件之间的可滑动模而形成一个空间。即，相互匹配的树脂模塑件上相对的面是由滑动模在没有移动而形成一个空间之前模塑而成的，此后第一树脂模塑件不动而第二树脂模塑件被移到该空间内，从而将第二树脂模塑件与第一树脂模塑件组装在一起。

另外，在本发明中，可在金属模上制出一个切口，以挂住树脂模塑件。当金属模移动，形成空间时，该切口使树脂模塑件不会脱落或错位。此外，若在组装树脂模塑件时被第二构件移动的金属模从后面在与弯曲件偏离的位置上对树脂模塑件施加压力，则偏离金属模的部分也成弯曲件，由此增大了弯曲区域，使其更易于弯曲。另外，在第二构件移动金属模的同时，树脂模塑件沿着与移动方向一致的滑动面滑动。

另外，在被第二构件移动的金属模指向移动方向的一面上可以制出一阶梯面，用于将树脂模塑件固定在该阶梯面上，以防发生倾斜移动。此外，当第二树脂模塑件移向第一树脂模塑件时，该树脂模塑件可悬浮于周围的侧壁而移动，这样就不会在移动时与周围的侧壁有滑动接触。

本发明的第二方面是提供一种通过组装一组树脂模塑件来制造一个树脂模塑组合件的方法。所述的方法包括如下步骤：在一个金属模中模塑出一组树脂模塑件；在已模塑好的第一和第二树脂模塑件之间形成一个空间：以及在第一树脂模塑件保持不动的条件下移动第二树脂模塑件，以组装出一个树脂模塑组合件。

在本发明的上述制造方法中，一组树脂模塑件是在一个金属模中模塑的。在第一树脂模塑件保持不动时，移动金属模以形成一个空间。然后移动第二树脂模塑件从而与第一树脂模塑件组合。

此外，本发明还提供了通过组装一组树脂模塑件来制造一个树脂模塑组合件的方法。所述的方法包括如下步骤：在一个金属模中模塑出一组树脂模塑件；打开一个定模和一个动模从而在树脂模塑件之间形成一个空间；以及在第一树脂模塑件保持不动的条件下移动第二树脂模塑件，从而将第二树脂模塑件装到第一树脂模塑件上以组装出一个树脂模塑组合件。

在本发明的上述制造方法中，一组树脂模塑件是在一个金属模中模塑的，通过打开一个定模和一个动模形成一个空间，并且在第一树脂模塑件保持不动的条件下，将第二树脂模塑件移动到该空间中，从而与第一树脂模塑件组合。

此外，本发明还提供了通过组装一组树脂模塑件来制造一个树脂模塑组合件的方法。所述的方法包括如下步骤：在一个金属模中模塑出一组树脂模塑件；在已模塑好的第一和第二树脂模塑件之间形成一个空间；将保持在一个动模中的第二树脂模塑件移向第一树脂模塑件；将第二树脂模塑件压在第一树脂模塑件上，使二者相互组合：动模退回到原位；以及将第一树脂模塑件从金属模中挤出去。

在本发明的上述制造方法中，一组树脂模塑件是在一个金属模中模塑的。在第一和第二树脂模塑件之间形成一个空间后，在第一树脂模塑件保持不动的条件下，将保持在一个动模中的第二树脂模塑件移向第一树脂模塑件，从而将第二树脂模塑件压到第一树脂模塑件上，使二者相互组合。随后动模退回到原位。退回后，将模塑成一个的树脂模塑件从金属模中挤压出来。

此外，本发明还提供了一种通过组装一组树脂模塑件来制造一个树脂模塑组合件的方法。所述的方法包括如下步骤：在一个金属模中模塑出一组树脂模塑件；在定模与动模固紧的时候，移动一个位于第一树脂模塑件和第二树脂模塑件之间的滑动模，以便形成一个空间；在一个树脂模塑件保持不动的同时，移动滑动金属模，将第二树脂模塑件压向第一树脂模塑件，使二者相互组合。

在本发明的上述制造方法中，在移动金属模以形成一个空间时，定模和动模的主体固定不动。因此，即使在相对移动的树脂模塑件之间形成一空间时，在模塑件的周围并没有形成一个完全的空间，所以在组装时树脂模塑件的四周围很容易被固定。在一次移动后，根据树脂模塑件的形式可再开一次模。在此情况下，也可以在移动预移动板后，在开模前移动树脂模塑件使之组合。

另外，在本发明中，可在金属模上制出一个切口，用于挂住树脂模塑件。当移动金属模以形成空间时，该切口使树脂模塑件不会脱落或错位。此外，若在组装树脂模塑件时被第二构件移动的金属模从后面在与弯曲件偏离的位置上对树脂模塑件施加压力，则偏离金属模的部分也成为弯曲件，由此增大了弯曲区域，使其更易于弯曲。别外，在第二构件移动金属模的同时，树脂模塑件沿着与移动方向一致的滑动面滑动。

另外，在被第二构件移动的金属模指向移动方向的一面上可以制出一阶梯面，用于将树脂模塑件固定在该阶梯面上，以防发生倾斜移动。此外，当第二树脂模塑件移向第一树脂模塑件时，该树脂模塑件可悬浮于周围的侧壁而移动，这样就不会在移动时与周围的侧壁有滑动接触。

本发明的第三方面是提供一种通过组装一组树脂模塑件制造出的一个树脂模塑组合件。该组合件是通过如下步骤制造出来的：在一个金属模中模塑出一组树脂模塑件；移动位于第一和第二树脂模塑件之间的金属模以形成一个空间；以及在一个树脂模塑件保持不动的同时移动一个滑动模，从而将第二树脂模塑件压到第一树脂模塑件上，使二者相互组合。

在本发明的上述树脂模塑组合件中，为在一个金属模中模塑一组树脂模塑件，要移动位于第一和第二树脂模塑件之间的金属模以形成一个空间。即，在没有移动金属模形成空间之前，相互匹配的树脂模塑件上相对的面是由滑动模模塑而成的。然后移动滑动模以形成一个空间。此后，在第一树脂模塑件保持不动的同时，移动第二树脂模塑件，使之压到第一树脂模塑件上，从而二者相互组合。

根据本发明，该树脂模塑组合件可以包括一个接插件壳体和一个保持架，该保持架可来回滑动地装在接插件壳体后端的外表面上，其特征在于，保持架不从壳体的后表面中突出。

在上述的树脂模塑组合件中，该保持架可来回滑动地装在壳体后端的外表面上但不从壳体的后端表面突出。无论从那一边产生冲击，壳体都可减弱该冲击，防止保持架在冲击的作用下从暂时锁定状态转到完全锁定状态。

根据本发明，树脂模塑组合件可包括一个接插件壳体和一个保持架，该保持架的截面为U形，用于把接插件壳体上的主体部分夹在中间，其特征在于，在保持架U形截面的侧翼的根部制有一个切槽。

在上述树脂模塑组合件中，在截面为U形的保持架的侧翼的根部制有一切槽，使之易于弯曲。当安装上保持架使其夹住壳体上主体部分时，该保持架很容易弯曲和安装。

如上所述，在本发明中，由于树脂模塑件是在一个金属模中组装的，因而可以同时在一个机器上完成树脂模塑及组装。这种树脂模塑件组合件的制造方法具有以下优点：

不需要传送步骤。与采用自动设备的方法相比，可省去输送部件的部件输送器，并可减少组装时间。与用人工方法相比，由于采用了自动化，因而大大地缩短了时间，另外还可省去用人工方法时所需要的检验步骤。另外，由于不需要采用单独的自动设备，因而可节省工作空间并降低自动设备的安装费用。总之，可以较低的成本生产树脂模塑组合件。

特别是，移动树脂模塑件的所需要的空间是通过按通常的方式打开定模和动模来形成的，因而简化了结构。如果还需要移动滑动销，则还可以形成那种不可能通过简单地打开定模和动模来提供的空间。

在一个树脂模塑件固定的同时，移动另一树脂模塑件使之从所述这个树脂模塑件的周围向该模塑件靠拢，以便使二者组合时，动模可能妨碍取出一个已制好的树脂模塑组合件。在此情况下，如果在退模时使模往复地移动，则不会妨碍。特别是，当树脂模塑件是在定模和动模打开形成一空间时移动的，而滑动模作往复移动，则在开模动作结束时，滑动模已移动退回原位了，因而很容易将成品挤出模子。

要组装成组合件的树脂模塑件都是夹持在一预定的空间内并在该空间内移动，由于在金属模上设置的切口，可保证模塑件不会脱落或错位。

施加压力的位置偏离弯曲件，这样使弯曲件更易于弯曲。因此，当组装时将树脂模塑件相互压合时，模塑件不会断裂。

在本发明中，在一个金属模中模塑出树脂模塑件后，移动金属模以便在成对的树脂模塑件之间形成一个空间，然后再移动模子使树脂模塑件相互组合。这样，就能在一个金属模中进行组装。树脂模塑过程和组装过程是同时在一个机器中完成的。这种树脂模塑组合件制造用金属模和制造方法具有如下优点：

不需要传送步骤。与采用自动设备的方法相比，可省去输送部件的部件输送器，并可减少组装时间。与用人工方法相比，由于采用了自动化，因而大大地缩短了时间，另外还可省去用人工方法时所需要的检验步骤。另外，由于不需要采用单独的自动设备，因而可节省工作空间并降低自动设备的安装费用。总之可以较低的成本生产树脂模塑组合件。

由于移动金属模以形成空间时定模和动模处于固定状态，因而树脂模塑件很易于夹持住，防止脱落。另外，需要所谓的预先移动的树脂模塑件也易于组装。

另外，若树脂模塑件是在不稳定的状态下移动的，则容易在途中发生倾斜，如果就这样与另一树脂模塑件组装，就可能装不上。然而，根据本发明，树脂模塑件在移动时是沿着平行于移动方向的滑动面滑动的，因而在移动时不会出现不稳定或倾斜现象。

另外，根据本发明，在模上有一个阶梯面，树脂模塑件与该阶梯面接触，因而与仅与一简单平面接触的情况相比，在移动时就很稳定，不会发生倾斜。

另外，在金属模中必须没有颗粒，因而当移动树脂模塑件，必须防止产生刮屑。根据本发明，由于有了阶梯面，树脂模塑件是在悬浮于周围侧壁的状态下移动的，因而可防止产生刮屑，可模塑出具有高精度的产品。

下面参照附图详细描述本发明的实施例。附图中：

图1为一立体图，其中表示了一个用本发明第一实施例中的制造用金属模和制造方法制造的树脂模塑组合件分解的状态；

图2为一立体图，其中表示了树脂模塑组合件的组合状态；

图3为一正视图，其中表示了一个为制造树脂模塑组合件而采用的金属模中的动模；

图4为示意图，其中表示了在制造树脂模塑组合件时在金属模中的模塑状态。

图5为一示意图，其中表示了在树脂模塑组合件时动模的壳体成形模处于打开的状态；

图6为一示意图，其中表示了在制造树脂模塑组合件时保持架与壳体及动模的保持架成形模相互配合的状态；

图7为一个定模和动模的剖面示意图，其中壳体成形模处于闭合状态；

图8为一个定模和动模的剖面示意图，其中壳体成形模处于打开状态；

图9为一示意透视图，其中表示了推动保持架成形模的方法；

图10为树脂模塑组合件的剖视图，其中表示了保持架的暂时锁定状态；

图11为树脂模塑组合件的剖视图，其中表示了保持架的完全锁定状态；

图12为本发明第三实施例中的动模的正视图；

图13为一示意图，其中表示了本发明第三实施例的动模和定模的截面结构；

图14为一保持架凸块销和一保待架成形模的立体图；

图15为一示意立体图，其中表示了壳体成形模在动模上打开的状态；

图16为一示意图，其中表示了保持架成形模受保持架凸块销挤压的状态；

图17为一示意图，其中表示了保持架成形模被保持架凸块销向后拉的状态；

图18为一示意图，其中表示了第三实施例中的动模的另一种结构；

图19为一立体图，其中表示了根据第三实施例中的另一种结构，保持架成形模与保持架凸块销之间的关系；

图20是表示致动器推动过程所遵循的时间图；

图21是动模的断面示意图，表示第一推压板被推动的状态；

图22为动模的截面示意图，其中表示了第二推压板被推动的状态；

图23为根据第三实施例中的另一实施形式的动模的截面示意图；

图24为一截面示意图，其中表示了第一推压板在图23所示的动模中被推动的状态；

图25为一截面示意图，其中表示了第二推压板在图23所示的动模中被推动的状态；

图26为一正视示意图，其中表示了动模中刚填充完树脂后的状态；

图27表示制造用金属模刚充填完树脂的状态；

图28为一正视示意图，其中表示了动模的组装过程：

图29表示了组装金属模时的内部状态；

图30为一正视示意图，其中表示了完成组装动模后的状态；

图31表示组装完成的制造用金属模的内部状态；

图32表示了根据另一实施形式，在全属模中刚填充完树脂后的的内部状态；

图33表示根据另一实施形式，在完成组装金属模过程中的内部状态；

图34表示了根据另一实施形式，在完成组装金属模后的内部状态；

图35为动模的截面示意图，其中表示了本发明第四实施例中的保持架成形模与滑动面之间的运动位置关系；

图36为一立体图，其中表示了本发明第五实施例的保持架成形模前端的形状；

图37为动模的剖视图，其中表示了本发明第五实施例中的保持架悬浮于周围例壁并被夹持在保持架成形模中的状态；

图38为动模的剖视图，其中表示了本发明第六实施例中的壳体成形模在移动前的位置；

图39为动模的剖视图，其中表示了本发明第六实施例中的壳体成形模在移动后的位置。

                    第一实施例

图1和图2为一模塑树脂组合件的立体图。该组合件是采用本发明第一实施例给出的制造用金属模具及模塑树脂组合件的制造方法制成的。

在上述图中，模塑树脂组合件(接插件)10由一个矩形箱体状的壳体20，和截面形状为U形并分别装配到壳体20的顶面与底面上的保持架30a和30b构成。在壳体20上有若干前后贯穿的安装柱形金属电极的安装孔21。在壳体上部设置有两个安装孔，下部有四个安装孔。位于上部的安装孔分别设置在壳体的左、右侧，而在壳体的中部设置一个上下有柔性的锁止臂22。壳体20从其中部到后端的外部形状尺寸小于其前端的尺寸。每个安装孔21在壳体较窄部分的前部有一个向上或向下的开口21a。

为将截面形状为U形的保持架30a和30b从壳体的上方和下方装到壳体上的较窄部分上，在壳体分别对应于上、下保持架的侧面设置了四个脊梁状的导轨24。导轨24位于壳体的侧面并从壳体的中部倾斜地指向前端。各上导轨24都有一个向上倾斜的斜面，各下导轨24为楔形，其上有一个向下倾斜的斜面。

在导轨24前，位于其延长线处设置了一个小隆起物25。在上下导轨24及小隆起物25之间还有一个凸起物26。该凸起物平行于导轨及小隆起物的斜度方向，凸起高度与壳体前端的宽度对齐。上、下凸起物26在前端汇合，从而构成一V形。

保持架30a、30b基本上是总体对称的。当保持架的U形空档靠近壳体20时，两侧翼31从两侧将壳体20的较窄部分夹在其间。在侧翼31上制有一导槽32，其宽度应能使导轨24和小隆起物25以同样的斜度插入到槽中。侧翼31的下方制成倾斜的，以便可沿着V形凸起物26移动。

保持架30a、30b短于壳体的窄部，因而当保持架30a、30b连接到壳体20上以便从上、下两侧夹住壳体20时，导轨24进入导槽32中并可来回移动，并且由于二者都制成倾斜的，所以当保持架30a、30b来回移动时就可使保持架靠近或远离壳体20。小隆起物25在移动范围内的前端进入导槽32内。在整个移动范围内保持架都不会突出于壳体20的后端。

在上、下保持架30a、30b上分别制有两个和四个凸台33，当凸台到达面对壳体20上的开口21a时，该凸台可插入到该开口21a中。凸台33为楔形，其大端指向后方，因此，当凸台33插入相应的金属电极安装孔21时，它被锁定在金属电极的内部安装件(图中未示)中，以防止脱出。当保持架30a、30b按照前述的方式来回滑动，靠近壳体20的前端时，凸台33穿过开口21a进入安装金属电极用的安装孔21中。如果金属电极安装件为半插入状态，凸台33可抵住金属电极的后端将其移动到正常的插入状态。在与凸台33相反的面上制有凹槽35，该凹槽为切口形，愈深处愈宽。在两侧翼31的根部分别制有切槽34，从而使侧翼31的根部具有更大的柔性。

图10和11为剖视图，其中表示了保持架30a、30b是怎样双向锁定的。在壳体20上的每个安装金属电极用的安装孔21的底部与其一体模塑出一树脂尖凸27。当一个内插金属电极安装件40插入时，在树脂尖凸27的上表面设置的一个突肩27a插入内插金属电极安装件40底部上的一个锁定孔41中，并被锁定在该孔内(一次锁定)。此时，保持架30a、30b处于其移动范围的后部，凸台33尚未进入金属电极安装孔21中。

而后，当保持架30a、30b随着向前端的移动而接近壳体20，从而凸台33穿过开口21a插入金属电极安装孔21中时，便被锁定在该内插金属电极安装件40中(二次锁定)。保持架30a、30b在后端位置上的状态被称为暂时锁定状态，而保持架30a、30b在前端位置上的状态被称为完全锁定状态。

另一方面，图3表示了用于制造树脂模塑组装件10的金属模具中动模的正视图。图中所示的动模100与位于纸面前方的一个定模200成为一对。如图所示，动模100是由壳体成形模110(滑动销)及保持架成形模(组合滑动销)120构成的。模110可上下滑动，并在其内侧面模压壳体20。模120则在壳体成形模110的左右侧沿水平方向滑动。壳体成形模110用于成形壳体上保持架30a、30b的侧翼31、31上面对保持架成形模120并与之接触的部分的外表面。定模200的一部分进入一个由壳体成形模110及用于模压保持架30a、30b的保持架成形模120所包围的空间内。因而，只要抽出定模200就可在保特架成形模120内形成一个空腔。这意味着在制造一组相互配合成组合件的树脂模塑件时，一个树脂模塑件上面对将与其配合的树脂模塑件的表面是在无滑动销的条件下模塑而成的，从而简化了金属模具的结构。

在本实施例中，壳体20上对着保持架30a、30b的那一面也由上下滑动的壳体成形模110来模压成形，但也可通过定模200的侧面来模压成形，在此情况下，只要抽出定模200就可模压出壳体20与保持架30a、30b之间相对的面，而打开定模200和动模100即可形成用于使保持架30a、30b移动的空间。由此简化了金属模具的结构。在本实施例中，作为滑动销的壳体成形模110和保持架成形模120均被夹持在动模100中，但也可夹持在定模200中。

如上所述，凹槽35设置在保持架30a、30b上与凸台33相对的面上，而在保持架成形模120上有一个凸台用于成形凹槽35。该凸台设置在保持架成形模120上面对壳体成形模110的一侧，而保持架30a、30b在沿该方向上制有切口，因而保持架不会落到壳体成形模110的一例。

保持架成形模120的尺寸不超过保持架30a、30b及侧翼31的总宽度，而保持架30a、30b的两端则超出保持架成形模120。也就是说，保持架成形模120是在离开侧翼31一定距离的位置上把保持架30a、30b压向壳体20的。在组装过程中将保持架30a、30b装到壳体20上时，侧翼31为可弯曲件。

图4至6为示意图，其中表示了滑动销在动模100中移动的方式。这些图只是示意图，所以没有表示出树脂模塑组合件10的细节。

壳体成形模110和保持架成形模120是相对于动模100的中心向内或向外滑动的。如图7、8所示，壳体成形模110制有一斜孔111，用于使一个斜销210插入其中。该斜销应能从定模200伸入动模100中。在合模或开模使定模200与动模100相互靠近或离开时，两个壳体成形模110也随之靠近或离开。通孔111的直径在整个长度方向大于斜销210的直径，这样可保证打开动模100与定模200的时间不同于打开壳体成形模110的时间。在该实施例中，壳体成形模110的开模起始时刻略晚于动模100与定模200开模的起始时刻。

另一方面，对于图9所示的保持架成形模120，从定模200的侧面延伸出一个复位驱动杆20，在杆端部有一斜面。从一个凸起销(图中未示)的一侧延伸出一个接合驱动杆230，其端部面对复位驱动杆220的侧面也有一斜面。两驱动杆均与保持架成形模120端部上的一个带斜面的凸块121滑动配合。两驱动杆220和230在不同的时间伸出，从而使保持架成形模120往复移动。

以下将介绍用具有上述结构的金属模来制造具有上述结构的树脂模塑组合件10的制造方法。

首先，令动模100上的两壳体成形模110相互贴合，同时保持架成形模120也相互贴合。定模200贴在动模100的前端面上，并插入到金属电极安装孔21的内腔及保持架30a、30b的内表面部分。定模上的插入部分示意地用图5中的双点划线表示。当金属模中填满了熔融的树脂时，树脂便在图4所示的定模200与动模100之间固化。待固化后打开定模与动模时，斜销210抵在壳体成形模110上的通孔111的周围表面上，并在略晚于定模200与动模100的脱开时刻脱离通孔111。因此，两壳体成形模110按照图5和图8所示的方式相互脱开。此时，在壳体成形模110与保持架成形模120上设置的垂直于开模方向的凹槽和凸块与滑动销相互配合，使得壳体20与保持架30a、30b被固定在动模100中，如图5所示。

在定模200与动模100脱模过程中，当壳体成形模110由于倾斜的斜销210在通孔111中滑动而相互脱开时，壳体20的上、下、左、右和前面都脱离模具。另一方面，当定模200从动模100中脱出时，留在保持架成形模120中的保持架30a、30b的内表面被完全暴露在外，并相互面对地位于壳体的左右侧，将壳体20夹在其中。此时，如上所述，由于保持架30a、30b上的凹槽35是切口形状，因而可防止保持架30a、30b落入打开的空间中。

此后，驱动挤压销，使接合驱动杆230端部的斜面移向保持架成形模120的凸块121上的斜面，而将保持架成形模120移向壳体20。如图6所示，保持架30a、30b通过其上的的U形凹腔被压在壳体20的顶面和底面上，此时，保持架仍夹持在保持架成形模120上。当各保持架30a、30b上的左、右侧翼31向壳体20的较窄部分靠近，以便将该部分夹在中间时，侧翼31的端面抵住导轨24。由于侧翼31的截面为楔形，因而可骑在导轨24上。当导轨24插入例翼31上的导槽32中与之配合时，保持架30a、30b也与壳体20相互配合。至此，组装完毕。通过驱动挤压销，使组装完成，而当进一步驱动挤压销时，则将已经装配好保持架30a、30b的壳体20从动模100上卸下。由于没有在挤压方向形成用于挤压销的凹槽，因而挤压销能合理地进行挤压。

这样，由可滑动的壳体成形模110，和保持架成形模120构成的动模100和与动模100相互匹配的定模200可同时用树脂模塑出壳体20和保持架30a、30b。当定模200和动模100开模时，做成滑动销的壳体成形模110也开模。在壳体20和保持架30a、30b之间形成一个用于装配的空间，保持架30a、30b在被夹持在保持架成形模120上的同时从左右两侧压到壳体20上，从而将壳体20与保持架30a、30b相互组装起来。切口形状的凹槽35是由保持架成形模120上的凸台制成的，而凹槽与凸台相互配合，使保持架30a、30b不会落到已经打开的空间中或错位。

保持架成形模120是在离开作为弯曲件的侧翼31的位置上对保持架30a、30b施加压力的，所以偏离保持架成形模120的部分也弯曲，使例翼31呈八字形张开，便于配合。

此外，由于在侧翼31的根部制有切槽34，因而两侧翼31很容易弯曲，并且能靠在导轨24上并呈八字形张开。因此，侧翼31可在无损坏的条件下骑在导轨24上并使导轨24插入侧翼31的导槽32，与之嵌合。

保持架30a、30b不会从壳体20的后端突出。当壳体20从金属模上卸下时，即使保持架30a、30b受到振动，也不会从暂时锁定位置移到完全锁定位置上。

在本实施例中，壳体成形模110和保持架成形模120以机械联动的方式随定模200和动模100的移动及挤压销的移动而移动。不过，也可以采用液压或气压驱动或马达驱动。在树脂模塑件之间的空间不仅可通过开模和滑动销的直线运动来形成，也可以通过二维或三维驱动来形成。此外，可以用一组滑动销联动以移动各树脂模塑件。

             第二实施例

以下描述本发明第二实施例中的金属模的工作过程。

图26中表示了一个用于制造树脂模塑组合件10的金属模的动模100的状态。为便于理解滑动模具的移动状况，该图采用了前视图。图中所示的动模100与位于纸面前方的定模相互配成一对。如图所示，动模100是由壳体成形模110(滑动销)及保持架成形模(组合滑动销)120构成的。成形模110可左右滑动并通过其内侧面模压壳体20。成形模120则在壳体成形模110的上下方沿垂直方向滑动。

另一方面，图27通过不同方向上的截面表示动模100和定模200在模具固定过程中的状态。为便于理解水平方向与垂直方向之间的关系，表示了三个方向的横截面。即，图27A表示沿轴向截取的横截面；图27B表示垂直方向截取的横截面；图27C表示沿水平方向截取的横截面。

定模200包括一块安装板210，一块模板220及一块可预先移动的板230。这三块板相互叠合。安装板210和预移动板230可作为一块板与模板220分开，并可相对模板滑动。固定在安装板210上的一个模芯销211和多个滑动销212穿过模板220，插入树脂模塑组合件10上的模具空间中。此外，在安装板210上还固定有用于推动壳体成形模110和保持架成形模120的第一凸块销213和第二凸块销214；这些销子穿过安装板210和模板220，进入壳体成形模110和保持架成形模121上的凸块孔111和凸块孔121中。第一凸块销213和第二凸块销214的端部是弯曲的。凸块孔111和121的形状应保证当第一凸块销213和第二凸块销214的弯曲端穿过时可沿预定的方向滑动。如图27所示，在固定模具时，第一凸块销213和第二凸块销214的直线部分穿过凸块孔111和121。第一凸块销213的端部向外弯曲，而第二凸块销214的端部向内弯曲。

移动部件100包括相互重叠的一块安装板130、一块模板140和两块推压板150。模板140和安装板130固定在一起，不可相对移动，而推压板150夹持在模板与安装板之间，可以滑动。在推压板上有一销子(图中未示)用于将已成形的树脂模塑件从金属模上卸下。

以下介绍用具有上述结构的金属模制造具有上述结构的树脂模塑组合件10的制造方法。

首先，在动模100上的两壳体成形模110相互贴合，同时两保持架成形模120位于壳体成形模两侧，处在形成保持架的空间的位置上。定模200贴在动模100的前端面上，模芯销211与滑动销212插入金属电极安装孔21内和保持架30a、30b的内表面部分。当金属模中充满熔融的树脂后，树脂便在定模200和动模100之间固化。待固化后，可在不打开定模200和动模100的模板220和140的状态下将定模200上的安装板210和预移动板230与模板220分开。

当开始从模板220上分开安装板210时，首先将模芯销211和滑动销212从金属电极安装孔21和保持架30a、30b的内腔中抽出来。由于滑动销212从保持架30a、30b的内腔中抽出来了，所以在保持架30a、30b的内腔中便形成了一个空间。同时，第一凸块销213和第二凸块销214也开始滑动。只有第二凸块销214的直线部分在保持架成形模120上的凸块孔121中滑动，而保持架成形模120并不移动。然而，当第一凸块销213端部的弯曲部分通过壳体成形模110上的凸块孔111时，两壳体成形模110就都向外滑动，如图28、29所示。由于壳体成形模110向外滑动，因而在保持架30a、30b与壳体20之间形成了一个空间，如图28所示。

此后，当安装板210进一步与模板220分开时，第二凸块销214的向外弯曲的端部穿过保持架成形模120上的凸块孔121，使两保持架成形模120向内移向壳体20所占的位置。保持架30a、30b通过其上的U形凹腔压向壳体20的顶面和底面，保持架30a、30b仍夹持在保持架成形模120中。当保持架30a、30b上的左右侧翼31向壳体20的较窄部分靠近，以便将该部分夹在中间时，侧翼31的端面便压在导轨24上。由于侧翼31的截面为楔形，因而可骑在导轨24上。当导轨24插进侧翼31上的异槽32中与之配合时，保持架30a、30b与壳体20连接起来。此时，如图30、31所示，组装完毕。

当保持架30a、30b被压到壳体20的顶面和底面上，保持架30a、30b仍夹持在保持架成形模120中时，定模200和动模100处于相互固紧的状态，因而保持架30a、30b不会从保持架成形模120中脱落。

此后，打开定模200和动模100，动模100的推压板150滑动，于是与保持架30a、30b连在一起的壳体20便从动模100中脱出。

这样，采用由可滑动的壳体成形模110和保持架成形模120构成的动模100及与动模100配对的定模200，即可同时用树脂模塑出壳体20和保持架30a、30b。在模具固紧的时间内，安装板210和预移动板230从模板220上分开，并在定模200中移动。在将要相互配合的壳体20和保持架30a、30b之间形成一个空间时，在夹持架30a、30b夹持在保持架成形模120中的状态下，使保持架30a、30b从左右侧压向壳体20，从而将壳体20和保持架30a、30b组合起来。由于它们是在模具固紧时组装起来的，因而不用担心在移动保持回30a、30b时它们会掉出来。

在本实施例中，壳体成形模110和保持架成形模120以机械联动的方式随凸块销的移动而移动。不过，也可以采用液压或气压驱动或马达驱动。在树脂模塑件之间的空间不仅可通过开模和滑动销的直线运动来形成，也可以通过二维或三维驱动来形成。此外，当移动定模200和动模100时，可以移动其中一个模子来开模，也可以同时移动两个模子。

在本实施例中，在定模200上使用了两对凸块销213和214。图32至34表示另一种改进的实施例，其中包括一个第三凸块销131用于将保持架成形模120移向动模100，来代替定模200上移动保持架成形模120的第二凸块销214。该第三凸块销131固定在定模200上的第一推压板150a上。如图32所示，这些凸块销穿过模板140插入保持架成形模120上的凸块孔121中。

而后，如图33所示，安装板210和预移动板230与定模200上的模板220分开，而壳体成形模110向左、右打开。如图34所示，在打开定模200和动模100前，第一推压板向外伸出，于是保持架成形模120被第三凸块销131移动。这样，即可按上述实施例那样组装成一个接插件10。

               第三实施例

在第一实施例中，动模100和挤压销是由不同的驱动源来推动的。如果动模100设计成在定模200和挤压销之间前后移动，则当它向后移时，挤压销便相对地向前伸出。

在上述实施例中，保持架成形模120在从定模200上延伸出的复位推杆的作用下复位到原始位置上。当已经连接上保持架30a、30b的壳体20从动模100上脱开，而后将模具固紧时，复位推杆与一个在保持架成形模120端部形成一个坡度的凸块121滑动接触，并使之移动。因而，当挤压销推动壳体20时，保持架成形模120仍留在壳体20中。

在第一和第二实施例中，壳体20并不比保持架30a、30b宽，所以若保持架成形模120插入壳体20中时，不会损坏壳体。然而，若壳体20比保持架30a或30b宽，则当挤压销推动壳体时，保持架成形模120会产生干涉。

图12-17表示了本发明的第三实施例，该实施例所解决的问题是防止保持架成形模120在壳体20脱出时仍保持突出状态。在第三实施例中，如图13所示，为推动可滑动地保持在动模100中的壳体成形模110和保持架成形模120，采用了两个凸块销211和212，其功能与第一实施例中的斜销210相同，这两个凸块销从一个定模200伸出，还有两个位于动模100中的滑动件112和122，凸块销211和212穿过这两个滑动件。

壳体成形模110与滑动件112联结。滑动件112支承在与壳体20相对的外侧，能够滑动。较短的凸块销211穿过滑动件112。如同斜铺斜销210一样，当动模100从定模200脱开时，滑动件112被向外推，从而将壳体成形模110推开。另一方面，当动模100和定模200相互靠拢时，推动滑动件112向内移动，从而壳体成形模110被推开。在这种情况下，也如同斜销210所起的作用一样，壳体成形模110的打开时刻略迟于动模100与定模200相互脱开的时刻。

两个滑动件122的作用是将滑动件112夹在一个壳体成形模110上，并且较长的凸块销212穿过滑动件122。较长的凸块销212的直线部分长于较短的凸块销211。因此，移动滑动件122的时刻与移动滑动件112的时刻不一样。

保持架凸块销123与滑动件122联结。该凸块销沿着平行于壳体成形模110移动方向的方向延伸，并从两侧夹住保持架成形模120。如图14所示，各保持架凸块销123与保持架成形模120的后侧面配合。即，在保持架凸块销123和保持架成形模120上都有一凸起部分，两凸起部分相互对置。当保持架凸块销123往复移动时，它的斜面将保持架成形模120推向壳体20。

若只压住保持架成形模120，则该模仍保持凸入壳体20。然而，保持架成形模120包括一块与保持架凸块销123重合的板件124，并且在该板件124上有一个伸向保持架凸块销123的凸台124a，而在保持架凸块销123上有一个能装入该凸台124a的V形槽123a。该槽123a基本上与保持架凸块销123上的凸块的外廓形状相对应，并且，当保持架凸块销123进一步滑动时，通过槽123a与凸台124a的结合可将保持架成形模120从与保持架凸块销123上的斜面相挤压的位置拉回到原来的位置。就是说，每次保持架凸块销123向一侧移动时，保持架成形模120就作一次往复运动。结果，在壳体成形模110打开后，保持架成形模120便带着保持架30a和30b向壳体20靠拢，并将保持架30a、30b压向壳体20，使它们结合，而后再回到原始位置上。因而，在此之后，若挤压销从壳体20的后方挤压壳体20，则壳体20不会与保持架成形模120发生干涉。在动模100和保持架成形模120之间设置了一个弹簧(图中未示)，用于使保持架成形模120张开时不至于松弛。

如果保持架成形模120只作往复运动，则使用相互配合的凸台124a和槽123a就足够了。然而，在此实施例中，保持架凸块销123和保持架成形模120上都有相互面对的凸块，凸块上的斜面用于挤压保持架成形模移动。当开模后推动保持架成形模120时，有时需要较大的力，所以用凸块上互相相对的斜面来推动保持架成形模120是比较合理的。之后，保持架成形模120仅需要一个较小的力即可复位，这可以通过凸台124a和槽123a来实现。因此，也可以按照上述方式适当地改变一下结构。即、根据所需要力的大小，也可以不用凸块上的斜面来推动保持架成形模120。另外，保持架成形模120被拉回的位置也不一定必须是初始位置，该位置可以是不妨碍壳体20挤出的任何位置。

在此实施例中，在壳体20和保持架30a、30b之间的空间是通过打开动模100和定模200并移动壳体成形模110来形成的。第五模具移动结构就是为完成上述过程的。不过，毋需赘述，本发明并不限于这种结构。当保持架凸块销123滑动时，保持架成形模120将带着保夹持在其上的保持架30a、30b一同相对于壳体20作往复移动，这些部件就构成了第六模具移动结构。第六模具移动结构若采用一个与开模联动的凸块结构则不需要额外的动力源。不过也可以采用诸如液压致动器或电机等额外的动力源。

例如，图18-21中表示了一种经过改进本实施例的方案，其中采用了一个顶出机构的致动器进行驱动，而保持架凸块销123布置在与开模方向平行的方向上。

动模100包括一块面向定模200的模板140，用于支撑壳体成形模110和保持架成形模120，一块与模板140后侧面隔开一定距离并由模板140支撑的安装板150，以及设置在模板140和安装板150之间并可沿两个方向滑动的第一推压板160和第二推压板170。带有保持架凸块销123的保持架成形模120的联结结构如图19所示，当保持架凸块销123平行于开模方向滑动时，保持架成形模120整体转动90度，而当保持架凸块销123穿过模板140并前后滑动时，保持架成形模120以类似于上述的方式往复移动。在该图中没有表示模板140和安装板150的支撑构件。

保持架凸块销123穿过模板140伸向安装板150，并在穿过第一推压板160后固定在第二推压板170上。第二推压板170固定在一个穿过安装板150的推压致动器180的活塞181上。当致动器180接受来自液压源(图中未示)的油压的作用而推动活塞181往复移动时，第二推压板170在模板140和安装板150之间作平行的往复运动。

另一方面，在保持架凸块销123穿过的第一推压板160上固定了一个挤压销161，该挤压销插入模板140中的壳体20后面上的一个模塑孔中。第一推压板160通过弹簧162支撑在模板140上。在弹簧162的作用下，板160移向安装板150，并由一限位块(图中未示)使之保持在一定距离之内。虽然在正常情况下第一推压板160与第二推压板170是相互分开的，但当第二推压板170在活塞181的推动下靠到第一推压板160后面上时，第一推压板160也被压向模板140，从而将挤压销161推到壳体20上已模塑出的孔中进而推动壳体20移动。在第一推压板160上有一个通孔164，一个弹簧163穿过该通孔164并包藏在该孔内。弹簧163将第二推压板170压向与模板140相对的一侧。

在动模100和定模200打开之后，推压致动器180的活塞181根据图20中的时间图动作。即，活塞181在A时刻向前行进半个行程。如图21所示，该半个行程的距离足以保证保持架凸块销123在模板140中前进，以使上下保持架成形模120往复移动，从而将两保持架30a、30b装配到壳体20上。在活塞181行进了半个行程时，第二推压板170靠在推压板160的后面上。

在下一时刻B，活塞181又前进半个行程。于是，第二推压板170在抵住第一推压板160的同时前进，从而带动第一推压板160一同前进。此时，装在第一推压板160上的挤压销161伸到壳体20的已模塑出的孔中，从而使已装配好的接插组合件10脱模，如图22所示。在该过程中，保持架凸块销123在穿过模板140的状态下滑动，但不推动保持架成形模120移动。

在时刻C，活塞181向后移半个行程，然后在时刻D再向前移动半个行程，在时刻D又向后移动一个整行程。通常，挤压销161只要顶推一次，接插件10就应当脱落，但根据情况也可能不脱落。若活塞181此时向后移动一个整行程，则保持架成形模120被压向位于中心的接插件10并再次后移；保持架成形模120会撞到接插件10上的某些部分从而将其损坏。为避免这种事故，挤压销161在一个范围内反复顶推，在该范围内，在活塞181没有完全复位前，即使保持架凸块销123为使接插件10脱出而滑动，保持架成形模120也不移动。

虽然在本实施例中的挤压销161只被推动两次，但为了能可靠地顶出，顶推也可以多于两次。由于可以在预定的时刻推动挤压销161和保持架凸块销123，所以不一定要用一个致动器180来推动，也可以采用不同的驱动源。例如，可以在一个电机的转轴上设置一个转动的凸轮，从而可以不间断地推动挤压销161和保持架凸块销123。

此外，在图23-25表示了另一种改进的方案，其中，用于支撑保持架凸块销123的第二推压板170和用于支撑挤压销161的第一推压板160之间的前后位置关系与上述方案相反。

在这种方案中，设置了一个顶端有一个小直径部分182而在其后端有一个大直径部分183的顶出致动器184，以取代致动器180和活塞181。该致动器通过第一推压板160上的一个通孔165抵在第二推压板170的后面。

当顶出致动器184工作时，只有小直径部分182穿过通孔165，以便只推动第二推压板170。由此开始，再行进大致超过半个行程时，大直径部分183撞到第一推压板160上的通孔周围的区域，也推动第一推压板160。

               第四实施例

以下参照图35介绍本发明的第四实施例。如上所述，在本发明的上述各实施例中，保持架成形模是120移动，从而使保持架30a、30b移动保持架使之装配到壳体上。

如图35所示，在第四实施例中，当保持架成形模120移动从而使保持架30a、30b移动时，该保持架成形模是在动模100上沿着平行于滑动面130所限定的移动方向移动的，同时，保持架30a、30b在侧面130上滑动。

如图35所示，当夹持架30a、30b被夹持在保持架成形模120中并随之移动时，它们是沿着滑动面130滑动的，这样可保证面对该滑动面130的保持架30a、30b上的两个侧面平行，从而可在无中间偏转的情况下移动到壳体上。

当各保持架30a、30b上的左、右侧翼31靠拢壳体以便把壳体10的较窄部分夹在中间时，侧翼31的端面便抵在导轨24上。由于侧翼31的截面为楔形，所以可骑在导轨24上。当导轨24插入侧翼31上的导槽32中与之嵌合时，保持架30a、30b便与壳体20相互配合。至此组装完毕。

第五实施例

以下参照图36和37介绍本发明的第五实施例。

如图36和37所示，在第五实时例中，在各保持架成形模120的前端形成一个凸台122，该凸台与动模100的底部处的壁面140接触，并形成台阶状高度差。一个保持架30a(30b)与具有台阶状高度差的凸台122一角上的阶梯面接触。如图37所示，该保持架是在离开相邻的壁面140一定距离的位置上被凸台推动的。

如图37所示，当保持架30a(30b)夹持在保持架成形模120中并随之移动时，它是在相对于相邻的侧壁140呈悬浮状态下移动的，所以在此过程中不会刮到保持架30a(30b)。因此，可以防止由于刮伤、粉尘等因素而降低模塑精度。保持架30a(30b)与保持架成形模120前角和凸台122的侧面构成的阶梯面接触，因而可夹持在阶梯面中。这样，与仅与一个面接触的情况相比，就很难发生倾斜。因此可防止保持架30a(30b)在移动过程中倾斜。

              第六实施例

以下将参照图38、39介绍本发明的第六实施例。

在第六实施例中，壳体成形模110在其内侧模塑出一个壳体20，如图38所示。壳体成形模110的一部分延伸出一个平面用于成形保持架30a(30b)的底面。因而，当两壳体成形模110合模时，保持架30a(30b)以其底面与壳体成形模110接触。当壳体成形模110开模时，如图39所示，即使底面也与壳体成形模110脱离接触。即，保持架30a(30b)相对于周围的壁面是浮动的。

如图39所示，当保持架30a和30b夹持在保持架成形模120中并随之移动时，它们相对于周围的壁面呈悬浮状态，即移动时不与其它表面接触，因而在传送到壳体20上的过程中不会产生刮屑140。由于金属模中不会留有诸如刮屑类的颗粒，因而明显地提高了模塑成的保持架30a和30b的模塑精度。

根据本发明，在接插件的壳体和保持架的成形过程中，可以在接插件成形模及保持架成形模中填入不同材料或颜色的树脂，从而所制造的接插件壳体与保持架具有不同的材料或颜色。

Claims (15)

1.一种用于模铸一个具有保持架的连接器的金属模具，包括：

一个第一模(200)；

一个与第一模(200)相对的第二模(100)，所述第二模(100)可沿着一个朝向所述第一模(200)的方向移动；

一个用于成型一个连接器壳体(20)的壳体成形模(110)，所述壳体成形模可沿一个与所述第一方向垂直的第二方向滑动；和

一对用于成型一个保持架(30a，30b)的保持架成形模(120)，所述保持架成形模(120)可沿一个与所述第一和第二方向相垂直的第三方向滑动，其中，所述壳体成形模(110)和保持架成形模(120)固定在所述第一模(200)和第二模(100)两者之一上，

所述第一模(200)、第二模(100)、壳体成形模(110)和保持架成形模(120)可闭合起来而模铸一个连接器壳体(20)和一个保持架(30a，30b)，

所述壳体成形模(110)和所述第一模(200)和第二模(100)两者之另一个可打开来而在所述连接器壳体(20)和所述保持架(30a，30b)之间形成一个空间，和，

在固定住连接器壳体(20)时，所述保持架成形模可沿第三方向移动，从而把所述保持架(30a，30b)与所述连接器壳体(20)装配在一个临时锁定状态。

2.如权利要求1所述的金属模具，其特征在于，每个所述保持架成形模(120)都具有一个用于固定所述保持架(30a，30b)的沉槽。

3.如权利要求1或2所述的金属模具，其特征在于，所述保持架成形模(120)沿所述第三方向在一个滑动面(130)上滑动所述保持架(30a，30b)。

4.如权利要求1或2所述的金属模具，其特征在于，各个保持架成形模(120)包括一个沿第三方向延伸的高度差，用来把所述保持架保持在一个立体面上而防止其倾斜移动。

5.如权利要求1或2所述的金属模具，其特征在于，在把所述保持架(30a，30b)顶着所述连接器壳体(20)压进所述临时锁定状态之后，所述保持架成形模(120)退回去；所述金属模具还包括一个取下结构，在所述保持架成形模(120)退回去之后，所述取下结构把与所述保持架配合成临时锁定状态的连接器壳体(20)从金属模具中取下。

6.如权利要求1或2所述的金属模具，其特征在于，所述保持架成形模(120)是可滑动模，可在所述壳体成形模(110)和所述第一模(200)和第二模(100)两者之中另一个打开时往复运动。

7.一种制造一树脂模铸组件的方法，包括下列步骤：

在一个金属模具中模铸第一和第二树脂模铸件，所述金属模具包括一个第一模(200)，一个与第一模相对的第二模(100)，后者可沿一个向第一模(200)的第一方向移动；一对用于成形第一树脂模件(20)的壳体成形模(110)，该对壳体成形模(110)可沿一个垂直于所述第一方向的第二方向滑动；和一对用于成形第二树脂模铸件(30a，30b)的保持夹成形模(120)，该对保持架成形模(120)可沿一个垂直于第一和第二方向的第三方向滑动；

移开位于第一树脂模铸件(20)和第二树脂模铸件(30a，30b)之间的该对壳体成形模(110)，从而形成一个空间；

使位于第二树脂模铸件(30a，30b)旁边的该对保持架成形模(120)移动，而使第一树脂模铸件(20)固定不动；及

把第二树脂模铸件(30a，30b)压向第一树脂模铸件(20)，从而把该第二树脂模铸件(30a，30b)与第一树脂模铸件(20)临时装配在一起而形成一个树脂模铸组件。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在所述移动的那对保持架成形模(120)上做有一个沉槽来固定第二树脂模铸件(30a，30b)。

9.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述移动的那对保持架成形模(120)把第二树脂模铸件(30a，30b)顶着第一树脂模铸件(20)压到一个避开第一树脂模铸件(20)上的一个弯曲片的位置。

10.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，随着移动的那对保持架成形模(120)移动，第二树脂模铸件(30a，30b)在一个滑动面(130)上沿一个移动方向滑动。

11.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述移动的那对保持架成形模(120)沿移动方向做有不同的高度，从而把第二树脂模铸件(30a，30b)固定在金属模具上的一个立体面上，从而防止第二树脂模铸件(30a，30b)的倾斜位移。

12.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，第二树脂模铸件(30a，30b)从金属模具的一个环壁面(140)上滑开而移向第一树脂模铸件(20)。

13.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，还包括下列步骤：

在把第二树脂模铸件(30a，30b)压向第一树脂模铸件(20)而将第二树脂模铸件(30a，30b)临时装配到第一树脂模铸件(20)之后，使所述移动的那对保持架成形模(120)缩回去；及把第一树脂模铸件(20)从金属模具上取下。

14.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，还包括一个步骤：用不同的颜色或材料制作所述第一树脂模铸件(20)和第二树脂模铸件(30a，30b)。

15.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，第一树脂模铸件(20)是一个连接器壳体，第二树脂模铸件(30a，30b)是一个保持架。

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