CN1460056A - 成形用金属模、成形用金属模的制造方法、及由成形用金属模成形的成形品 - Google Patents

成形用金属模、成形用金属模的制造方法、及由成形用金属模成形的成形品 Download PDF

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Abstract

本发明的用于成形合成树脂的成形用金属模具有底座用模(4)、固定于底座用模(4)并且具有成形用凹部(9)的第1成形模(5)、在与第1成形模(5)组合的状态下固定于底座用模(4)的第2成形模(6)。在第1成形模(5)将复制面(9a)与成形用凹部(9)的开口边缘连续地形成于成形用凹部(9)内，用于复制到成形品(17)的表面对成形品(17)实施装饰性的处理；在第2成形模(6)形成与成形用凹部(9)一起构成型腔(14)用于充填成形材料的充填孔(11)。该成形用金属模通过在型腔(14)充填成形材料，从而将形成于复制面(9a)的图案复制到成形品。

Description

成形用金属模、成形用金属模的制造方法、 及由成形用金属模成形的成形品
技术领域
本发明涉及成形用金属模、成形用金属模的制造方法、及由成形用金属模成形的成形品，更为详细地说，涉及具有复制到成形品的表面对成形品进行装饰性处理的复制面的成形用金属模、该成形用金属模的制造方法、及由该成形用金属模成形的成形品。
背景技术
通过使用成形用金属模，使充填到型腔的熔化树脂那样的成形材料冷却固化而获得成形品，对该成形品，出于获得高级感等原因，对表面进行装饰性处理，外观上可呈现由金属材料成形的那样的感觉。作为装饰性处理，例如有平滑而且具有光泽地对表面进行处理的镜面处理、在表面形成微细的多个同心圆状的线的所谓的旋转纹、在表面形成微细的多个平行的直线的所谓的发线等。
用于装饰性表面处理的成形品的成形大多使用由电镀制造、具有复制面的金属模进行。用于进行这样的装饰性表面处理形成成形品的成形用金属模的现有的制造方法如图1-图4所示。
现有的制造方法首先如图1所示那样，制造母模101。母模101例如由黄铜和铍青铜等金属材料形成，在上侧的周缘由金刚石等加工形成金刚石切割面102。母模101的上面为了在成形品获得旋转纹而形成多个微细的同心圆状的伤痕，作为旋转纹形成面103。
接下来在母模101的表面如图2所示那样，由电镀形成电镀层104。作为电镀层104的材料，例如使用铬材料，形成5-6mm左右的厚度。
接着，分离母模101与电镀层104。通过分离母模101与电镀层104，如图3所示那样，在电镀层104侧形成充填凹部105，在形成充填凹部105的各面复制母模101的金刚石切割面102和旋转纹形成面103。复制金刚石切割面102的面复制到成形品的表面，作为进行镜面处理的镜面处理面106形成，复制了旋转纹形成面103的面复制到成形品的表面，作为施加旋转纹的旋转纹处理面107形成。
电镀层104如图4所示那样，插入固定到金属模的底座用模108的插入凹部109。设置固定了电镀层104的底座用模108，与未图示的固定模一起组装为成形用金属模，在充填凹部105充填成形材料。当成形材料冷却固化时，打开金属模，从充填凹部105取出成形品。
在这样成形的成形品，分别复制镜面处理面106和旋转纹处理面107，外观上呈现由金属材料成形的感觉。
如上述那样，在现有方法中，为了在成形品的表面进行装饰性处理，由黄铜和铍青铜等金属材料制造母模101，在其表面上由电镀形成电镀层104。
为了由电镀将电镀层104形成到规定的厚度，通常需要2个月左右的时间，存在制造期间极长的问题。
除了制造期间长外，不仅需要形成母模101，而且还需要形成电镀层104，使制造成本提高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可解决上述那样的现有技术的问题的新型的成形用金属模、成形用金属模的制造方法、及由成形用金属模成形的成形品。
本发明的另一目的在于提供一种可实现成形用金属模和成形品的制造期间的缩短、降低制造成本的成形用金属模、成形用金属模的制造方法、及由成形用金属模成形的成形品。
为了达到上述目的，本发明的成形用金属模具有底座用模、固定于底座用模并且具有成形用凹部的第1成形模、在与第1成形模组合的状态下固定于底座用模的第2成形模，在第1成形模将复制面与成形用凹部的开口边缘连续地形成于成形用凹部内，用于复制到成形品的表面对成形品实施装饰性处理；在第2成形模形成与成形用凹部一起构成型腔用于充填成形材料的充填孔。
本发明的另一成形用金属模具有底座用模、第1成形模、第2成形模、及第3成形模；该第1成形模固定于底座用模，并且具有成形用孔，该成形用孔由插入配置部和连通到该插入配置部用于充填成形材料的充填部构成；该第2成形模在与第1成形模组合的状态下固定于底座用模；该第3成形模在插入到第1成形模的插入配置部而与第1成形模组合的状态下固定于底座用模；在第1成形模的充填部形成复制面，该复制面与成形用孔的一方的开口边缘相连，并且，复制到成形品的表面对成形品进行装饰性处理；在第2成形模形成充填孔，该充填孔与充填部一起形成型腔，充填成形材料。
本发明的成形用金属模的制造方法在成形凹部内形成复制面而形成第1成形模，该复制面与成形用凹部的开口边缘相连并通过将装饰复制到成形品的表面而对该成形品进行装饰性处理而获得，使成形用凹部与第2成形模的充填孔连续地组合第1成形模和第2成形模，将组合的第1成形模与第2成形模固定于底座用模。
本发明的另一成形用金属模的制造方法在第1成形模的成形用孔的充填部形成复制面，该复制面与成形用孔的开口边缘相连并通过将装饰复制到成形品的表面对该成形品进行装饰性处理，在第1成形模的成形用孔的插入配置部插入第3成形模，组合第1成形模和第3成形模，同时，使成形用凹部与充填孔相连地组合第1成形模和第2成形模，将组合的第1成形模、第2成形模、第3成形模固定于底座用模。
本发明的成形用金属模和成形用金属模的制造方法不需要在母模的表面形成电镀层的工序。
由本发明的成形用金属模成形的成形品具有复制部，该复制部通过冷却固化充填到型腔中的成形材料而成形并复制第1成形模的复制面，该型腔由具有复制面的第1成形模的成形用凹部和第2成形模的充填孔构成。
由本发明的成形用金属模成形的成形品具有复制部，该复制部通过冷却固化充填到型腔中的成形材料而成形并复制将第3成形模插入配置到插入配置部的第1成形模的复制面，该型腔由具有复制面的第1成形模的成形用孔的充填部和第2成形用模的充填孔构成。
由本发明的成形用金属模成形的成形品使用不需要电镀地制造的成形用金属模以良好的复制性成形。
本发明的其它目的和可由本发明获得的具体的优点可根据以下实施例的说明进一步明确。
附图说明
图1-图4示出现有成形用金属模的制造工序，图1为示出制造的母模的侧面图，图2为以局部断面示出在母模表面形成电镀层的状态的侧面图，图3为以局部断面示出分离了母模与电镀层的状态的侧面图，图4为示出电镀层固定于底座用模的状态的断面图。
图5为示出构成本发明的成形用金属模的可动模的分解透视图，图6为其断面图。
图7为示出可动模的断面图。
图8为示出用于形成第1成形模的复制面而进行的镜面加工的状态的断面图。
图9为示出打开本发明的成形用金属模的状态的断面图。
图10为示出可动模对接于固定模形成型腔的状态的断面图。
图11为示出将成形材料充填到型腔的状态的断面图。
图12为示出成形品成形后打开成形用金属模的状态的断面图。
图13为示出由本发明的成形用金属模成形的成形品的透视图。
图14为示出构成本发明的成形用金属模的另一例子的可动模的分解透视图，
图15为其断面图。
图16为示出可动模的另一例子的断面图。
图17为示出用于形成第1成形模的复制面而进行的镜面加工的状态的断面图。
图18为为示出打开本发明的另一例的成形用金属模的状态的断面图。
图19为示出将可动模对接到固定模形成型腔的状态的断面图。
图20为示出将成形材料充填到型腔的状态的断面图。
图21为示出成形品成形后打开成形用金属模的状态的断面图。
具体实施形式
下面参照附图说明本发明的实施形式。以下所示实施形式作为成形品适用于设于各种电子设备等的旋钮的成形。
首先，参照图5-图13说明本发明的第1实施形式。
本发明的成形用金属模1如图5-图8所示那样，具有可动模2和固定模3，可动模2具有底座用模4、第1成形模5、第2成形模6。
底座用模4如图5和图6所示那样呈块状，形成下方开口的横断面形状呈圆形的配置凹部4a。在底座用模4的上面部沿周向离开地形成多个螺钉插通孔4b，这些螺钉插通孔4b与配置凹部4a连通。在底座用模4如图6和图7所示那样在螺钉插通孔4b的内侧的部分例如沿周向离开形成与配置凹部4a连通的多个通气孔4c。
第1成形模5例如由黄铜、铍青铜、铝合金等金属材料形成，如图5和图6所示那样，一体形成呈圆板状的大直径部7和位于其下侧的大体圆板状的小直径部8。大直径部7的外径比底座用模4的配置凹部4a的内径小。在小直径部8形成下方开口的成形用凹部9，成形用凹部9的开口面呈圆形。形成成形用凹部9的面中的、与开口边缘相连地朝周向延伸的面形成为随着朝上方走向而朝内侧移动地倾斜的复制面9a，与该复制面9a相连地设置朝向下方的圆形的内底面9b。
复制面9a例如通过具有由金刚石等形成的刀具100的装置如图8所示那样使表面平滑而且具有光泽地进行镜面加工而形成。在成形用金属模1，由于复制面9a与成形用凹部9的开口边缘相连地形成，所以，刀具100易于插入到成形用凹部9内，可容易而且适当地进行镜面加工作业。
内底面9b作为平滑面形成，但在例如对成形品的表面形成微细的多个同心圆状的线即所谓的旋转纹的场合，也可由规定的机床等在内底面9b形成同心圆状的微细的伤痕，复制到成形品。
第2成形模6如图5所示那样，例如由铁等金属材料形成，呈圆筒状，形成与在上方开口的插入凹部10和在下方开口并与插入凹部10连通的充填孔11。第2成形模6的高度和外径如图7所示那样，与各底座用模4的配置凹部4a的深度和内径大体相同地形成。
插入凹部10如图6所示，由大直径部10a和位于其下侧的小直径部10b构成，大直径部10a的深度和内径分别形成得与第1成形模5的大直径部7的高度和外径大体相同，小直径部10b的深度和内径分别形成得与第1成形模5的小直径部8的高度和外径大体相同。充填孔11如图7所示那样，将上侧开口边缘的大小形成为与第1成形模5的成形用凹部9的开口边缘的大小相同，随着朝下方走向，将内径形成得稍大。
在第2成形模6的上端部的外周缘，对应于底座用模4的多个螺钉插通孔4b形成在上方开口的多个螺钉孔6a。
固定模3如图9所示那样，配置到可动模2的下侧，可动模2可相对固定模3朝上下方向移动。固定模3由基体部3a和从基体部3a朝上方凸出的芯部3b构成。
下面，参照图6和图7说明本发明的成形用金属模1的制造方法。
首先，分别制造固定模3、底座用模4、第1成形模5、及第2成形模6。这些固定模3、底座用模4、第1成形模5、及第2成形模6的制造分别使用例如数控机床对规定的金属材料加工而进行。
第1成形模5的制造如图8所示那样，通过由金刚石等形成的刀具100对作为复制面9a的面进行镜面加工使表面光滑而且具有光泽。在对内底面9b实施旋转纹的场合，如上述那样，由规定的机床等形成同心圆状的微细的伤痕。
然后，如图7所示那样，将第1成形模5插入到第2成形模6的插入凹部10，组合第1成形模5和第2成形模6。在组合第1成形模5和第2成形模6的状态下，如图7所示那样，使成形用凹部9的开口边缘与充填孔11的上侧开口边缘一致地形成连续的空间。
在第1成形模5或第2成形模6，将多个微小的凹部形成于第1成形模5和第2成形模6的接触面，在第1成形模5与第2成形模6组合的状态下，如图7所示那样，在两者之间形成多个作为通气孔12起作用的间隙。该间隙为0.02mm左右。
接着，将组合了的第1成形模5和第2成形模6如图7所示那样插入配置到底座用模4的插入凹部10。在第1成形模5和第2成形模6插入到插入凹部10的状态下，使多个通气孔12的各上侧开口与底座用模4的多个通气孔4c的下侧开口一致，同时，使第2成形模6的多个螺钉孔6a和底座用模4的多个螺钉插通孔4b一致。
最后，将多个安装螺钉13分别插通到螺钉插通孔4b，螺旋接合到螺钉孔6a，从而构成将第1成形模5和第2成形模6固定于底座用模4的可动模2，将可动模2和固定模3配置到规定位置，构成成形用金属模1。
下面，参照图9-图12说明本发明的作为成形品的旋钮的成形工序。
为了使用本发明的成形用金属模1成形旋钮，如图9所示那样，从使可动模2和固定模3上下离开的开模状态，如图10所示那样，使可动模2朝下方移动，对接到固定模3，将芯部3b插入到充填孔11内。当可动模2对接到固定模3时，如图10所示那样，形成用于充填成形材料的型腔14。型腔14通过由第1成形模5、第2成形模6、固定模3的各面围住的区域构成。
然后，如图11所示那样，通过浇道15将成形材料16充填到型腔14。充填成形材料16时，空气和气体通过多个通气孔12和底座用模4的多个通气孔4c排出到外部。由于这样实现透气，所以，可防止第1成形模5和第2成形模6的所谓的气体烧毛和成形品的表面隆起、起雾、裂纹等问题的发生。
当成形材料16冷却固化时，成形为成形品17，如图12所示那样，使可动模2上升，打开成形用金属模1。成形品17如图12所示那样，残留于固定模3的芯部3b侧，由图中未示出的顶出销将成形品17顶出，从固定模3取下成形品17，结束全部工序。
成形品17如图13所示那样，在上端缘形成复制了第1成形模5的复制面9a的复制部17a。复制部17a形成为平滑而且具有光泽的镜面。为了在第1成形模5的内底面9b形成旋转纹，如图13所示那样，当形成槽的场合，在成形品17的端面17b形成旋转纹。
这样，成形品17将复制部17a形成为镜面，在端面17b形成旋转纹，尽管由树脂材料成形，但外观上呈现由金属材料成形的那样的感觉。
如上述那样，在本发明的成形用金属模1，不对母模的表面由电镀形成电镀层地成形具有复制面9a的第1成形模5，将第1成形模5作为成形用金属模1的构成部分，所以，可使成形用金属模1的制造期间大幅度缩短，而且，可大幅度减少制造成本。
下面，参照图14-图21说明本发明的第2实施形式。
以下所示成形用金属模1A与上述成形用金属模1相比，仅第1成形模的形状不同和具有第3成形模这些内容不同，所以，仅对与上述成形用金属模1不同的部分进行详细说明，其它部分采用与上述成形用金属模1相同的符号，省略详细说明。
本实施形式的成形用金属模1A如图14-图16所示那样，具有可动模2A和固定模3，可动模2A具有底座用模4、第1成形模5A、第2成形模6、第3成形模18。
第1成形模5A例如由黄铜、铍青铜、铝合金等金属材料形成，一体地形成呈扁平的圆环状的大直径部7A和位于其下侧的大体呈圆环状的小直径部8A。在大直径部7A如图17所示那样，在其中心部形成成形用孔19，成形用孔19由位于上侧的插入配置部20和位于其下侧的充填部21构成。插入配置部20如图15所示那样，由形成于大直径部7A的上侧部20a和形成于小直径部8A的除了下端部的部分的下侧部20b构成，上侧部20a的内径比下侧部20b的内径大。
充填部21如图16所示那样形成于小直径部8A的下端部，其上侧开口与插入配置部20的下侧开口一致。形成与成形用孔19的下侧开口边缘相连的充填部21的面随着朝上方走向而朝内侧移动地倾斜，作为朝周向延伸的复制面21a形成。
复制面21a与第1成形模5的复制面9a同样，如图17所示那样，由具有用金刚石等形成的刀具100的装置使表面平滑而且具有光泽地进行镜面加工而形成。
在本发明的成形用金属模1A中，由于复制面21a与成形用孔19的开口边缘相连地形成，并且，充填部21的上方侧开口，所以，易于将刀具100插入到成形用孔19内，同时，如图17所示那样，可在使刀具100的一端100a从充填部21凸出到插入配置部20内的状态下进行镜面加工作业，所以，可极为容易而且适当地进行该镜面加工作业。
第3成形模18例如由黄铜、铍青铜、铝合金等金属材料形成，如图14和图15所示那样，一体形成呈圆板状的大直径部18a和位于其下侧的呈圆板状的小直径部18b。大直径部18a的外径和高度分别与第1成形模5A的插入配置部20的上侧部20a的内径和深度大体相同地形成，小直径部18b的外径和高度分别形成得与插入配置部20的下侧部20b的内径和深度相同。
第3成形模18的下面作为复制面18c形成，在成形品的表面为了形成旋转纹而形成同心圆状的微细伤痕。该微细伤痕由规定的机床等形成，在成形用金属模1A独立地设置第3成形模18，所以，易于由机床等进行作业，可提高作业性。
下面，根据图15和图16说明上述本发明的成形用金属模1A的制造方法。
首先，分别制造固定模3、底座用模4、第1成形模5A、第2成形模6、及第3成形模18。这些固定模3、底座用模4、第1成形模5A、及第2成形模6、及第3成形模18的形成使用例如数控机床分别对规定的金属材料加工而进行。
第1成形模5A的制造如图17所示那样，通过由金刚石等形成的刀具100对作为复制面21a的面进行镜面加工，使表面光滑而且具有光泽。第3成形模18的制造如上述那样由规定的机床等对成为复制面18c的面形成同心圆状的微细的伤痕。
接着，如图16所示那样，将第3成形模18插入到第1成形模5A的插入配置部20，组合第3成形模18和第1成形模5A。在第3成形模18和第1成形模5A将多个微小的凹部形成于第3成形模18与第1成形模5A的接触面，在第3成形模18与第1成形模5A组合的状态下，如图18所示那样，将作为多个通气孔22起作用的间隙形成于两者之间。该间隙为0.02mm左右。
在本发明的成形用金属模1A中，如上述那样在第3成形模18与第1成形模5A之间形成多个通气孔22，但与上述成形用金属模1同样，可在第1成形模5A与第2成形模6之间形成通气孔，将空气和气体排出到成形用金属模1A的外部。
接着，与第3成形模18组合的第1成形模5A插入到第2成形模6的插入凹部10，如图16所示那样，组合第1成形模5A与第2成形模6。在组合第1成形模5A与第2成形模6的状态下，如图18所示那样，使充填部21的下侧开口边缘与充填孔11的上侧开口边缘一致地形成连续的空间。
接着，如图16所示那样，将组合的第1成形模5A与第2成形模6插入配置于底座用模4的配置凹部4a。在将第1成形模5A和第2成形模6插入到配置凹部4a的状态下，多个通气孔22的各上侧开口与底座用模4的多个通气孔4c的下侧开口一致，同时，使第2成形模6的多个螺钉孔6a与底座用模4的多个螺钉插通孔4b一致。
最后，将多个安装螺钉13分别插通到螺钉插通孔4b，如图18所示那样，分别螺旋接合多个螺钉孔6a，将第1成形模5A、第2成形模6、及第3成形模18固定于底座用模4，构成可动模2A，通过将可动模2A和固定模3配置到规定的位置，构成成形用金属模1A。
下面，参照图17-图21说明作为成形品的旋钮的成形工序。
当使用本发明的成形用金属模1成形旋钮时，如图18所示那样，从使可动模2A和固定模3上下离开的开模状态，如图19所示那样，使可动模2A朝下方移动，对接到固定模3，成为将芯部3b插入到充填孔11内的状态。可动模2A对接到固定模3时，如图19所示那样，形成充填成形材料的型腔23。型腔23通过由第1成形模5、第2成形模6、第3成形模18、及固定模3的各面围住的区域构成。
然后，如图20所示那样，通过浇道15将成形材料16充填到型腔14。当充填成形材料16时，空气或气体通过多个通气孔22和底座用模4的多个通气孔4c排出到外部。这样可实现透气，所以，可防止第1成形模5A、第2成形模6、第3成形模18的所谓的气体烧毛和成形品的表面隆起、起雾、裂纹等问题的发生。
当成形材料16冷却固化时，成形为成形品17，如图21所示那样，使可动模2A上升，打开成形用金属模1A。成形品17残留于固定模3的芯部3b侧，由图中未示出的顶出销将成形品17顶出，从固定模3取下成形品17，结束全部工序。
由本发明的成形方法成形的成形品17如图13所示那样，在上端缘形成复制了第1成形模5A的复制面21a的复制部17a。复制部17a形成为平滑而且具有光泽的镜面。另外，在成形品17的端面17b如图13所示那样形成复制了第3成形模18的复制面18c的旋转纹。
如上述那样，在本发明的成形用金属模1A，不对母模的表面实施电镀形成的电镀层地成形具有复制面21a的第1成形模5A和具有复制面18c的第3成形模18，将这些第1成形模5A和第3成形模18作为成形用金属模1A的构成要素，所以，可使成形用金属模1A的制造期间大幅度缩短，而且，可大幅度减少制造成本。
在上述实施形式中示出的各部分的具体的形状和构造都仅是在实施本发明时的具体化的一例，不由其限定地解释本发明的技术范围。产业上利用的可能性
如上述那样，本发明的成形用金属模由于不在母模的表面由电镀形成电镀层地成形具有复制面的第1成形模，将该第1成形模作为成形用金属模的构成要素，所以，可大幅度缩短成形用金属模的制造期间，同时，可大幅度降低制造成本。
另外，本发明的成形用金属模在成形用凹部的开口边缘连续地形成复制面，所以，易于将用于形成复制面的装置插入到成形用凹部内，容易而且适当地进行复制面的形成作业。
另外，本发明的成形用金属模的制造方法不在母模的表面由电镀形成电镀层地成形具有复制面的第1成形模，将第1成形模与第2成形模组合，将组合后的第1成形模与第2成形模固定于底座用模，所以，可大幅度缩短成形用金属模的制造期间，同时，可大幅度降低制造成本。
另外，由本发明的成形用金属模成形的成形品由于使用不在母模的表面由电镀形成电镀层地使用形成复制面的第1成形模成形，所以，可大幅度降低成形品的制造成本。

Claims (20)

1.一种成形用金属模，包括：
底座用模、
具有成形用凹部的第1成形模、
与上述第1成形模一起固定于上述底座用模并形成与上述成形用凹部连通的充填孔的第2成形模、及
形成于上述第1成形模的上述成形用凹部的开口边缘用于将装饰复制到成形品的表面的复制面部；
由上述成形用凹部与上述充填孔形成型腔。
2.根据权利要求1所述的成形用金属模，其特征在于：上述复制面部具有将镜面复制到上述成形品表面的镜面部。
3.根据权利要求1所述的成形用金属模，其特征在于：在上述第1成形模与上述第2成形模之间形成作为通气孔起作用的间隙。
4.根据权利要求1所述的成形用金属模，其特征在于：上述第1成形模具有第1成形部和第2成形部，该第1成形部形成与形成于上述成形用凹部的开口边缘的上述复制面部连通的孔部；该第2成形部从与对着上述孔部的上述复制面部相向的一侧插入，具有构成上述型腔的一部分的另外的复制面部。
5.一种成形用金属模，包括：
底座用模、
具有成形用孔部的第1成形模、
与上述第1成形模一起固定于上述底座用模并形成与上述成形用孔部连通的充填孔的第2成形模、
形成于上述第1成形模和上述成形用孔部一端侧、用于将装饰复制到成形品的表面的第1复制面部、及
第3成形模，该第3成形模配置在上述底座用模与上述第1成形模之间，并从上述成形用孔部的另一端侧插入，与上述第1成形模和上述第2成形模一起固定于上述底座用模，具有与上述复制面部相连的第2复制面部；
上述充填孔、上述第1复制面部、及上述第2复制面部形成型腔。
6.根据权利要求5所述的成形用模，其特征在于：上述第1复制面部具有将镜面复制到上述成形品的表面的镜面部。
7.根据权利要求5所述的成形用模，其特征在于：上述第2复制面部具有将旋转纹复制到上述成形品的表面的旋转纹部。
8.根据权利要求5所述的成形用模，其特征在于：在上述第1成形模与上述第3成形模之间形成作为通气孔起作用的间隙。
9.一种成形用金属模的制造方法，
在形成于第1成形模的成形用凹部的开口边缘形成将装饰复制到成形品的表面的复制面部；
使上述成形用凹部与第2成形模的充填孔连续地组合上述第1成形模与上述第2成形模；
通过将上述组合的上述第1成形模和上述第2成形模固定于底座用模，从而由上述成形用凹部和上述充填孔形成型腔。
10.根据权利要求9所述的成形用模的制造方法，其特征在于：在形成于上述第1成形模的成形用凹部的开口边缘形成将镜面复制到上述成形品的表面的镜面部。
11.一种成形用金属模的制造方法，
在第1成形模的成形用孔部的一端侧形成将装饰复制到成形品的表面的第1复制面部；
从上述第1成形模的上述成形用孔部的另一端侧插入第2成形模；
通过由形成充填孔的第3成形模和底座用模夹持地固定上述第1成形模和上述第2成形模，从而使形成于上述第2成形模的第2复制面部与上述第1复制面部相连，同时，上述充填孔与上述第1复制面部相连地配置，由上述充填孔、上述第1复制面部和上述第2复制面部形成型腔。
12.根据权利要求11所述的成形用模的制造方法，其特征在于：在形成于上述第1成形模的成形用孔部的开口边缘形成将镜面复制到成形品的表面的镜面部。
13.一种由成形用金属模形成的成形品，该成形用金属模包括：
底座用模、
具有成形用凹部的第1成形模、与上述第1成形模一起固定于上述底座用模并形成与上述成形用凹部连通的充填孔的第2成形模、及
形成于上述第1成形模的上述成形用凹部的开口边缘用于将装饰复制到成形品的表面的复制面部；
由上述成形用凹部与上述充填孔形成型腔。
14.根据权利要求13所述的成形品，其特征在于：具有复制面，该复制面通过冷却固化充填到上述型腔中的成形材料而成形并由上述复制面部复制。
15.根据权利要求14所述的成形品，其特征在于：具有镜面，该镜面通过冷却固化充填到上述型腔中的成形材料而成形并由上述复制面部复制。
16.一种由成形用金属模形成的成形品，该成形用金属模包括：
底座用模、
具有成形用孔部的第1成形模、
与上述第1成形模一起固定于上述底座用模并形成与上述成形用孔部连通的充填孔的第2成形模、
形成于上述第1成形模和上述成形用孔部的一端侧并将装饰复制到成形品表面的第1复制面部、及
第3成形模，该第3成形模配置在上述底座用模与上述第1成形模之间，并从上述成形用孔部的另一端侧插入，与上述第1成形模和上述第2成形模一起固定于上述底座用模，具有与上述复制面部相连的第2复制面部；
上述充填孔、上述第1复制面部、及上述第2复制面部形成型腔。
17.根据权利要求16所述的成形品，其特征在于：具有第1复制面，该第1复制面通过冷却固化充填到上述型腔中的成形材料而成形并由上述第1复制面部复制。
18.根据权利要求17所述的成形品，其特征在于：具有镜面，该镜面通过冷却固化充填到上述型腔中的成形材料而成形并由上述第1复制面部复制。
19.根据权利要求17所述的成形品，其特征在于：具有第2复制面，该第2复制面通过冷却固化充填到上述型腔中的成形材料而成形并由上述第2复制面部复制。
20.根据权利要求19所述的成形品，其特征在于：具有旋转纹，该旋转纹通过冷却固化充填到上述型腔中的成形材料而成形并由上述第2复制面部复制。
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