CN1422720A - 冲压折弯模滑块的切割方法及其结构 - Google Patents

Abstract

本发明系一种冲压折弯模滑块的切割方法及其结构,该方法系利用线切割机沿两条成中心对称关系的锯齿形轨迹线将一备料块分两次切割成一滑块本体,一第一滑块和一第二滑块,在该滑块本体切割后所形成的两端截面上具有均匀分布的凸肋结构,而在该第一、二滑块上由切割所形成的相应截面上则具有对应的均匀分布的凸肋结构,使用时,将该第一、二滑块互相交换位置后再与该滑块本体套合,则该第一、二滑块上的凸肋与滑块本体两端截面上的凸肋正好一一贴合而形成滑配。

Description

冲压折弯模滑块的切割方法及其结构

技术领域：

本发明涉及冲压折弯模滑块的切割方法及其结构。

背景技术：

先前，在冲压零件的冲压成型过程中，冲压零件的冲压成型，及冲模的退模一般都可以通过模滑块很容易的实现，但是由于许多的冲压零件在模滑块(即冲头)冲下的时候，会被冲压后的零件包住而无法实现退模，如图1所示，常用的一组模滑块包括一滑块本体10、一第一滑块11和一第二滑块12，其中第一滑块11和第二滑块12可沿着滑块本体10的两端斜面滑动，当模滑块向下冲击冲压零件2的时候，该冲压零件2由原来的水平状而被冲制成两边向上翻折的形状，并将模滑块(即冲头)包在冲压零件2的内部，同时由于许多的冲压零件2都有如图1所示的折勾21，从而导致模滑块在退模时候容易被折勾21卡住而无法退模，故，现在常用的模滑块上的滑块本体10都是做成两端呈斜面状，使得第一滑块11和第二滑块12可沿着滑块本体10两端斜面而滑动，且第一滑块11和第二滑块12滑动的时候是相对于滑块本体10向下滑动(如图1中箭头方向所示)，因此在退模的时候，第一滑块11和第二滑块12之间的距离L0会逐渐减小，直至L0小于两个折勾21之间的距离L1，此时模滑块就可以方便地退出冲压零件2，从而实现冲头与冲压零件2的分离。

上述模滑块的结构正逐渐被广泛运用在各种结构复杂的冲压零件的冲压成型上，然而，先前模滑块的加工比较麻烦，如图2及其图3所示，其加工方法如下：

步骤一：参照图2，在一初始长度为L2的备料块1上，用线切割机沿着一预先设定的线切割的轨迹线30和40对该备料块1进行两次切割，该两条轨迹线30和40是光滑的两条曲线，且，上述两次线切割的倾角是一致的，均与水平轴成一倾角d，其中轨迹线30和40的形状完全一致，且在其中间部位均弯曲成一梯形31，从而得到如图3所示的一第一滑块11及其一废料块20，其中，第一滑块11上由本步骤切割所形成的截面300为一光滑斜面，在该截面300的中间部位还形成一外凸的第一卡扣部70，而备料块1经过本步骤切割之后也形成有一对应的倾斜截面400，同时该截面400的中间部位则经由切割而形成一内凹的第二卡扣部80，因轨迹线30和40的形状和方向均是一致的，所以切割后的截面300和400是两个可以完全吻合的光滑斜面。

步骤二：参照图2，在备料块1的另一端沿着两条光滑的轨迹线50和60进行切割，其中轨迹线50和60是完全一致的，同时轨迹线50和60与轨迹线30或40都是成轴对称关系，且切割的方法与步骤一完全一样，此处不再赘述。参照图3，经过本步骤二的两次切割之后，则得到一第二滑块12和一位于第一，二滑块11和12之间的滑块本体10，同时也会有另一废料块20产生。

参照图3，使用的时候，由于第一滑块11的截面300与滑块本体10的截面400是完全吻合的，并且截面300上的第一卡扣部70与截面400上的第二卡扣部80也正好可以卡扣在一起，从而在该第一滑块11和滑块本体10之间形成所需要的滑配关系。对于第二滑块12而言，其与滑块本体10之间形成滑配关系的原理跟第一滑块11是一样的，此处不再赘述。

然而，上述的模滑块的传统加工方法及其结构有着明显的缺点，请参阅图2，首先，为了保证第一，二滑块11，12和滑块本体10配合之后形成滑配关系，必需对备料块1共进行四次切割，这样不仅由线切割电腐蚀所产生的废料有一定的增加，更重要的是由此产生的废料块20是非常的可观，同时由于线切割的费用是以切割时间来计算，因此如果要切割四次的话，切割的时间会很长，效率偏低，当然费用也会非常高。

其次，由于备料块1在切割时候的损耗较大，其初始长度L2(见图2)较模滑块的设计尺寸要长许多，因此备料块1的预先热处理的费用也会增加，且由于形成滑配关系的截面300和400均为面积较大的平面，故其配合精度比较难以保证。

再次，由于是分四次进行切割，这样造成的累积误差也比较大，难以控制加工精度。

发明内容：

本发明的之一目的，在提供一种冲压折弯模滑块的切割方法，其系在一备料块的两端，透过线切割机沿两条成中心对成关系的锯齿形轨迹线对该备料块进行切割，从而可以分两次在备料块的两端切出一第一滑块和一第二滑块，备料块的剩余部分则作为一滑块本体，该第一、二滑块及其滑块本体在切割处所均形成了锯齿形截面，即，该些截面上形成有外凸的凸肋和内凹的凹槽结构，如此，当将第一及其第二滑块的位置相互对调而与滑块本体扣合的时候，由于两条切割轨迹线是成中心对称关系，因此该第一滑块及其第二滑块上的凸肋正好可以分别与该滑块本体的两端截面上的凸肋一一贴合，从而形成滑配关系。

本发明的另一目的，在提供一种冲压折弯模滑块的结构，该结构包括一滑块本体，其两端面为轴对称之倾斜截面，该两个截面上交错设置有呈锯齿形的凸肋和凹槽，该两个截面中间部位还分别设置有一内凹的第二扣合部，另，该模滑块结构还包含有一第一滑块及一第二滑块，该两个滑块的一端面上也设置有呈锯齿形的凸肋和凹槽，且该端面上还设置有外凸的第一卡扣部，该第一，二滑块上的凸肋可以与该滑块本体两端对应的倾斜截面上的凹槽正好嵌合，而当调换该第一，二滑块之位置再与该滑块本体的两端截面扣合的时候，则该第一，二滑块之凸肋与该滑块本体两端斜面上的凸肋正好可以一一贴合，从而形成冲压折弯模滑块所需要的滑配关系。

附图说明：

本发明随后将透过一具体实施例并结合附图加以说明，其中：

图1是冲压折弯模滑块的工作原理图；

图2是说明目前常用的冲压模滑块的切割方法的原理图；

图3是目前常用的冲压模滑块切割方法中第一滑块被切割下时的状态图；

图4是本发明实施例的切割方法的原理图；

图4A是本发明实施例中线切割的局部放大图；

图5A是本发明实施例中备料块被切割后的立体分解图；

图5B是本发明实施例中第一滑块和第二滑块未调换位置之前与滑块本体的组合状态图；

图6是本发明实施例中第一滑块和第二滑块调换位置之后与滑块本体的组合状态图。

具体实施方式：

请参照图4，图5A，图5B及其图6，将详细叙述本发明最佳实施例的具体实施方式。

本发明提供了一种冲压折弯模滑块的切割方法，如背景技术中所述及(如图2所示)，通常，冲压零件中所使用到的模滑块的切割方法，一般总共要对一备料块1进行四次切割，而本发明所使用的冲压折弯模滑块的切割方法则总共只需要切割两次，参照图4，该切割方法的具体步骤包括：

取一长度为L的备料块1，其中，L为模滑块的设计尺寸，也就是说此时备料块1的长度可以依照设计尺寸L来确定，而无需考虑切割时候的损耗；沿着该备料块1的一端表面上的一条锯齿形轨迹线91进行第一次线切割，该轨迹线91在中间部位呈一梯形41，且切割的时候的切割方向与水平方向成一倾角d，这样，经过第一次切割之后，就得到一第一滑块11，参阅图5A，该第一滑块11经过本次切割形成一锯齿状的截面501，同时，该截面501上形成数个均匀分布的外凸的凸肋20和内凹的凹槽30，且该截面501中间部位经由本次切割而形成一外凸的第一卡扣部70。

请参阅图4A，需说明的是实际上线切割的时候用来进行切割的是一根铜丝70，该铜丝70具有一定直径，因此当沿着切割轨迹线91进行切割的时候，将会由该铜丝70的一条直径的两个端点P和Q而将备料块1切割成为两部分，并在切割部位形成两个锯齿形状截面501。又，由于轨迹线91是锯齿形状的，因此当铜丝70经过这两个截面501之间的每一个凸肋20的时候，均能保证凸肋20的表面精度，而把误差转移到了图5A中的每两个相邻凸肋20之间的凹槽30上，也就是说，经过这一次切割能同时保证被切割出的两个部分(即第一滑块11和备料块1经过该次切割的剩余部分，参照图5A)的截面501的表面精度，而常用的光滑曲线型切割轨迹线30(见图2)是无法保证这一点，这也是常用的切割方法切割出第一滑块11的时候必需经过两次切割的原因。

参照图4，依据上述步骤所述的同样方法，在该备料块1的另一端，利用线切割机，沿着备料块1该端表面上的一与轨迹线91完全中心对称的锯齿形轨迹线92切出一第二滑块12，而在该第一滑块11和第二滑块12之间则系一滑块本体10，且，请参阅图5A，滑块本体10和第二滑块12之间经由本次切割而形成两个锯齿形截面601，同时，该两个截面601上均形成有一系列均匀分布的凸肋20和凹槽30，且，第二滑块12上经由本次切割而于其截面601中间部位形成一外凸的第一卡扣部70，相应地，滑块本体10上经由本次切割而于其截面601中间部位形成一内凹的第二卡扣部80。

参照图5A及图5B，完成上述第二次切割之后，滑块本体10上的截面601与第一滑块11的截面501的形状是可以完全吻合的，而该第二滑块12上的截面601的形状则与滑块本体10的另一截面501也完全可以吻合，故使用的时候，将第一滑块11和第二滑块12调换位置，并分别与滑块本体10套合，参照图6，此时第一滑块11的截面501上的一系列凸肋20正好与滑块本体10的截面601上的一系列凸肋20一一贴合，同时通过第一滑块11上的第一卡扣部70而与滑块本体10的截面601上的第二卡扣部80卡扣住，从而使得第一滑块11与滑块本体10紧密套合在一起而形成滑配关系，同理，第二滑块12也通过与第一滑块11同样的方式而与滑块本体10形成滑配关系，此处不再赘述。

由此可见，本发明所阐述的模滑块的切割方法能够有效地保证形成滑配关系的凸肋20的表面尺寸精度，且只需要进行两次切割，相对于背景技术中常用的分四次切割的方法，本发明的切割方法显然在切割时间，切割费用，及其备料的用量上均有非常显著的节省；同时，因采用锯齿形状切割轨迹，只需要两次切割，所以能够避免多次切割时累积误差过大的缺点，同时在形成滑配的精度上却丝毫没有影响，且精度更易于控制。

参照附图5A，图5B及图6，本发明还提供一种透过上述切割方法制成的冲压折弯模滑块的结构，其系一种应用于冲压零件上的一组模滑块结构，参照图5A，该结构包含有：

一滑块本体10，该滑块本体10的两端面为具有相同倾角d的两个截面501和截面601，该两个截面501、601的中间位置设置有对称的呈凹入状的第二卡扣部80，并且，该两个截面501、601上均设有一系列大小、形状和间隔均相同的凸肋20，每两个凸肋20之间均设置有凹槽30，更重要的是，截面501上的凸肋20与截面601上的凸肋20呈交错状排列，即，该两个截面501、601的形状是可以互相啮合的。

一第一滑块11，该第一滑块11一端设有一可与滑块本体10的截面601啮合的截面501，即，该截面501也设有一系列大小、形状和间隔均与截面601上的凸肋20完全一一对应的凸肋20，另外，该第一滑块11的中间部位设置有外凸的第一卡扣部70，该第一卡扣部40正好对应于该滑块本体10两端的两个第二卡扣部50，通过该第一卡扣部40和第二卡扣部50的卡扣作用，该第一滑块11既可以在滑块本体10的截面501所在一端与滑块本体10活动地卡扣在一起，以可以在滑块本体10的截面601所在一端而与滑块本体10活动地卡扣在一起。

一第二滑块12，该第二滑块12一端设有一可与滑块本体10的截面601啮合的截面601，即，第二滑块12的该截面601上也设置有一系列大小、形状和间隔均与截面501上的凸肋20完全一一对应的凸肋20，另外，该第二二滑块12的中间部位也设置有外凸之第一卡扣部70，这样，同第一滑块11与滑块本体10卡扣的机制一样，该第二滑块12也可以分别卡扣于滑块本体10上的截面501或601所在的一端上。

请参照图5B和图6，图5B给出了第一滑块11和第二滑块12调换之前的模滑块的组合状态，而图6则给出了第一滑块11和第二滑块12调换之后与滑块本体10的组合状态。使用该模滑块的时候，将图5B中的第一滑块11与第二滑块12的位置对调，然后再分别与滑块本体10卡扣，即，第一滑块11上的第一卡扣部70与滑块本体10的截面601上的第二卡扣部80互相卡扣，而第二滑块12上的第一卡扣部40则与滑块本体10的截面501上的第二卡扣部80互相卡扣，如图6所示，调换位置之后，由于第一滑块11的截面501上的凸肋20正好与滑块本体10的截面601上的凸肋20是一一对应的，这样第一滑块11的截面501上的凸肋20与滑块本体10的截面601上的凸肋20可以一一贴合，同时，通过第一滑块11上的第一卡扣部70而与滑块本体10的截面601上的第二卡扣部80卡扣住，从而使得第一滑块11与滑块本体10紧密套合在一起而形成滑配关系。同理，第二滑块12调换之后与滑块本体10卡扣的情形与第一滑块11是一样，即也能在第二滑块12和块本体10之间形成滑配。

综上所述，使用本发明所叙述之冲压折弯模滑块的切割方法和结构，在对备料块加工时候，不仅只需进行两次切割，且不会有废料产生，故无论在材料利用率、加工成本、零件精度等方面取得了很大的提高，于本实施例，通过多次试验所得数据显示，使用本发明的冲压折弯模滑块的切割方法和结构，材料利用率可提高20％，线割费用可降低40％，CNC加工费和热处理费可降低10％，研磨费用可降低5％，加工周期缩也明显缩短，且零件精度能有效的保证。

至此，本发明的最佳实施例已被阐明，由本领域内的普通技术人员所作出的各种变化或者改型都不会脱离本发明的范围。

Claims (5)

1、一种冲压折弯模滑块的结构，该结构包括：

一滑块本体，其中该滑块本体两个端面的中间部位分别设置有内凹的第二卡扣部，且该滑块本体的两个端面是两个锯齿形截面，该两个截面上设置有一系列凸肋；

一第一滑块，其一端面的中间部位设置有一外凸的第一卡扣部，该第一卡扣部正好可以卡扣于所述的滑块本体的任一第二卡扣部，从而使得第一滑块与滑块本体能卡扣在一起，且该第一滑块之端面分别设有呈锯齿状的截面，该截面上设置有一系列凸肋，该些凸肋与滑块本体的两端的至少一个截面上的一系列凸肋是一一对应的；

一第二滑块，其一端面的中间部位设置也有一外凸的第一卡扣部，该第一卡扣部可以卡扣于所述的滑块本体的任一第二卡扣部，从而使得第二滑块可与滑块本体能卡扣在一起，且该第二滑块之端面分别设有呈锯齿状的截面，该截面上设置有一系列凸肋，该些凸肋与滑块本体的两端的至少一个截面上的一系列凸肋是一一对应的；

令第一、二滑块和所述滑块本体分别卡扣时，该等第一、二滑块上的一系列凸肋可分别与所述滑块本体上对应的一系列凸肋一一贴合而形成滑配。

2、如权利要求1所述的冲压折弯模滑块的结构，其滑块本体、第一滑块和第二滑块上的凸肋的大小、形状和间隔均相同。

3、一种制造权利要求1所述的冲压折弯模滑块的结构的切割方法，其方法至少包含如下步骤：

在一备料块的一端，以线切割机沿着一中间呈梯形轮廓的锯齿形轨迹线进行第一次切割，从而切出一第一滑块，且切割时线切割的方向与水平轴成一倾角，经切割后得到的第一滑块其切割面形成一倾斜的锯齿形截面，该截面上具有经由切割而形成的一系列大小、形状和间隔均相同的凸肋；

在上述备料块的另一端，以线切割机沿着与第一次线切割的轨迹线成中心对称的另一锯齿形轨迹线进行第二次切割，且本次切割时线切割的倾角大小与第一次切割时候相同，但方向则相反，从而切出一第二滑块，该第二滑块在其切割部位则形成一倾斜的锯齿形截面，该截面上经由第二次切割而形成一系列大小、形状和间隔均相同的凸肋，同时在上述第一滑块和第二滑块之间得到一滑块本体，而所述的滑块本体的两端切割部位则经由以上第一，二次切割而形成两个锯齿形截面，所述的两个锯齿形截面也成中心对称关系，同时所述的两个截面上经由上述第一，二次切割而形成一系列大小、形状和间隔均相同的凸肋。

4、如权利要求3所述的冲压折弯模滑块的切割方法，其沿着第一次切割的轨迹线中间部位的梯形轮廓进行切割之后，可在该第一滑块的所述锯齿形截面上切割出一外凸的第一卡扣部，同时在所述的滑块本体的对应部位则切割出一内凹的第二卡扣部。

5、如权利要求3所述的冲压折弯模滑块的切割方法，其沿着第二次切割的轨迹线中间部位的梯形轮廓进行切割之后，可在该第二滑块的所述锯齿形截面上切割出一外凸的第一卡扣部，同时在所述的滑块本体的对应部位则切割出一内凹的第二卡扣部。

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