CN1397653A - 用烃氧基取代乙酸为萃取剂富集和制备高纯钪的工艺 - Google Patents
用烃氧基取代乙酸为萃取剂富集和制备高纯钪的工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1397653A CN1397653A CN02128346A CN02128346A CN1397653A CN 1397653 A CN1397653 A CN 1397653A CN 02128346 A CN02128346 A CN 02128346A CN 02128346 A CN02128346 A CN 02128346A CN 1397653 A CN1397653 A CN 1397653A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- stages
- rare earth
- scandium
- acid
- extractant
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
一种用烃氧基取代乙酸为萃取剂制备钪的工艺,先从含钪混合稀土料液中萃取富集微量钪,萃取剂浓度为0.2-1.0mol/l;添加剂为混合醇,其含量为5-30%;氨水、氢氧化钠、碳酸氢钠或碳酸钠等为皂化剂,皂化率为60-90%;稀土料液pH2-4;洗液为0.5-3mol/lHCl或HNO3;有机相、料液、洗酸的流比为1-5∶1∶0.1-1;萃取段级数为4-10级;洗涤段级数为2-8级;分馏萃取混合时间为5-15分钟;澄清时间为10-50分钟;温度10-35℃。所得富钪稀土为原料,稀土料液pH值为1-4;有机相、料液、洗酸的流比为0.2-2∶1∶0.1-1;萃取段级数为5-15级;洗涤段级数为4-10级;获得钪的纯度达99.99-99.999%(wt%),收率大于90%。
Description
技术领域
本发明属于一类湿法冶金稀土金属分离工艺,具体的说是属于一种用烃氧基取代乙酸作为萃取剂从含钪稀土中富集和制备高纯钪的工艺。
背景技术
钪本身所具有的优异性能使其在电光源、宇航、电子工业、核技术、超导技术等重要领域获得应用。然而由于钪的化学活性很高,很难制得高纯度的金属,因而虽然早在1879年就有nilson发现了钪,但直到1937年才由Fisher用熔盐电解法制得了纯度为95%的金属钪,并于1973年由Spedding制得了纯度为99.9%的金属钪。从组成复杂和含钪量低的原料中富集、分离和提取高纯钪的过程相当复杂,致使钪的产量不大,价格昂贵。当前,高纯钪的湿法冶金分离工艺主要用液一液萃取技术。所用萃取体系各有不同,但广泛应用的则是羧酸萃取体系。中国专利CN95117985公开了严纯华等题为“一种从含钪混合物中富集和制备高纯钪的方法”,此发明提供了一种以含钪稀土料液为原料,其中钪含量wt%:0.02%-20%,用环烷酸作为萃取剂,煤油为稀释剂,添加适量的醇,从盐酸溶剂中以错流萃取富集微量钪,钪富集度为10-15%,再用分馏萃取法制备高纯钪,钪的纯度为99.99%-99.9999%。然而生产实践表明,由于环烷酸为石油中的付产物,组成复杂,水溶性大,长期使用后,萃取剂的成份发生变化,并且由于pKa值较高,需要在较高pH值下萃取稀土,所以易产生乳化的现象。
叶伟贞等在题为“分离稀土金属的萃取剂”中国专利申请号93112500.6中公开了一类分子式为ROCH2COOH的烃氧基取代乙酸作为分离稀土金属的羧酸型萃取剂。这类新萃取剂有较好的化学稳定性,组成较简单,它们的pKa值均比环烷酸的pKa值小,故能在较低的pH下萃取稀土元素,有助于克服环烷酸萃取稀土时产生乳化现象,是一类有希望代替环烷酸成为稀土分离的羧酸型新萃取剂。
发明内容
本发明的目的是提供一种用烃氧基取代乙酸从含钪稀土中富集和制备高纯钪的方法。
式中R为碳数为C7-C10的烃基。这类化合物从矿物酸介质中萃取稀土时,钪与镧系元素的分离系数最小的大于50,最大的大于260,钪与钇的分离系数大于400,由此可见通过多级萃取可达到钪与其它稀土定量分离及制备高纯钪的目的。其萃取反应属阳离子交换反应。本发明采用皂化H2A2可提高H2A2萃取RE(III)的容量和分离系数。由于在液-液萃取过程中RE(III)与H2A2中的H+进行交换,使萃余水相中酸度不断提高,影响RE(III)进一步的萃取分离。为维持在一定分离系数条件下Sc与Ln的萃取分离,就必须将H2A2预先进行皂化以维持分离过程中平衡水相所需pH值。
H2A2萃取Sc(III)的反应机理如下:
由于Ln与Y的离子半径均大于Sc,所以H2A2萃取Ln(III)和Y(III)的反应为:
式中M代表Ln和Y,(O)代表有机相,(a)为水相。
本发明采用混合醇ROH作为H2A2体系的添加剂,ROH可改善H2A2体系的物理现象,消除乳化,用烷烃或芳烃作为稀释剂,组成H2A2-ROH一烷烃或芳烃萃取剂体系。使用氯化或硝化稀土为料液,盐酸或硝酸作为洗酸和反酸。得到Sc(III)纯度可达99.99-99.999%。
本发明首先从含钪混合稀土料液中萃取富集微量钪。萃取剂浓度为0.2-1.0mol/L;添加剂ROH中R为碳数是C6-C10的直链或带支链的烷烃,其含量为5%-30%;采用氨水,氢氧化钠,碳酸氢钠或碳酸钠等为皂化剂,H2A2的皂化率为60-90%;以含钪混合氯化稀土或硝化稀土为料液,其中Y占20-50%(重量百分比),Tb-Lu占10-30%,La-Gd占30-60%,Sc占0.5-10‰,稀土浓度为0.3-2.0M,pH2-4;洗液为0.5-3mol/LHCl或HNO3;有机相、料液、洗酸的流比为1-5∶1∶0.1-1;萃取段级数为4-10级;洗涤段级数为2-8级;分馏萃取混合时间为5-15分钟;澄清时间为10-50分钟;温度为10-35℃。所得产品为富钪稀土,其中钪含量为4-40%(wt%),收率大于90%。再以富钪稀土为原料,用分馏萃取方式分离钪和稀土,制备高纯钪。萃取剂,添加剂及皂化剂同上。萃取剂的浓度为0.2-1.0mol/L;添加剂的含量为5%-30%;皂化率为60-90%;富钪稀土料液中钪含量为4-40%,稀土浓度0.3-2.0M,pH值为1-4;洗酸为0.5-3mol/L盐酸或硝酸;有机相、料液、洗酸的流比为0.2-2∶1∶0.1-1;萃取段级数为5-15级;洗涤段级数为4-10级;分馏萃取混合时间为5-15分钟;澄清时间为10-50分钟;温度为10-35℃。在上述工艺条件下,可以获得高纯钪产品,钪的纯度可达99.99%-99.999%(wt%),收率大于90%。所得产品用等离子体原子发射光谱法和质谱法分析鉴定。
本发明的优点是:该工艺是一项高效,清洁,富集和制备高纯钪的新工艺。钪的收率高,质量好,同时所用的萃取剂化学稳定性好,易于制备,它们的pKa值均比环烷酸的pKa值小,故能在较低的pH下萃取稀土元素,有助于克服环烷酸萃取稀土时产生的乳化。
具体实施方式
为了更清楚的说明本发明,列举以下实施例,但其对发明的范围无任何限制。
实施例1
萃取剂0.40mol/L仲辛基苯氧基取代乙酸-10%甲庚醇-煤油,氨化度为91%,氯化稀土料液浓度1.0mol/L,pH=3.0,其中Y占35.3%(重量百分比),Tb-Lu占13.1%,La-Gd占51.4%,Sc占0.1%,洗酸1.9mol/L HCl,流比为有机相∶料液∶洗酸∶反酸=1.34∶1∶0.25;经5级萃取,2级洗涤,结果是:有机相中Sc的纯度为11.1%,收率92.1%,其中各种稀土元素含量如表1:
表1 元素含量(μg/mg)
La | Ce | Pr | Nd | Sm | Gd | Tb | Dy |
68.85 | 2.82 | 75.79 | 348.66 | 155.38 | 17.54 | 64.81 | 9.53 |
Ho | Er | Eu | Tm | Yb | Lu | Y | Sc |
48.95 | 5.26 | 17.38 | 2.74 | 17.31 | 2.59 | 51.46 | 110.93 |
实施例2
萃取剂0.60mol/L仲壬基苯氧基取代乙酸-20%混合醇(C6-C10)-磺化煤油,氨化度80%,稀土料液浓度为1.0mol/L,pH=3.0,Sc的含量为0.225%,其他稀土的含量同例1,洗酸为0.95mol/LHNO3,有机相,料液,洗酸的流比为1.02∶1∶0.49;经5级萃取,2级洗涤,结果见表2,其中,有机相中Sc的纯度为29.0%,收率为94.7%。
表2 元素含量(μg/mg)
La | Ce | Pr | Nd | Eu | Gd | Tb | Sm |
54.97 | 2.25 | 41.09 | 278.38 | 124.06 | 14.00 | 39.08 | 4.20 |
Dy | Ho | Er | Tm | Yb | Lu | Y | Sc |
51.74 | 7.61 | 13.88 | 2.19 | 13.82 | 2.07 | 60.51 | 290.14 |
实施例3
萃取剂组成及浓度同例1,富钪料液中稀土浓度为1.0mol/L,pH=3.0,含钪11.1%,洗酸为0.95mol/LHNO3,有机相,料液,洗酸的流比为1.21∶1∶0.14;经6级萃取,4级洗涤,结果见表3,其中,有机相中Sc的纯度为99.98%,收率为92.5%。
表3 元素含量(μg/mg)
La | Ce | Pr | Nd | Eu | Gd | Tb | Sm |
0.015 | 0.00043 | 0.017 | 0.078 | 0.035 | 0.0038 | 0.014 | 0.0021 |
Dy | Ho | Er | Tm | Yb | Lu | Y | Sc |
0.011 | 0.0013 | 0.0038 | 0.00043 | 0.0038 | 0.00043 | 0.011 | 999.80 |
实施例4
萃取剂组成及浓度同例2,富钪料液中稀土浓度为1.0mol/L,pH=3.0,含钪29%。洗酸为0.95mol/LHNO3,有机相,料液,洗酸的流比为2.03∶1∶0.15;经7级萃取,6级洗涤,结果见表4,其中,有机相中Sc的纯度为99.998%,收率为96.1%。
表4 元素含量(μg/mg)
La | Ce | Pr | Nd | Eu | Gd | Tb | Sm |
0.0012 | 0.00012 | 0.00041 | 0.0078 | 0.0035 | 0.00041 | 0.0011 | 0.00004 |
Dy | Ho | Er | Tm | Yb | Lu | Y | Sc |
0.0016 | 0.00008 | 0.0017 | 0.00008 | 0.00041 | 0.00021 | 0.0015 | 999.98 |
Claims (9)
1、一种用烃氧基取代乙酸为萃取剂制备钪的工艺,其步骤为:
(A)首先萃取制备富钪稀土,其中萃取剂为烃氧基取代乙酸,其浓度为0.2-1.0mol/L;稀土料液pH=2-4;0.5-3mol/L盐酸或硝酸为洗酸和反酸;有机相、料液、洗酸的流比为1-5∶1∶0.1-1;萃取段级数为4-10级,洗涤段级数为2-8级;分馏萃取混合时间为5-15分钟;澄清时间为10-50分钟;萃取温度为10-35℃;
(B)以步骤A制备的富钪稀土为原料,分离钪和稀土,其中稀土料液pH=1-4;有机相、料液、洗酸的流比为0.2-2∶1∶0.1-1;萃取段级数为5-15级,洗涤段级数为4-10级;其余条件与步骤A相同。
2、如权利要求1所述的工艺,其特征在于,所述萃取剂用混合醇作添加剂。
3、如权利要求2所述的工艺,其特征在于,所述添加剂含量为5-30%。
4、如权利要求2所述的工艺,其特征在于,所述烷烃为碳数C6-C10直链或带支链的烷烃。
5、如权利要求1所述的工艺,其特征在于,所述烃氧基取代乙酸为仲辛基苯氧基取代乙酸或仲壬基苯氧基取代乙酸。
6、如权利要求1或3所述的工艺,其特征在于,所述萃取剂用皂化剂进行皂化。
7、如权利要求1或3所述的工艺,其特征在于,所述萃取剂的皂化率为60-90%。
8、如权利要求4所述的工艺,其特征在于,所述皂化剂为氨水、氢氧化钠、碳酸氢铵或碳酸钠。
9、如权利要求1所述的工艺,其特征在于,所述稀土料液为氯化或硝化稀土。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNB02128346XA CN1257291C (zh) | 2002-08-01 | 2002-08-01 | 用烃氧基取代乙酸为萃取剂富集和制备高纯钪的工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNB02128346XA CN1257291C (zh) | 2002-08-01 | 2002-08-01 | 用烃氧基取代乙酸为萃取剂富集和制备高纯钪的工艺 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN1397653A true CN1397653A (zh) | 2003-02-19 |
CN1257291C CN1257291C (zh) | 2006-05-24 |
Family
ID=4745959
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CNB02128346XA Expired - Fee Related CN1257291C (zh) | 2002-08-01 | 2002-08-01 | 用烃氧基取代乙酸为萃取剂富集和制备高纯钪的工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN1257291C (zh) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100435899C (zh) * | 2006-01-24 | 2008-11-26 | 北京有色金属研究总院 | 一种有机萃取剂的皂化方法 |
WO2015122397A1 (ja) * | 2014-02-17 | 2015-08-20 | 学校法人 関西大学 | スカンジウムの分離方法 |
CN106702180A (zh) * | 2015-07-29 | 2017-05-24 | 王艳良 | 一种钪元素的萃取方法 |
CN108383713A (zh) * | 2018-03-09 | 2018-08-10 | 厦门熙途科技有限公司 | 一种有机沉淀剂及其制备方法和应用 |
CN108946790A (zh) * | 2018-09-28 | 2018-12-07 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 亚微米级氟化钪的制备方法 |
CN108946791A (zh) * | 2018-09-28 | 2018-12-07 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 微米级氟化钪的制备方法 |
CN109133142A (zh) * | 2018-09-28 | 2019-01-04 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 超微氧化钪的制备方法 |
CN109179480A (zh) * | 2018-09-28 | 2019-01-11 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 提取氧化钪的方法 |
-
2002
- 2002-08-01 CN CNB02128346XA patent/CN1257291C/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100435899C (zh) * | 2006-01-24 | 2008-11-26 | 北京有色金属研究总院 | 一种有机萃取剂的皂化方法 |
WO2015122397A1 (ja) * | 2014-02-17 | 2015-08-20 | 学校法人 関西大学 | スカンジウムの分離方法 |
JP2015166303A (ja) * | 2014-02-17 | 2015-09-24 | 学校法人 関西大学 | スカンジウムの分離方法 |
CN106702180A (zh) * | 2015-07-29 | 2017-05-24 | 王艳良 | 一种钪元素的萃取方法 |
CN108383713A (zh) * | 2018-03-09 | 2018-08-10 | 厦门熙途科技有限公司 | 一种有机沉淀剂及其制备方法和应用 |
CN108946790A (zh) * | 2018-09-28 | 2018-12-07 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 亚微米级氟化钪的制备方法 |
CN108946791A (zh) * | 2018-09-28 | 2018-12-07 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 微米级氟化钪的制备方法 |
CN109133142A (zh) * | 2018-09-28 | 2019-01-04 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 超微氧化钪的制备方法 |
CN109179480A (zh) * | 2018-09-28 | 2019-01-11 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 提取氧化钪的方法 |
CN108946790B (zh) * | 2018-09-28 | 2021-05-07 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 亚微米级氟化钪的制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1257291C (zh) | 2006-05-24 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9752212B2 (en) | Method for extracting and separating rare-earth element | |
CN112921176B (zh) | 一种苯氧羧酸类稀土溶液除铝萃取剂 | |
CN101787451B (zh) | 提高酸性磷型萃取剂萃取分离稀土元素效率的方法 | |
CN106702180B (zh) | 一种钪元素的萃取方法 | |
CN106521190A (zh) | 含氨基中性膦萃取剂用于萃取分离锆和/或铪的用途和方法 | |
CN1397653A (zh) | 用烃氧基取代乙酸为萃取剂富集和制备高纯钪的工艺 | |
Su et al. | Enrichment of rare earths in magnesium sulfate leach solutions of ion-absorbed ores by extraction-precipitation | |
CN1153836C (zh) | 液-液萃取分离高纯钇工艺 | |
CN112574028A (zh) | 一种萃取剂及制备方法和分离稀土元素钇与镧系的方法 | |
US20220205065A1 (en) | Method for separating yttrium oxide from high-yttrium rare earth ore by grouping manner and method for separating yttrium oxide from medium-yttrium and europium-rich earth ore by grouping manner | |
CN1394972A (zh) | 一种用烃氧基取代乙酸为萃取剂分离高纯钇的工艺 | |
Li et al. | Functionalized ionic liquids based on vegetable oils for rare earth elements recovery | |
CN1880489B (zh) | 一种高浓度稀土溶液非皂化萃取全分离工艺 | |
Liu et al. | A green yttrium extraction system containing naphthenic acid, trioctyl/decylamine and isopropanol | |
CN1844422A (zh) | 从含有铜的氯盐或混盐的有机硅化工废渣浸出液中提取铜的方法 | |
CN1254024A (zh) | 一种从氟碳铈矿浸出液中萃取分离铈、钍的工艺 | |
CN1563442A (zh) | 溶剂萃取分离高纯氧化钇工艺 | |
CN109750160B (zh) | 一种混合萃取剂和分离稀土钇的方法 | |
CN1552923A (zh) | 一种从酸性溶液中富集回收锗的方法 | |
CN1015801B (zh) | 获得高纯氧化钇和氧化镧的方法 | |
CN113462910B (zh) | 一种稀土离子的富集方法 | |
CN1212411C (zh) | 从硝酸稀土溶液中提取铈(ⅳ)的方法 | |
CN1127791A (zh) | 一种从含钪稀土混合物中富集和制备高纯钪的方法 | |
CN117448570A (zh) | 一种低共熔萃取剂及其在萃取提纯钇元素中的应用 | |
CN113444883B (zh) | 一种混合萃取剂及其富集稀土的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
C17 | Cessation of patent right | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20060524 |