CN1393332A

CN1393332A - 鞋后座与缓冲垫一体成型的制造方法

Info

Publication number: CN1393332A
Application number: CN 01121973
Authority: CN
Inventors: 陈志宏
Original assignee: Pou Chen Corp
Current assignee: Pou Chen Corp
Priority date: 2001-06-21
Filing date: 2001-06-21
Publication date: 2003-01-29

Abstract

一种鞋后座与缓冲垫一体成型的制造方法包括：注射成型一鞋后座，其相对后跟部位形成镂空部；将一模具预热至40～60℃，其底座内设有容置槽，其中体朝向底座侧突设一相对压制于鞋后座上方的鞋模，其相对镂空部形成一贯穿的注料口；于预热后的容置槽内及中体朝向底座侧表面喷洒离型剂；将发泡原料由注料孔注入而流至镂空部；将模具上盖盖合于中体顶部；以及将模具再加热使发泡原料发泡成型。这样可完成一贯作业而一体成型鞋后座与缓冲垫。

Description

鞋后座与缓冲垫一体成型的制造方法

本发明有关一种鞋后座与缓冲垫一体成型的制造方法。

为了增加鞋子的弹性及舒适性，现有较为高级的运动鞋会在脚后跟部位增设一缓冲垫，而为了使缓冲垫获得支撑，故将缓冲垫设于一塑料注射成型的鞋后座上，如图7所示，所述鞋后座40是由后踵延伸至跗骨下方的板状座体，并相对于脚后跟部份设为镂空部41，另成型一相对置于所述镂空部41内的发泡成型的缓冲垫50，再于缓冲垫50周缘以及鞋后座40的内周缘上胶结合，而其制作工艺过程是如图8所示，包括：(1)分别成型鞋后座及缓冲垫；(2)以处理剂将缓冲垫表面清洗干净；(3)将清洗完毕的缓冲垫送入烘干机内烘干；(4)于缓冲垫周围上一层黏胶；(5)将上完黏胶的缓冲垫冲送入烘干机内略微烘干；(6)将成型的鞋后座清洗完毕；(7)烘干鞋后座；(8)于鞋后座的镂空部内缘上一层黏胶；(9)将上完黏胶的鞋后座略微烘干；以及(10)将上完黏胶且略微烘干的鞋后座及缓冲垫置入模具内压合结合成一体。

由上述可知，现有将缓冲垫与鞋后座结合一起的制作工艺过程过于繁琐，而且，其清洗、上胶等作业皆需要以人工方式操作，导致人工成本较高、生产效率低。

此外，该方法是借助黏胶将鞋后座与缓冲垫结合为一体，然而，在运动的过程中(尤其是打篮球时的弹跳动作)施予缓冲垫的冲击力极大，而在反复冲击之下将极容易导致缓冲垫与鞋后座的结合处脱离，而影响其舒适性。

由上述可知，现有以缓冲垫及鞋后座的结合方式具有效率差、成本高以及结合性差等缺点。

本发明的目的在于提供一种效率高和结合强度高的鞋后座与缓冲垫一体成型的制造方法。

为实现上述目的，本发明的鞋后座与缓冲垫一体成型的制造方法，其特点是，包括：(1)成型鞋后座：先注射成型一包覆于后踵至跗骨下方的鞋后座，所述鞋后座相对于足部的后跟部位设为镂空部；(2)模具预热：将一模具预热至40～60℃，所述模具是由上盖、中体及底座所组成，底座内设有一用以放置鞋后座的容置槽，而中体朝向底座所述侧则突设一相对压制于鞋后座上方的鞋模，且鞋模相较于鞋后座的镂空部形成一贯穿的注料口；(3)喷离型剂：于所述预热完毕的模具的容置槽内以及中体朝向底座所述侧表面喷洒离型剂；(4)注入发泡原料：将发泡原料由模具中体的注料孔注入，而流至位于底座内的鞋后座镂空部；(5)合模：将模具的上盖盖合于中体顶部；(6)发泡成型：将模具再度加热，以使模具内的发泡原料发泡成型。

借助上述的技术手段，本发明具有下列优点：1.本发明是以一贯作业方式成型，其不仅简化制造流程，也可以减少人工操作以提高效率并降低成本。2.由于缓冲垫是一体成型于鞋后座上，故可提高结合度，防止在重复冲击下脱离。

为更清楚理解本发明的目的、特点和优点，以下结合附图进一步说明本发明的制造工艺流程。

图1为本发明的制造流程图；

图2为本发明的鞋后座外观示意图；

图3为本发明将鞋后座置于模具内的外观示意图；

图4为本发明注入发泡原料于模具内的外观示意图；

图5为本发明成品的外观部份剖面示意图；

图6为本发明于缓冲垫内增设一气垫的外观部份剖面示意图；

图7为现有鞋后座与缓冲垫的外观分解示意图；

图8为现有结合鞋后座与缓冲垫的流程图；

附件为利用本发明所制成的成品照片。

为提高结合效率及强度，本发明的制造流程是如图1所示，先成型鞋后座，而后将一模具预热，再于模具内喷离型剂，将鞋后座置入模具内，而后注入发泡原料，再将模具合模，而后加热发泡成型。

上述为本发明的概述，其详细制造流程如下：

(1)成型鞋后座：先以注射成型如图2所示的鞋后座10，鞋后座10包覆于后踵至跗骨下方并且相对于足部的后跟部位形成镂空部11；

(2)模具预热：将一模具预热至约40～60℃，此处所利用的模具是如图3所示，所述模具20是由上盖21、中体22及底座23于同一侧枢设而成，底座23内部具有一用以放置鞋后座10的容置槽231，而中体22朝向底座23所述侧则突设一相对压制于鞋后座10上方的鞋模221，且鞋模221上相较于鞋后座10的镂空部11形成一注料口222，所述注料口222是贯穿中体22的周壁，另由图4所示可知，上盖21朝向中体22所述侧突设有用以穿入中体22的注料口222的压杆211；

(3)喷离型剂：于所述预热完毕的模具20的容置槽231内及中体22朝向底座23所述侧表面喷洒离型剂，以防止鞋后座黏附于容置槽231内而无法脱模，而后将鞋后座10如图3所示那样置于模具20的容置槽231内，并将模具20的中体22如图4所示地盖合于底座23上方，以使中体22上的鞋模221压制于鞋后座10上方而定位；

(4)注入发泡原料：将发泡原料〔一般是使用聚醚(Polyether)或者聚酯(Polyester))由图4所示模具20中体22的注料孔222注入，而流至图3所示位于模具20底座23的鞋后座10镂空部11；

(5)合模：将图4所示模具20的上盖21盖合于中体22顶部，并借助上盖21的压杆211插置封闭于中体22的注料口222；

(6).发泡成型：将模具再度加热，使模具内的发泡原料发泡成型，若发泡原料为聚醚(Polyether)，所需加热温度为45±5℃，发泡时间为4分钟～10分钟，若发泡原料为聚酯(Polyester)，加热温度为65℃以上，发泡时间也为4～10分钟，即完成发泡成型作业，打开模具即可以将成品取出，形成于如图5所示在鞋后座10的后跟处直接成型一缓冲垫30。

由上述可知，本发明的制造工艺流程是于一模具内一贯作业完成，其可以简化制作工艺过程而缩短工时，而且减少人工操作的情形，故可以达到提高效率、降低成本的效果。

此外，本发明在制造的过程中，由于鞋后座是置于预热的模具内，故其是在略微软化的情况下再与发泡原料一起发泡成型，故可以使发泡原料与鞋后座的组织产生结合，而产生较佳的结合性，以防止在重复撞击的下分离。

又如图6所示，本发明也可以将一气垫31与鞋后座10同时置于模具内，再注入发泡原料成型，即形成包覆有气垫31的缓冲垫20，以提高其缓冲力及弹性。

此外，附件所示为利用本发明所制成的成品照片，由照片所示可知，本发明可确实应用于所述产业，并可以成型结合度极高的鞋后座及缓冲垫。

Claims

1.一种鞋后座与缓冲垫一体成型的制造方法，其特征在于，包括：

(1)成型鞋后座：先注射成型一包覆于后踵至跗骨下方的鞋后座，所述鞋后座相对于足部的后跟部位设为镂空部；

(2)模具预热：将一模具预热至40～60℃，所述模具是由上盖、中体及底座所组成，底座内设有一用以放置鞋后座的容置槽，而中体朝向底座所述侧则突设一相对压制于鞋后座上方的鞋模，且鞋模相较于鞋后座的镂空部形成一贯穿的注料口；

(3)喷离型剂：于所述预热完毕的模具的容置槽内以及中体朝向底座所述侧表面喷洒离型剂；

(4)注入发泡原料：将发泡原料由模具中体的注料孔注入，而流至位于底座内的鞋后座镂空部；

(5)合模：将模具的上盖盖合于中体顶部；

(6)发泡成型：将模具再度加热，以使模具内的发泡原料发泡成型。

2.根据权利要求1所述的鞋后座与缓冲垫一体成型的制造方法，其特征在于：

所述模具的上盖朝向中体所述侧突设一插置封闭于中体注料口的压杆。

3.根据权利要求1所述的鞋后座与缓冲垫一体成型的制造方法，其特征在于：

发泡原料为聚醚(Polyether)，发泡成型时模具所需加热温度为45±5℃，发泡时间为4分钟～10分钟。

4.根据权利要求1所述的鞋后座与缓冲垫一体成型的制造方法，其特征在于：

发泡原料为聚酯(Polyester)，发泡成型时模具所需加热温度为65℃以上，发泡时间为4～10分钟。