CN1379999A - 粒状豆沙及其制造方法,红小豆煮熟方法及水煮红小豆 - Google Patents

Abstract

本发明可提供尽量避免红小豆腹裂的红小豆煮熟方法,能够尽量避免从前未能改善的水煮红小豆、冷冻水煮红小豆及干燥水煮红小豆解冻后或复水后形状、味道、风味及色泽的恶化的,而且能够制造生豆沙或拌和豆沙的水煮红小豆、冷冻水煮红小豆及干燥水煮红小豆。将红小豆与水的混合物于90－100℃煮0－20分钟后,于60－85℃煮15－180分钟,再于90℃以上煮0－20分钟的红小豆煮熟方法。依照此方法制造的水煮红小豆,用该水煮红小豆得到的冷冻水煮红小豆、干燥水煮红小豆及粒状豆沙。

Description

粒状豆沙及其制造方法，红小豆煮熟方法、水煮红小豆、 冷冻水煮红小豆及干燥水煮红小豆

技术领域

本发明涉及粒状豆沙及其制造方法，水煮红小豆、冷冻水煮红小豆及干燥水煮红小豆。再详细说明的话，涉及残余颗粒好的粒状豆沙及其制造方法，为制造残余颗粒好的粒状豆沙的红豆煮熟方法，可以制造残余颗粒好的粒状豆沙的水煮红小豆、冷冻水煮红小豆及干燥水煮红小豆。

背景技术

由红小豆制造豆沙时，经浸渍工序、煮熟工序、拌和工序等多道工序制造生豆沙(尚未加糖的豆沙)或豆沙馅(加糖的豆沙)(生豆沙是把水煮红小豆磨碎后，除去皮，沉降分离的豆粒子中调节水分制得的；豆沙馅是生豆沙或水煮红小豆中加糖后加热搅拌练制的)，至今为止，在制选豆沙的过程中各工序的温度、时间等制造条件往往只为熟练工的经验决定的。通常由红小豆制豆沙时的煮熟工序采用称之为预加热、脱涩及后加热等工序。在通常进行的红小豆煮熟法中，出现早煮熟的颗粒和不早熟的颗粒，早煮熟的粒子随着加热的进展，因红小豆内部淀粉的膨胀，几乎全部颗粒皮破裂而发生称为腹裂状态。煮后为制豆沙(粒状豆沙)的拌和工序中把水煮红小豆长时间加热的同时为把糖浸透于豆沙粒子进行搅拌，用腹裂多的水煮红小豆制造粒状豆沙时，残余颗粒不好，不可能制造品质好的粒状豆沙。因此从前开始为了制造残余颗粒良好的粒状豆沙，尽量要求防止腹裂的红小豆煮熟方法。

另外，生豆沙和水煮红小豆的保存也成了问题。因为生豆沙和水煮红小豆含大量水份，故极难保存，由水煮红小豆和生豆沙制造豆沙馅时，水煮红小豆或生豆沙制造后不立即制造豆沙馅不行，若大量生产制造时，受必须冷藏或冷冻保存等条件限制，而难处理。因此，从前开始为了提高保存性能好，在短时间内简单易行地制造生豆沙和豆沙馅为目的，虽有将生豆沙干燥后粉末化作成粉末状豆沙的方法，但从这样的粉末豆沙制造豆沙馅的话只能成为澄沙豆沙(过筛后的豆沙馅)。又，已知有主要用于方便食品为目的的干燥水煮红小豆。在制造这样的干燥水煮红小豆是采用将水煮红小豆用冷冻干燥方法干燥的。用冷冻干燥法制造的干燥水煮红小豆具有复水时间短等优点，就此优点适宜做方便食品。然而，在用冷冻干燥制成的干燥水煮红小豆时由于其内部组织脆弱、颗粒的强度低而在干燥时颗粒易破裂，复水后也不能得到满意的红小豆颗粒质量。再者，用冷冻干燥制成的干燥水煮红小豆，虽在几分钟短时间的加热无什么问题，但需要长时间加热工序和拌和工序中因颗粒的形态受损，用冷冻干燥制成的干燥水煮红小豆制造豆沙馅(粒状豆沙)，事实上是不可能的。

因而，从前开始有望得到保存性能良好、必要时易制造豆沙原来的形态、味道、风味、色泽未见恶化的生豆沙或豆沙馅(粒状豆沙、澄沙豆沙)朱煮红小豆、冷冻水煮红小豆及干燥水煮红小豆。

发明内容

本发明目的在于提供：残存颗粒好的粒状豆沙及其制造方法；把在以前的煮熟方法中频繁发生的红小豆颗粒腹裂现象尽量克服的红小豆煮熟方法；前述煮熟方法得到的水煮红小豆及其冷冻得到的冷冻水煮红小豆；以前的干燥水煮红小豆，复水后未得到改善的其形状、味道、风味、色泽，提供尽量防止这些方面恶化，且能制造生豆沙或豆沙馅的干燥水煮红小豆。

本发明者们经多方面研究结果，通过将红小豆内淀粉不完全糊化的煮熟方法，完成了上述目的本发明。

即，本发明包括如下：

1，红小豆煮熟方法，其特征是将红小豆与水的混合物于60-85℃煮60-300分钟。

2，红小豆煮熟方法，其特征是将红小豆与水的混合物于90-100℃煮0-20分钟后，于60-85℃煮15-180分钟。

3，红小豆煮熟方法，其特征是将红小豆与水的混合物于90-100℃煮0-20分钟后，于60-85℃煮15-180分钟后，再于90℃以上0-20分钟。

4，如上所述方法煮熟的水煮红小豆；

5，将如上所述水煮红小豆经冷冻得到的冷冻水煮红小豆；

6，将如上所述水煮红小豆经干燥得到的干燥水煮红小豆；

7，颗粒的平均硬度为1.0-3.0kg的干燥水煮红小豆；

8，保持几乎完整颗粒状态的颗粒占30重量％以上的干燥水煮红小豆；

9，由如上所述方法煮的水煮小豆制造粒状豆沙及其制造方法。

10，由如上所述干燥水煮红小豆制造的粒状豆沙及其制造方法。

11，由如上所述冷冻水煮红小豆制造粒状豆沙及其制造方法。

具体实施方式

在本发明的红小豆煮前浸渍工序，虽然未必一定要做，但陈红小豆等不易煮熟时，几小时至几十小时冷水或温水浸渍也可以。

在本发明水煮红小豆、冷冻水煮红小豆及干燥水煮红小豆制造时的煮熟工序中，只煮一次制造时，于60-85℃煮60-300分钟，优选于70-80℃煮100-150分钟。若煮熟工序分二阶段进行时，最初是于90-100℃煮0-20分钟，优选于95-100℃煮约0-5分钟，接着于60-85℃煮15-180分钟，优选于70-80℃煮约40-100分钟。第二阶段煮重要的是比较低温且长时间煮。按照此工序可防止红小豆煮破而防止颗粒的破裂。

再者，若煮熟工序分三阶段时行的话，最初于90-100℃0-20分钟，优选于95-100℃约5-10分钟，接着于60-85℃15-180分钟，优选于70-80℃约40-70分钟，最后于90℃以上0-20分钟，优选于95-100℃约0-10分钟。第三阶段煮重要的是比第二阶段煮温度高且要短时间煮。按照此三阶段的煮熟工序的实施，可缩短干燥后的水煮红小豆的复水时间。

在本发明煮熟工序中，煮时间0意味着在到达各给定温度的时间点把加热终止。

脱涩工序在煮熟工序中，虽有无两可，若需进行时，最初煮(于90-100℃0-20分钟)后，下次煮(于60-85℃15-180分钟)之前进行。脱涩工序是通常进行那样，把涩水排出后，在红小豆表面附着的苦涩成分洗净就可以。在本发明中不进行脱涩工序时，为了进行第二阶段煮熟，添加水后有必要降低温度。

经上述煮熟工序得到的水煮红小豆是几乎没有颗粒腹裂而成功防止煮破的水煮红小豆。在由此得到的水煮红小豆中，添加糖类边加热边拌和可制造残余颗粒好的粒状豆沙。

将经上述方法煮熟工序得到的水煮红小豆冷冻的冷冻方法是虽没有特别的限定，但为了防止解冻后质量下降考虑，不宜用缓慢冷冻，优选用快速冷冻或介质冷冻等方法。另外，从易解冻等方面考虑，亦可采用独立快速冷冻等方法。在本发明的冷冻水煮红小豆，解冻后照常法制造生豆沙，进一步做澄沙豆沙，也可直接添加糖类边加热边拌和制造残余颗粒好的粒状豆沙。

经上述煮熟工序得到的水煮红小豆干燥时的干燥方法，只要是不破坏红小豆颗粒的方法，虽没有特别的限定，但是从风味和干燥时腹裂方面考虑，优选采用如真空干燥法、送风干燥法等。以前用于制造干燥水煮红小豆的冷冻干燥法，因为红小豆内部组织变脆，制造豆沙时制造过程中红小豆易破裂，而得到残余颗粒不佳的豆沙，故不宜采用。又，干燥时若温度过高，显著损害色泽和风味，故干燥时温度不要过高。干燥时的温度其内温调至80℃以下较好，优选调节至70℃以下。由此内温70℃以下干燥时，可防止因热引起质量的恶化。

用真空干燥法时的真空度50mmHg以下较好，优选为30mmHg以下。又，只要不至于水煮红小豆受损的话，也可边搅拌边干燥，可选用有带状型、叶片型、锚型等搅拌桨的搅拌装置或V型和圆锥筒型旋转型干燥机。此时的搅拌速度是因使用的搅拌装置而异，只要不至于使红小豆破裂，且能够均匀搅拌的速度即可。如使用卧式真空带状型干燥机(アドヴアントサ-ビス公司制造)时，搅拌速度9rpm以下较好，优选6-2rpm范围。又，搅拌要连续搅拌也可以，间歇搅拌也可以。

用送风干燥法干燥时，在水煮红小豆上面直接接触风的话，因水分急激蒸发之故一部分出现腹裂。为此，用送风干燥法时，其干燥初期优选降低送风温度及控制风量。又，干燥前浸渍于糖类水溶液(如糖醇类、低聚糖类、淀粉糖等)亦奏效。

本发明中的干燥水煮红小豆颗粒的平均硬度为1.0-3.0。具有此范围平均硬度的干燥水煮红小豆，可抑制复水前颗粒破裂及复水后可保持红小豆颗粒的形态。在本发明的干燥水煮红小豆中，保持几乎完整的颗粒形态的颗粒占30重量％以上；占50重量％以上较好；优选占70％重量以上。又由于红小豆内部组织未被破坏，复水后的颗粒状态，具有与未经干燥工序的水煮红小豆同等的质量。

另外，本发明中颗粒的硬度是指用简易粒体硬度计(筒井理化学器械株式会社制)加压棒1mmφ，至少测定10粒的硬度平均值。

将本发明干燥煮红小豆复水使其复元至原来的水煮红小豆状态，只需在90-100℃范围水中浸渍就可以。复元的判断基准是水煮红小豆的中心部的凹皱消失程度为佳。又，若以制造拌和豆沙(粒状豆沙)为目的的话，复元时也可以使用砂糖水等糖类水溶液。

复水后的干燥水煮红小豆依照常法制造生豆沙，再进一步也可做澄沙豆沙，也可以直接添加糖类边加热边拌和制造残余颗粒良好的粒状豆沙。

按照如上所述的制造方法，复水后可以得到制造质量优越的生豆沙或拌和豆沙(粒状豆沙、澄沙豆沙)的干燥水煮红小豆。又因含水量少、保存性能好，必要时可以很容易制造必要量的生豆沙或拌和豆沙。

另外，作为本发明的水煮红小豆、冷冻水煮红小豆及干燥水煮红小豆制造粒豆沙时添加的糖类，可以混合使用低聚糖类、淀粉糖、糖醇类等食品制造上通常使用的各种糖类的一种或二种以上。所添加的糖类也可以是水溶液形态。又在拌和工序中，防止色泽变化、风味劣化等称之为“烧糊”现象的发生。又为防止红小豆颗粒的破裂，优选采用间歇搅拌。

下面举实施例具体说明本发明。

[实施例]实施例1

将原料红小豆(北海道产)20kg水洗除去污物和异物。在水洗后的红小豆加水100kg于100℃煮5分钟后，加75kg洗净水洗涤苦涩水。接着在脱涩红小豆中加100kg水，于80℃煮90分钟后于100℃再煮4分钟。然后弃掉煮汁，得到水煮红小豆。将所得水煮红小豆置于50L容积的卧式真空带状型干燥机(アドヴアントサ-ビス公司制)，装入量10kg，夹套温度80℃、压力(真空度)20mmHg、搅拌速度4rpm工作条件下制造干燥水煮红小豆。所得干燥水煮红小豆是含水分约9％的粒子状干燥水煮红小豆。

对所得干燥水煮红小豆，复水后加糖制造豆沙馅来看，得到残余颗粒良好、风味优美的豆沙馅。

实施例2

将原料红小豆(北海道产)20kg水洗除去污物和异物。在水洗红小豆中加水100kg，于100℃煮5分钟后，加75kg洗净水脱涩，弃去苦涩水。接着在脱涩红小豆中加100kg水，于80℃煮70分钟后于100℃煮4分钟。然后弃去煮汗得水煮红小豆。对此水煮红小豆制造加糖豆沙馅来看，得到残余颗粒良好、风味优美的豆沙馅。

实施例3及比较例1～3

对于实施例1和2制造的豆沙馅进行感官评价。另外，从市售的A公司的豆沙馅、B公司的豆沙馅及D公司的杯装善哉糕中采集干燥水煮红小豆，用其复水后照常法制造加糖豆沙馅作为比较例样品。

感官评价是选用8名受试者，对风味、残存颗粒及总评等分5级进行评价，采用其平均分。结果如表1所示。[1]

	风味	残余颗粒	总评
				实施例1	5.0	4.8	4.9
实施例2	4.7	4.5	4.7
				比较例1(A公司制)	3.5	2.8	3.2
比较例2(B公司制)	2.8	2.0	2.2
				比较例3(D公司制)	2.5	2.3	1.2

评价基准风味：1(红小豆风味很不好)＜2＜3(普通)＜4＜5(非常有小豆风味)残余颗粒：1(非常不好)＜2＜3(普通)＜4＜5(非常良好)总评：1(非常不好)＜2＜3(普通)＜4＜5(非常好)

实施例4

对于实施例1所得的干燥水煮红小豆，用简单粒体硬度计(筒井理化学器械公司制)，作为加压棒使用1mmφ加压棒测定了硬度。在操作台上被配置的干燥水煮红小豆完整颗粒上(几乎保留原型的红小豆颗粒)用加压棒使颗粒破裂时的指针所示的值作为硬度。试验是对20个干燥水煮红小豆进行的，采取其平均值。结果如表2所示。比较例4

在C公司制造的方便年糕小豆汤中所含的极少量干燥水煮的红小豆中采集完整的颗粒(几乎保留原形的颗粒)与实施例4同样方法测定硬度。结果如表2所示。比较例5

在D公司制的杯装善哉糕中所含的极少量干燥水煮红小豆中采集完整的颗粒(大致保留原型颗粒)在实施例4同样方法测定其硬度。结果如表2所示。比较例6

在E公司制的杯装年糕小豆汤中所含的干燥水煮红小豆中采集完整的颗粒(大致保留原型颗粒)，与实施例4同样方法测定硬度。结果如表2所示。

[表2]

	实施例4	比较例4	比较例5	比较例6
					硬度平均值(kg)	1.7	0.4	0.5	0.3

实施例5及比较例7-9

从实施例1所得的干燥水煮红小豆30g中采集完整颗粒(大致保留原形的颗粒)，求其在全部中所占有的比例做为残粒率(重量％)。又作为比较例7-9，在C公司制的方便年糕小豆汤、D公司制的杯装善哉糕及E公司制的杯装年糕小豆汤中公别采集干燥水煮红小豆30g，同样方法测定残粒率。结果如表3所示。

[表3]

	实施例5	比较例7	比较例8	比较例9
					残粒率(重量％)	80	4	6	20

实施例6

将原料红小豆(北海道产)20kg水洗，除去污物与异物。在水洗红小豆中加入100kg水于100℃煮5分钟后，加75kg洗净水脱涩后弃去脱涩水。接着在脱涩红小豆中加入100kg水于80℃煮70分钟后于100℃煮4分钟。然后弃去煮汁得水煮红小豆。此水煮红小豆置于恒温冷冻装置(thermo still)(株式会社东洋制作所制)内，单层、仓内温度-35℃、风速7m/s工作条件下制造冷冻水煮红小豆。

对于所得冷冻水煮红小豆，解冻后制造加糖豆沙馅情况来看，可得到残余颗粒良好、风味优良的豆沙馅。实施例9及比较例10、11

对于实施例6制造的豆沙馅进行感官评价。又用市售的E公司制冷冻水煮红小豆及F公司制的冷冻水煮红小豆，解冻后照常法制造加糖的豆沙馅作为比较例样品。

感官评价是选用8名受试者把风味、残余颗粒及总评等分5级进行评价，采取其平均值。结果如表4所示。

[表4]

	风味	残余颗粒	总评
				实施例6比较例10(E公司制)比较例11(F公司制)	4.63.52.8	4.33.33.0	4.63.32.6

评价基准

风味：1(非常无小豆风味)＜2＜3(普通)＜4＜5(非常有风味)

残余颗粒：1(残余颗粒很不好)＜2＜3(普通)＜4＜5(残余颗粒非常好)

总评：1(非常好)＜2＜3(普通)＜4＜5(非常好)

依照本发明，可提供尽量避免红小豆腹裂的煮熟方法，可提供尽量避免从前始终未被改善的干燥水煮红小豆复水后形状、味道、风味、色泽低劣等现象的，并且可以制造生豆沙或豆沙馅的干燥水煮红小豆。

Claims (15)

1.一种红小豆煮熟方法，其特征在于将红小豆与水的混合物于60-85℃煮60-300分钟。

2.一种红小豆煮熟方法，其特征在于将红小豆与水的混合物于90-100℃煮0-20分钟后于60-85℃煮15-180分钟。

3.一种红小豆煮熟方法，其特征在于将红小豆与水的混合物于90-100℃煮0-20分钟后，于60-85℃煮15-180分钟，再于90℃以上煮0-20分钟。

4.如权利要求2或3所述的红小豆煮熟方法，是在90-100℃煮0-20分钟后，于60-85℃煮15-180分钟之前脱涩。

5.由如权利要求1至4中任何一项所述的方法制得的水煮红小豆。

6.由如权利要求1至4中任何一项所述的方法所得的煮熟的水煮红小豆经冷冻得的冷冻水煮红小豆。

7.由如权利要求1至4中任何一项所述方法所得的煮熟的水煮红小豆经干燥得到的干燥水煮红小豆。

8.如权利要求7所述的干燥水煮红小豆，是由真空干燥法或送风干燥法干燥的。

9.干燥水煮红小豆，红小豆颗粒的平均硬度为1.0-3.0kg。

10.干燥水煮红小豆，保持大致完整颗粒形态的颗粒占30重量％以上。

11.由如权利要求1至4中任何一项所述方法煮的水煮红小豆制造的粒状豆沙。

12.粒状豆沙的制造方法，其特征在于向如权利要求1至4中任何一项所述的方法所得煮熟的水煮红小豆里添加糖类，然后边加热边拌和。

13.由如权利要求7、9或10记载的干燥水煮红小豆制造的粒状豆沙。

14.粒状豆沙的制造方法，其特征在于将如权利要求7、9或10记载的干燥水煮红小豆复元(复水)后，添加糖类，然后边加热边搅拌、

15.粒状豆沙的制造方法，其特征在于直接或解冻后，向权利要求6记载的冷冻水煮红小豆中添加糖类，然后边加热边搅拌。