CN1369355A - 镜片研磨加工装置的研磨液供给装置 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了镜片研磨加工装置的研磨液供给装置。该研磨液供给装置具有第1研磨液供给手段及第2研磨液供给手段,在绕轴线驱动圆周面形成研磨面的圆形研磨砂轮旋转,用所述研磨砂轮的研磨面对被加工镜片进行研磨加工时,所述第1研磨液供给手段在所述研磨面的上方隔开一定间隔在所述研磨砂轮的切线方向供给研磨液,利用与所述研磨砂轮隔有间隔的研磨液膜覆盖所述研磨面上部及后侧部,所述第2研磨液供给手段向所述研磨面喷射研磨液。

Description

镜片研磨加工装置的研磨液供给装置

技术领域

本发明涉及根据镜片样式形状数据利用研磨砂轮对未加工的眼镜镜片进行研磨加工的镜片研磨加工装置，特别涉及对眼镜镜片或研磨砂轮供给研磨液用的镜片研磨加工装置的研磨液供给装置。

背景技术

以往，例如如日本特开平9-225828号专利公开公报所示，已知有对被研磨材料即未加工的眼镜镜片的凸面(表面)及凹面(背面)供给研磨液、对眼镜镜片进行研磨加工的镜片研磨加工装置。

另外，如日本特开昭60-227223号公报、特开昭61-8273号公报、特开平3-202274号公报及特开平5-31669号公报等所示，已知有在研磨砂轮与被研磨材料即光学镜片等的接触位置、从研磨砂轮的研磨面的切线方向供给研磨液的光学镜片等的研磨加工装置。

但是，在上述镜片研磨加工装置中，由于向眼镜镜片的凸面(表面)与凹面(背面)这两个面供给研磨液，因此有时研磨液不能完全到达眼镜镜片和研磨砂轮的研磨面双方。

另外，在光学镜片等研磨加工装置中，当使研磨液直接与研磨砂轮接触时，对于除去伴随研磨加工而产生的磨擦热虽能够得到充分的冷却效果，但是随着研磨砂轮和被研磨材料即光学镜片等的旋转，研磨液会产生飞溅。

特别是在眼镜镜片等的研磨加工中，若被研磨材料即眼镜镜片等与研磨砂轮在切线方向有一点点偏移，研磨液就可能没有完全遍及到，研磨液可能不够。这是因为，由于眼镜镜片等完成的形状(镜片样式形状)的差异，利用研磨砂轮进行加工的加工点要移动，对这种情况就很难适应，很难对该移动的加工点供给研磨液。

发明内容

因此本发明是为了解决上述问题，其第1目的是提供一种镜片研磨加工装置的研削液供给装置，它即使在研磨液直接与研磨砂轮接触时，也能够防止研磨液飞溅起来，同时能够将研磨液充分供给被研磨材料即眼镜镜片与研磨砂轮的研磨面双方。

另外，本发明的第2目的是提供一种镜片研磨加工装置的研磨液供给装置，它特别是在眼镜镜片等的研磨加工中，解决因被研磨材料即眼镜镜片等与研磨砂轮在切线方向有一点点偏移而使研磨液没有完全遍及到、导致研磨液不足的问题，即使在眼镜镜片等完成的形状(镜片样式形状)有差异而让研磨砂轮的加工点移动时，也能够跟踪该移动后的加工点供给研磨液。

为了达到上述目的，本发明的镜片研磨加工装置的研磨液供给装置，其特征在于，具有第1研磨液供给手段及第2研磨液供给手段，所述第1研磨液供给手段，在绕轴线驱动圆周面形成研磨面的圆形研磨砂轮旋转，利用所述研磨砂轮的研磨面对被加工镜片进行研磨加工时，在所述研磨面的上方隔开一定间隔在所述研磨砂轮的切线方向供给研磨液，利用与所述研磨砂轮隔有间隔的研磨液膜覆盖所述研磨面上部及后侧部，所述第2研磨液供给手段向所述研磨面喷射研磨液。

这样，其特征在于，第1及第2研磨液供给手段一体设置。

另外，其特征在于，所述第1研磨液供给手段沿所述研磨面圆弧状喷出研磨液。

另外，其特征在于，所述第2研磨液供给手段将研磨液向所述研磨面从法线方向喷射。

再有，其特征在于，所述第1研磨液供给手段喷出的研磨液的宽度比所述第2研磨液供给手段喷出的研磨液的宽度要大。

再有，其特征在于，所述第2研磨液供给手段喷出的研磨液的宽度与所述研磨面的宽度近似相同或比该研磨面的宽度要大。

再有，其特征在于，在设有所述研磨砂轮的加工室后壁的后边缘部分，设有第3研磨液供给手段，它在所述加工室底壁的近似宽度方向而且向着所述底壁喷出研磨液，使该喷出的研磨液沿底壁上向所述研磨砂轮一侧流动。

再有，其特征在于，所述第3研磨液供给手段是设置在所述后壁左右方向的中间部分的研磨液喷嘴。

附图说明

图1所示为本发明实施形态的具有布置显示装置的镜片研磨加工装置与镜架形状测量装置的关系说明图。

图2所示为本发明实施形态的镜片研磨加工装置，(A)为盖板关闭状态的立体图，(B)为盖板打开状态的立体图。

图3所示为本发明实施形态的镜片研磨加工装置，(A)为盖板关闭状态的俯视图，(B)为盖板打开状态的俯视图。

图4所示为本发明实施形态的镜片研磨加工装置，(A)为第1操作面板的放大说明图，(B)是液晶显示器的正视图。

图5所示为本发明实施形态的镜片研磨加工装置，(a)为加工室内的加工主要部分立体图，(b)为(a)的盖板部分的剖视图。

图6为沿图5的A-A线的简要剖视图。

图7为包含图5构成的驱动系统立体图。

图8为从后方来看保持图7的镜片轴的支架及其底座等的立体图。

图9所示为图7的加工压力调整机构及轴间距离调整机构的侧视图。

图10为图9的加工压力调整机构说明图。

图11为图1～图9的镜片研磨加工装置的控制电路图。

图12为说明图11的控制电路的控制用的时序图。

具体实施方式

在图1中，1为根据镜架F的镜框形状、其样板或镜片样式模型等读取镜片样式形状数据即镜片形状信息(θi、ρi)的镜架形状测量装置(镜片样式形状测量装置)，2为根据镜架形状测量装置通过发送等方式输入的镜架的镜片样式形状数据将毛坯镜片等研磨加工成眼镜镜片ML的镜片研磨加工装置(磨片机)。另外，由于镜架形状测量装置1可以采用众所周知的装置，因此省略其详细构成及数据测量方法等的说明。

<镜片研磨加工装置2>

在镜片研磨加工装置2的上部，如图1～图3所示，设置向装置本体3的前侧倾斜的上表面(倾斜面)3a，同时在上表面3a的前部一侧(下部一侧)形成开口的加工室4。该加工室4利用安装在装置本体3上的能够斜向上下滑动操作的盖板5开闭。

另外，在装置本体3的上表面3a，设有位于加工室4侧旁的操作面板6、位于加工室4上部开口后方一侧的操作面板7、以及位于操作面板7的下部一侧后方的显示利用操作面板6及7的操作状态的液晶显示器8。

再有，在装置本体3内，如图5～图7所示，设置具有加工室4的研磨加工单元10。该加工室4在研磨加工单元10的固定周壁11内形成。

该周壁11如图5(a)及图7所示，具有左右的侧壁11a及11b、后壁11c、前壁11d及底壁11e。而且在侧壁11a及11b形成圆弧形的导向槽11a1及11b1(参照图5(a)或图7的任一张图)。另外，底壁11e如图5(a)及图6所示，具有从后壁11c向近前的前下方呈圆弧形延伸的圆弧形底壁(倾斜底壁)11e1及从圆弧形底壁11e1前下端至前壁11d延伸的下底壁11e2。在该下底壁11e2的接近圆弧形底壁11e1处设有一直延伸到下方废液罐(未图示)的排水管11f。

(盖板5)

盖板5由无色透明或有色透明(例如灰色等有色透明)的一块玻璃或树脂制的面板构成，沿装置本体3的前后滑动。

(操作面板6)

操作面板6如图4(A)所示，具有利用后述的一对镜片轴23及24将眼镜镜片ML夹紧用的“夹紧”开关6a、指定对眼镜镜片ML进行右眼用或左眼用加工或显示切换等用的“左”开关6b及“右”开关6c、使砂轮在左右方向移动的“砂轮移动”开关6d及6e、在眼镜镜片ML的精加工不充分或进行试磨时的进行再精加工或试磨用的“再精加工/试磨”开关6f、镜片旋转方式用的“镜片旋转”开关6g、以及停止方式用的“停止”开关6h。

将实际镜片加工所需要的开关组配置在靠近加工室4的位置处，这是为了减轻操作者操作的负担。

(操作面板7)

操作面板7如图4(B)所示，在液晶显示器8的旁边配置切换液晶显示器8的显示状态的“画面”开关7a、将液晶显示器8显示的有关加工的设定等加以存储的“存储”开关7b、取入镜片形状信息(θi、ρi)用的“数据请求”开关7c、数据修正等使用的交替转换式“-+”开关7d(也可以分别设置“-”开关及“+”开关)、以及光标式指针移动用的“”开关7e。另外，在液晶显示器8的下方排列功能键F1～F6。

该功能键F1～F6除了在眼镜镜片ML加工有关的设定时使用以外，还用来作为加工工序中对液晶显示器8显示的信息进行应答及选择用键。

各功能键F1～F6A在进行加工方面的设定时(布置画面)，功能键F1作为镜片种类输入用，功能键F2作为加工方法输入用，功能键F3作为镜片材料输入用，功能键F4作为镜架种类输入用，功能键F5作为倒角加工种类输入用，功能键F6作为镜面加工输入用。

作为用功能键F1输入的镜片种类，有“单焦点”、“眼科处方”、“渐进”、“双焦点”、“白内障”及“茨波库利”等。另外，所谓“白内障”在眼镜行业一般是指正透镜的屈光度数大的镜片，所谓“茨波库利”(凹状镜片)是指负透镜的屈光度数大的镜片。

作为用功能键F2输入的加工方法，有“自动”、“试磨”、“监视”及“换框”等。

作为用功能键F3输入的被加工镜片材料，有“塑料”、“高指数”、“玻璃”、“聚碳酸酯”及“丙烯”等。

作为用功能键F4输入的镜架F的种类，有“金属”、“塞璐珞”、“奥普契尔”、“平”、“开槽(细)”、“开槽(中)”及“开槽(粗)”等。另外，所谓该各种“开槽”表示是一种V字形加工的V字形槽。

作为用功能键F5输入的倒角加工种类，有“无”、“小”、“中”、“大”及“特殊”等。

作为用功能键F6输入的镜面加工，有“无”、“有”及“倒角处镜面”等。

另外，上述功能键F1～F6的方式、种类或顺序无特别限定。另外，作为后述的各标签TB1～TB4的选择，设置选择“布置”、“加工中”、“加工结束”及“菜单”等用的功能键等，键数也无限定。

(液晶显示器8)

液晶显示器8利用“布置”标签TB1、“加工中”标签TB2、“加工结束”标签TB3及“菜单”标签TB4进行切换，在下方有与功能键F1～F6对应的功能显示框H1～H6。另外，各标签TB1～TB4的颜色是独立的，除了后述的各区域E1～E4以外，周围的背景也与各标签TB1～TB4的选择切换同时切换为与各标签TB1～TB4相同的背景色。

例如，“布置”标签TB1及标有该标签TB1的整个显示画面(背景)用蓝色显示，“加工中”标签TB2及标有该标签TB2的整个显示画面(背景)用绿色显示，“加工结束”标签及标有该标签TB3的整个显示画面(背景)用红色显示，“菜单”标签TB4及标有该标签TB4的整个显示画面(背景)用黄色显示。

这样，由于每种作业用颜以区分的各标签TB1～TB4与周围的背景用同一种颜色显示，因此操作者能够很容易识别或确认现在正在进行什么作业。

功能显示框H1～H6适当显示所需要的内容，在非显示状态时，可以显示不与功能键F1～F6的功能对应的图案、数值或状态等，另外，操作功能键F1～F6时，例如操作功能键F1时，也可以每点击一次该功能键F1，就切换方式等显示。例如，也可以显示与功能键F1对应的各方式一览表(弹出显示)，进行选择操作。另外，弹出显示中的一览表内容可以用文字、图形或图标等表示。

在选择“布置”标签TB1、“加工中”标签TB2及“加工结束”标签TB3的状态时，以划分成图标显示区E1、信息显示区E2、数值显示区E3及状态显示区E4的状态显示。另外，在选择“菜单”标签TB4的状态时，将整个画面作为一个菜单显示区显示。另外，在选择“布置”标签TB1的状态时，也可以不显示“加工中”标签TB2及“加工结束”标签TB3，在“布置”设定结束时进行显示。

另外，由于采用上述的液晶显示器8进行“布置”设定与日本专利申请特愿2000-287040号或特愿2000-290864号相同，因此省略详细说明。

(研磨加工单元10)

研磨加工单元10的图7及图8所示，具有固定的托架12，配置在该托架12上的底座13、固定在托架12上的底座驱动电动机14、顶端由底座13上垂直直立的支持体12a(参照图8)支持且能够旋转并与底座驱动电动机14的输出轴(未图4)连动的丝杆轴15。另外，研磨加工单元10作为驱动系统具有眼镜镜片ML的旋转驱动系统16、眼镜镜片ML的研磨系统17及眼镜镜片ML的片材(コバ)厚度测量系统18。

(底座13)

底座13由沿着托架12的后边缘部分左右延伸的后侧支持部分13a与从后侧支持部分13a的左端向前侧斜向延伸的侧边支持部分13b形成为近似V字形。在该后侧支持部分13a的左右两端部上固定有V字形块状轴支持体13c及13d，在侧边支持部分13b的前端部上固定有V字形块状轴支持体13e。

另外，在装置本体3内设置左右延伸且前后平行并排排列的一对平行导向杆19及20。该平行导向杆19及20的左右两端部安装在装置本体3内的左右部分。而且底座13的侧边支持部分13b以该平行导向杆19、20为支承轴，支承成沿轴线方向能够左右进退运动。

另外，沿左右延伸的支架旋转轴21的两端部设置在轴支持体13c及13d上的V字形凹槽部分。22为安装在支架旋转轴21上的支架。该支架22由左右隔有间隔配置且前后延伸的轴安装用的支臂22a及22b、沿左右延伸且将支臂22a及22b的后端部之间连接的连接部分22c、以及在连接部分22c的左右中间部分向后方突出设置的支持突出部分22d形成，呈叉子形状。另外，支臂22a、22b及连接部分22c呈コ字形。形成加工室4的周壁11配置在该支臂22a与22b之间。

另外，该支架旋转轴21穿过支持突出部分22d且保持在支持突出部分22d，同时相对于轴支持体13c及13d能自由转动。这样，支架22的前端部一侧能以支架旋转轴21为中心上下摆动。另外，支架旋转轴21也可以固定在轴支持体13c及13d上，使支持突出部分22d相对支架旋转轴21能够转动而沿轴线方向不能移动。

该支架22具有左右延伸且将眼镜镜片(圆形未加眼镜镜片即圆形毛坯镜片)ML夹持在同一轴上的一对镜片轴(镜片旋转轴)23及24。镜片轴23沿左右方向穿过支臂22a的前端部，同时保持在支臂22a的前端部，能绕轴线自由旋转，而且不能沿轴线方向移动。另外，镜片轴24沿左右方向穿过支臂22b的前端部，同时保持在支臂22b的前端部，能绕轴线自由旋转，而且沿轴线方向能够移动进行调整。该构造由于采用众所周知的构造，因此省略其详细说明。

另外，与底座13一体形成导向体13f，导向体13f与丝杆轴(进给丝杆)15的螺纹啮合。然后，使底座驱动电动机14动作，用底座驱动电动机14驱动丝杆轴15旋转，通过这样导向体13f沿丝杆轴15的轴线方向进退运动，因而底座13与导向体13f一体移动。这时，底座13由一对平行导向杆19及20导向，沿轴线方向位移。

支架22

上述周壁11的导向槽11a1及11b1形成以支架旋转轴21为中心的圆弧状。保持在支架22上的镜片轴23及24的相互相对的端部插入穿过导向槽11a1及11b1，通过这样，镜片轴23及24的相对端部突出在用周壁11包围的加工室4内。

另外，在侧壁11a的内壁面，如图5(a)所示，安装了圆弧形的截面为帽子形状的导向板P1，在侧壁11b的内壁面，如图7所示，安装了圆弧形的截面为帽子形状的导向板P2。在该导向板P1及P2上，对应于导向槽11a1及11b1，形成了呈圆弧形延伸的导向槽11a1’及11b1’。然后，在侧壁11a与导向板P1之间设置能够前后及上下移动的将导向槽11a1及11a1’封闭的盖板11a2，在侧壁11b与导向板P2之间设置能够前后及上下移动的将导向槽11b1及11b1’封闭的盖板11b2，该盖板11a2及11b2分别安装在镜片轴23及24上。

然后，在导向板P1的导向槽11a1及11a1’的上下位置处，沿导向槽11a1及11a1’的上下边缘设置圆弧形的导轨Ga及Gb，在导向板P2的导向槽11b1及11b1’的上下位置处，沿导向槽11b1及11b1’的上下边缘设置圆弧形的导轨Gc及Gd。

然后，盖板11a2就能够沿导轨Ga及Gb上下导向，按圆弧形上下移动，盖板11b2就能够沿导轨Gc及Gd上下导向，按圆弧形上下移动。

另外，支架22的镜片轴23穿过圆弧形的盖板11a2，能自由滑动，改进镜片轴23、侧壁11a1、导向板P1及盖板11a2的组装性能，支架22的镜片轴24穿过圆弧形的盖板11b2，改进镜片轴24、侧壁11b1、导向板P2及盖板11b2的组装性能。

另外，在盖板11a2与镜片轴23之间通过密封构件Sa进行密封，同时盖板11a2通过密封构件Sa及Sa保持在镜片轴23上。另外，盖板11b2与镜片轴24之间通过密封构件Sb进行密封，同时盖板11b2通过密封构件Sb及Sb保持在镜片轴24上，并能够沿轴线方向相对移动。这样，若镜片轴23及24沿导向槽11a1及11b1作上下圆弧形转动，则盖板11a2及11b2也与镜片轴23及24一起，能够上下一体移动。

另外，侧壁11a1及导向板P1与圆弧形盖板11a2紧贴靠近，侧壁11b1及导向板P2与圆弧形盖板11b2紧贴靠近。

再有，加工室4内设置的导向板P1及P2延伸至后侧壁11c及下底壁11e2的附近为止。上下端在供液器41的侧面及研磨砂轮35的上方附近切断，使导向板P1及P2的上下端在加工室4内开放，使得研磨液沿侧壁11a1及11b1的内表面流下，使得研磨液不积存在侧壁11a1与导向板P1之间及侧壁11b1与导向板P2之间。

然后，在支架22以支架旋转轴21为中心上下摆动，镜片轴23及24沿导向槽11a1及11b1上下运动时，盖板11a2及11b2也与镜片轴23及24一体上下运动，导向槽11a1及11b1因盖板11a2及11b2始终处于封闭状态，使周壁11内的研磨液等不会泄漏到周壁11的外侧。另外，随着该镜片轴23及24的上下运动，眼镜镜片ML相对于研磨砂轮35靠近或者远离。

另外，在将眼镜镜片ML的毛坯镜片等安装到镜片轴23及24上时，或者在研磨加工结束后拆下时，使镜片轴23及24位于导向槽11a的中间位置处，使支架22位于上下方向摆动中心位置处。另外，在片材厚度测量时及研磨加工时，支架22根据眼镜镜片ML的研磨加工量，被控制进行上下摆动，使其倾斜。

(镜片轴23及24的旋转驱动系统16)

镜片轴23及24的旋转驱动系统具有用省略图示的固定手段固定在支架22上的镜片轴驱动用电动机25、保持在支架22上能自由旋转且与镜片轴驱动用电动机25的输出轴连动的动力传递轴(驱动轴)25a、设置在动力传递轴25a前端的驱动齿轮26、以及与驱动齿轮26啮合且安装在一个镜片轴23上的从动齿轮26a。图8中，驱动齿轮26采用蜗杆，从动齿轮26a采用蜗轮。另外，驱动齿轮26及从动齿轮26a也可以采用斜齿轮(伞齿轮)。

再有，旋转驱动系统16还具有固定在一个镜片轴23的外端部(与镜片轴24一侧相反一侧的端部)的皮带轮27，支架22上设置的动力传递机构28，以及保持在另一个镜片轴24的外端部(与镜片轴23一侧相反一侧的端部)的自由旋转的皮带轮29。该皮带轮29相对于镜片轴24能够沿轴向相对移动，同时利用支架22设置的未图示的移动限制构件进行移动限制，使得在镜片轴24轴向移动调整时，该皮带轮29的轴线方向位置不变。

动力传递机构28具有传递皮带轮28a、28b、以及两端固定传递皮带轮28a及28b的传递轴(动力传递轴)28c。该传递轴28c与镜片轴23及24平行设置，同时用未图示的轴承保持在支架22上，能自由旋转。另外，动力传递机构28具有在皮带轮27与传递皮带轮28a之间张紧的驱动侧皮带28b、以及在皮带轮29与传递皮带轮28b之间张紧的从动侧皮带28e。

若使镜片轴驱动用电动机25工作，使动力传递轴25a旋转，则动力传递轴25a的旋转通过驱动齿轮26及从动齿轮26a传递给镜片轴23，镜片轴23及皮带轮27被驱动一体旋转。另外，皮带轮27的旋转，通过驱动侧皮带28d、传递皮带轮28a、传递轴28c、传递皮带轮28b及从动侧皮带28e，传递给皮带轮29，皮带轮29及镜片轴24被驱动一体旋转。这时，镜片轴24及镜片轴23同步一起旋转。

(研磨系统17)

研磨系统17具有固定在托架12上的砂轮驱动电动机30、将砂轮驱动电动机30的驱动通过皮带31传递的传递轴32，将传递轴32的旋转进行传递的砂轮轴33，以及固定在砂轮轴上的研磨砂轮35。该研磨砂轮35具有省略符号的粗研磨砂轮，V字形砂轮及精加工砂轮等。该粗研磨砂轮、V字形砂轮及精加工砂轮沿轴向并排设置。

另外，研磨系统17具有固定在装置本体3上的摆动臂驱动电动机36、固定在该输出轴上的蜗杆36a、保持在周壁11上能自由旋转的筒轴状蜗轮37、与蜗轮37固定成一体的中空的摆动臂38、图5(a)中一端部保持在摆动臂38的自由端部能自由旋转且从该自由端部向右方突出的旋转轴39，以及固定在旋转轴39上的开槽砂轮40。

研磨系统17具有安装在周壁11且未图示的输出轴插入筒状蜗轮轴39a内的驱动电动机39a、以及设置在摆动臂38内将驱动电动机39a的输出轴的旋转传递给旋转轴39的动力传递机构。

开槽砂轮40如图5(a)及图7所示，具有对眼镜镜片ML的边缘部分进行倒角加工的倒角砂轮40a及40b，以及与倒角砂轮40a相邻安装在旋转轴39上的开槽刀片40c。另外，摆动臂38上安装了图5(a)中的向右方延伸的圆弧形罩壳38a，该圆弧形罩壳38a罩在倒角砂轮40a、40b及开槽刀片40c的下方。

(研磨液供给构造)

如上所述，形成加工室4的周壁11的底壁11e具有圆弧形壁11e1及下底壁11e2。该圆弧形壁11e1以支架旋转轴21为中心形成圆弧形。

另外，如上所述，周壁11具有后壁11c及前壁11d。在后壁11c的下端部的左右方向中间安装有面向前方开口的研磨液喷嘴60作为研磨液供给手段，在前壁11d安装向后方突出的研磨液嘴嘴61作为研磨液供给手段。另外，研磨液喷嘴60可以设置宽度很宽，使得从后壁11c的整个宽度方向喷出研磨液。在这种情况下，即使研磨屑等飞散在圆弧形底壁11e1的任何地方，都能够利用研磨液将该研磨屑冲洗至下方，防止研磨屑附着在圆弧形底壁11e1上。

研磨液喷嘴61上一体设有喷出供给研磨液62以覆盖研磨砂轮35的研磨面35a的上部及镜片轴23及24一侧部分的第1研磨液喷出口(第1研磨液供给手段)63，以及相对于研磨砂轮35的研磨面35a，从法线方向供给研磨液64的第2研磨液喷出口(第2研磨液供给手段)65。该研磨液喷出口63及65由研磨液供给通路61a分叉。

另外，研磨液62从研磨液喷出口63向后方呈圆弧形喷出，同时通过镜片轴23及24的略微下方向下面流去。因此，若设通过研磨砂轮35的旋转中心0的垂直线为66，通过垂直线66与研磨面35a的交点的切线为67，则研磨液62以近似与切线67的同方向即箭头68所示方向从研磨液喷出口63向后方且向着与切线67平行的方喷出。

再有，研磨液喷出口65的左右方向宽度形成为与研磨砂轮35的左右方向宽度大致相同，或比研磨砂轮35的左右方向宽度要宽。因此，对研磨砂轮35的研磨面(圆周面)35a能够供给充分的研磨液。

另外，研磨液喷出口63的左右方向宽度形成为比研磨液喷出口65的左右方向宽度要宽。而且，研磨液喷出口63的左右两端部比研磨液喷出口65的左右方向两端部更突出。

这样，将研磨液喷出口63的左右方向宽度形成为比研磨液喷出口65的左右方向宽度要宽，同时使研磨液62与研磨面35a隔有微小间隔喷出，因而从研磨液喷出口63喷出的研磨液62与研磨面35a隔有间隔，像帘子一样覆盖研磨面35a的镜片研磨部位(镜片加工点)69一侧。

然而，在这样的构成中，从研磨液喷出口65向研磨面35a从法线方向将研磨液64喷液(供液)，通过这样能够对镜片加工点(镜片研磨部位69)充分供给研磨液64。该方法的问题在于，对研磨面35a喷出的研磨液由于研磨砂轮35旋转，将向上方及后方飞溅，这样研磨液向研磨室4的上方及后方飞溅，导致或者泄漏，或者污染后壁11c和镜片轴23及24等。

但是，研磨液62从研磨液喷出口63沿近似切线方向且向后方喷出，呈帘子状覆盖研磨砂轮35的研磨面35a的上部及镜片加工点(镜片研磨部位69)。这时，帘子状的研磨液62的宽度由于形成为比研磨液喷出口65喷出的研磨液64的宽度要宽，因此防止从研磨液喷出口65喷出的研磨液64因研磨砂轮35的旋转而向后方飞溅。这样能够防止研磨液向研磨室4的上方及后方飞溅而导致泄漏或污染后壁11c和镜片轴23及24等。

另外，切线方向喷液即从研磨液喷出口63沿近似切线方向且向后方喷出的研磨液62，与研磨砂轮35的研磨面35a保持距离，使其不直接接触，这样能够使得对于由于研磨液62在切线方向喷液而造成飞溅及由于研磨液64在法线方向喷液而造成飞溅的防止效果更大。

另外，由于分别从研磨砂轮35的切线方向及研磨砂轮35的法线方向这两个方向供给研磨液62及64，因此能够使供给的研磨液遍布研磨砂轮35的研磨面35a及眼镜镜片ML。再有，由在在一个研磨液供给喷嘴(研磨液供给装置)61设置沿研磨砂轮35的切线方向及法线方向这两个方向供给研磨液的喷出口63及65，因此能够使研磨液供给喷嘴(研磨液供给装置)61及整个研磨装置更加紧凑，实现小型化。

<压力调整机构45>

在支架22的支架旋转轴21的附近设置调整眼镜镜片ML对研磨砂轮35的压紧量的压力调整机构45。

压力调整机构如图10所示，具有用螺丝46固定在支架22上的托架47、固定在托架47上的滑块位移用电动机48、与滑块位移用电动机48的未图示的输出轴连动的丝杆轴48a、以及与丝杆轴48a进行螺纹啮合的滑块50(参照图9)。丝杆轴48a的顶端部保持在托架47上，能自由旋转，滑块50利用与丝杆轴48a平行的导轨49沿轴向导向。

另外，压力调整机构45具有保持在底座13上能够旋转的三个滑轮51、52及53，以及两端保持在滑块50和弹簧54上的拉紧绳55。该拉紧绳55利用弹簧54的拉力通过滑轮51、52及53转换方向，使得从与导轨49近似垂直的方向拉紧滑块50。另外，弹簧54的另一端固定在底座13上。

压力调整机构45因滑块50在导轨49上的位置不同，改变与支架旋转轴21的距离，根据其不同位置，由弹簧54的拉紧力而产生的在支架22的前端一侧的压紧力，即镜片轴23及24所夹持的眼镜镜片ML对研磨砂轮35的压紧压力发生变化，利用这一作用进行压力调整。另外，丝杆轴48a及导轨49与镜片轴23及支架旋转轴21近似垂直。

因而，关于眼镜镜片ML对研磨砂轮35的接触状态，可根据其加压方向的偏离，由于眼镜镜片ML形状变化而引起的接触面积差异，以及由于镜片度数而引起的片材宽度不同等加工条件变化，使滑块50在导轨49上的位置发生改变。通过这样尽管弹簧54的拉力近似相同，也能够调整单位面积的接触力。

另外，如上所述，由于支架22根据眼镜镜片ML的研磨加工量要偏离中间位置倾斜，因此当然压力调整机构45位于其倾斜一侧。另外，由于支架22处于倾斜状态，因此将滑块50作为单纯的配重，即使不用滑轮51、52、53，弹簧54及拉紧绳55，也能够使支架22的顶端一侧相当于压紧力的作用力变化。因此根据滑块50在导轨49上的位置，也能够调整眼镜镜片ML对研磨砂轮35的压紧压力。

(轴间距离调整手段43)

如图9所示，镜片轴23及24与砂轮轴33之间能够利用轴间距离调整手段(轴间距离调整机构)43进行调整。

轴间距离调整手段43如图9所示，具有轴线位于与砂轮轴33在同一轴线上的旋转轴34。该旋转轴34支持在图8的支持突块13e的V形槽上，能自由旋转。

另外，轴间距离调整手段43具有保持在旋转轴34上的底盘56、安装在底盘56上且从上侧面向斜上方延伸的一对平行导轨57及57、与导轨57平行且能够转动地设置在底盘56上的螺旋轴(进给丝杆)58，设置在底盘56下侧面的使螺旋轴58旋转的脉冲电动机59、以及与螺旋轴啮合且保持在导轨57、57上可自由上下移动的支承台73(在图7中其它部分为方便起见而省略图示)。

另外，轴间距离调整手段43还具有设置在支承台73上方且保持在导轨57及57上可自由上下移动的镜片轴保持架74、以及保持导轨57及57上端且保持螺旋轴58的上端部并使其自由旋转的增强构件75。该镜片轴保持架74由于支架22的自重及压力调整机构45的弹簧54的弹簧力而始终受到向下方转动的作用力，按压支承台73。该支承台73上安装有检测镜片轴保持架74抵接用的传感器S。

然后，通过使脉冲电动机59正转或反转，使螺旋轴58正转或反转，支承台73利用螺旋轴58沿导轨57及57上升或下降，于是镜片轴保持架与支承台73一起上升或下降。这样，支架22以支架旋转轴21为中心作摆动。

(片材厚度测量系统18)

片材厚度测量系统18具有由互相相对且互相分开的探头41a构成的测量头41，位于周壁11的外侧并安装在装置本体3上的作为移动量检测传感器的测量单元(移动量测量手段)42、与镜片轴23及24平行设置且可沿左右方向(轴向)进退移动的由测量单元42保持的测量轴42a。该测量轴42a设置为可绕轴线转动。另外，测量头41与测量轴42a设置成一体。

设置的该测量轴42a利用后述的旋转螺线管RS能够转动90度。该旋转螺线管RS控制测量轴42a转动，通过这样使测量头41位于图7所示垂直立起的非测量位置及图5(a)所示的水平测量位置这两个位置中某一个位置。

利用这样的构造，测量单元42在测量头41处于图5(a)所示的水平状态时，测量(检测)测量头41在左右方向的移动量。另外，按照测量单元42的测量信号(移动量检测信号)及支架22在左右方向的位置，根据一个探头41a与眼镜镜片ML的表面或背面的接触位置及另一个探头41b与眼镜镜片ML的表面或背面的接触位置，通过计算求得眼镜镜片ML的片材厚度。

具体来说，将一对镜片轴23及24根据镜片形状信息(θi、ρi)对每一角度θi进行旋转控制，而且根据镜片形状信息(θi、ρi)控制轴间距离调整手段43动作，通过这样使探头41a及41b的每一个探头与眼镜镜片ML的前侧面或后侧面接触，使探头41a或41b按每个角度θi移动至眼镜镜片ML的矢径ρi的位置，对应于镜片形状信息(θi、ρi)求得探头41a及41b与眼镜镜片ML的接触位置的坐标，根据该求得的坐标，对应于镜片形状信息(θi、ρi)求得一对探头41a与41b之间的间隔，将该求得的间隔作为镜片形状信息(θi、ρi)中的片材厚度Wi。

另外，测量轴(支持轴)42a在左右方向的移动量利用安装在测量单元42内部的读取传感器(未图示)读取，该读取传感器可以采用直尺、磁尺、滑动电阻器或电位器等。

另外，为了使眼镜镜片与探头41a及41b接触，利用与探头41连接的移动量读取传感器(装在测量单元42内)进行移动量测量，要通过驱动电动机14的控制，使底座13沿导向杆19及20在左右方向进退移动，使眼镜镜片ML与底座13及支架22一起相对于设置在底座13上的片材厚度测量单元18在左右方向移动，使探头41a或探头41b与眼镜镜片ML的前侧屈光面或后侧屈光面接触。并且，对每一角度θi在控制眼镜镜片ML旋转期间，使探头41a探头41b相对于眼镜镜片ML维持接触，开始测量。

(控制电路)

上述操作面板6及7(即操作面板6及7的各开关)，如图11所示，与具有CPU的运算控制电路80连接。另外，与该运算控制电路80连接有作为存储手段的ROM81、作为存储手段的数据存储器82及RAM83，还连接有修正值存储器84。

另外，液晶显示器8通过显示用驱动器85与运算控制电路80连接，同时脉冲电动机驱动器86与运算控制电路80连接。该脉冲电动机驱动器86利用运算控制电路80进行动作控制，控制研磨加工单元10的各种驱动电动机即底座驱动电动机14、镜片轴驱动用电动机25、摆动臂驱动电动机36、滑块位移用电动机48及脉冲电动机59等的动作(驱动控制)。另外，底座驱动电动机14、镜片轴驱动用电动机25、摆动臂驱动电动机36及滑块位移用电动机48等采用脉冲电动机。

另外，砂轮驱动机30及砂轮驱动电动机39a通过电动机驱动器86a与运算控制电路80连接，同时旋转螺线管RS及研磨液供给泵(研磨液供给手段)P与运算控制电路80连接。该研磨液供给泵P将工作时从未图示的废液罐过滤的研磨液供给研磨液供给喷嘴60及61。

另外，图1的镜架形状测量装置1通过通信口88与运算控制电路80连接，从镜架形状测量装置(镜片样式形状测量装置)1输入镜架形状数据及镜片形状数据等镜片样式形状数据。

而且，来自测量单元(移动量检测传感器)42的移动量检测信号输入至运算控制电路80。镜片轴驱动用电动机25及脉冲电动机59根据底座驱动电动机14的驱动脉冲及来自镜架形状测量装置1的镜片样式形状数据(θi、ρi)进行动作控制，该运算控制电路80根据镜片轴驱动用电动机25及脉冲电动机59等的驱动脉冲，以及根据来自测量单元42的检测信号(探头移动量检测信号)等，分别求出镜片样式形状数据(θi、ρi)中的眼镜镜片ML的前侧屈光面(图7中眼镜镜片的左侧表面)的坐标位置及后侧屈光面(图7中眼镜镜片的右侧表面)的坐标位置，再通过运算，根据该求得的镜片样式形状数据(θi、ρi)中的眼镜镜片ML的前侧屈光面坐标位置及后侧屈光面坐标位置，求得片材厚度Wi。

运算控制电路80在加工控制开始后，在有从镜架形状测量装置1数据读入及数据存储器82的存储区m1～m8存储的数据读入时，如图12所示，利用分时进行加工控制及数据读入或布置设定的控制。

即设时间t1与t2之间的期间为T1，时间t2与t3之间的期间为T2，时间t3与t4之间的期间为T3，时间t-1与tn之间的期间为Tn，在期间T1、T3、...、Tn进行加工控制，在期间T2、T4、...Tn-1进行数据读入及布置设定的控制。因而，在被加工镜片研磨加工过程中，能够进行接下来的多个镜片样式形状数据的读入存储、数据读出及布置设定(调整)等，能够更进一步提高数据处理的作业效率。

另外，上述ROM81中存储了镜片研磨加工装置2的动作控制用的各种程序，在数据存储器82中设有多个数据存储区。另外，在RAM83中设有存储现在正在加工中的加工数据的加工数据存储区83a、存储新数据的新数据存储区83b以及存储镜架数据及加工结束数据等的数据存储区83c。

另外，数据存储器82也可以用可读写的FEEPROM(快擦写EEPROM)，也可以用主电源即使切断内容也不消失的那样使用后备电源的RAM。

(作用)

下面说明具有这样构成的运算控制电路80的镜片研磨加工装置的作用。

(镜片形状数据的读入)

若从起动待机状态将主电源接通，则运算控制电路80判断是否从镜架形状测量装置1有数据读入。

即运算控制电路和80判断操作面板6的“数据请求”开关7c是否按下，若“数据请求”开关7c按下，有数据请求，则从镜架形状测量装置1将镜片形状信息(θi、ρi)的数据读入RAM83的数据读入区83b。该读入的数据存储(记录)在数据存储器82的存储区m1～m8中的某一区，同时在液晶显示器8显示布置画面。

(眼镜镜片的边缘加工)

镜片轴23与24之间保持的眼镜镜片ML在测量开始前，测量头41如图7所示，处于立起状态，在该位置，镜片轴23与24之间保持的眼镜镜片ML与测量头41的探头41a与41b之间的空间对应，在该状态下，按下“右”开关6c或“左”开关6b，开始眼镜片ML的片材厚度测量，V字形设定，研磨加工等加工动作。

(片材厚度Wi的计算)

这样，运算控制电路80控制旋转螺线管RS动作，使测量头如图5(a)所示倒向水平方向，开始片材厚度的计算动作。

即运算控制电路80首先控制脉冲电动机驱动器86工作，使脉冲电动机59正转，利用脉冲电动机59使螺旋轴58正转，利用螺旋轴58使支承台沿导轨57及57上升，使镜片轴保持架74与支承台73一起上升。这样，支架22以支架旋转轴21为中心向上方转动，镜片轴23与24之间的眼镜镜片ML向测量头41的探头41a与41b之间移动。

然后，运算控制电路80通过脉冲电动机驱动器86控制底座驱动电动机14动作，使测量头41的一个探头41a与眼镜镜片ML的表面(前侧屈光面)接触，然后，运算控制电路80用脉冲电动机驱动器86控制镜片轴驱动用电动机25动作，使镜片轴23、24及眼镜镜片ML旋转规定角度θi(i＝0，1，2，...n)。而且，运算控制电路80利用脉冲电动机驱动器86控制脉冲电动机59动作，使测量头41的一个探头41a移动至与角度θi(i＝0，1，2，...n)对应的矢径ρi的位置。这样，运算控制电路80根据镜片样式形状数据即镜片形状数据(θi、ρi)，使探头41a与眼镜镜片ML的接触位置依次改变。

这时，使测量头左右移动，该移动量利用检测单元42进行检测并输出，该测量单元42输出的检测信号输入至运算控制电路80。并且，运算控制电路80根据底座驱动机14、镜片轴驱动用电动机25及脉冲电动机59的驱动脉冲以及测量单元42输出的检测信号(探头移动量检测信号)等，求得镜片形状数据(θi、ρi)中的眼镜镜片ML的前侧屈光面(图7中的眼镜镜片的左侧表面)的坐标位置，将其存储(记录)在数据存储器82的存储区m1～m8中的某一区。

另外，运算控制电路80同样使测量头41的另一探头41b与眼镜镜片ML的背面(后侧屈光面)接触，使眼镜镜片ML的后侧屈光面(图7中的眼镜镜片的右侧表面)的坐标位置对应于镜片形状数据(θi、ρi)求出，将该求得的眼镜镜片ML的后侧屈光面的坐标位置存储(记录)在数据存储器82的存储区m1～m8中的某一区。

然后，运算控制电路80根据该求得的镜片形状数据(θi、ρi)中的眼镜镜片ML的前侧屈光面坐标位置及后侧屈光面坐标位置，通过运算求得片材厚度Wi。

然后，运算控制电路80控制旋转螺线管RS动作，使测量头41垂直立起。

(V字形设定)

运算控制电路80这样求出片材厚度Wi之后，以预先设定的比例求出眼镜镜片ML的镜片形状数据(θi、ρi)中的V字形位置，将其存储(记录)在数据存储器82的存储区m1～m8的某一区。由于该V字形可以采用众所周知的方法求得，因此省略其详细说明。

(加工数据的计算)

然后，运算控制电路80根据眼镜镜片处方笺的瞳孔间距离PD，镜架几何学中心间距离FPD等数据及上偏移量等，求出与镜片形状数据(θi、ρi)对应的眼镜镜片ML的加工数据(θi’、ρi’)将其存储在加工数据存储区83a。

(研磨加工)

然后，运算控制电路80利用电动机驱动器56a控制砂轮驱动电动机30动作，驱动控制研磨砂轮35沿图6中的顺时针方向旋转。该研磨砂轮35如上所述，有粗研磨砂轮(平砂轮)、V字形砂轮、精加工砂轮等。

另一方面，运算控制电路80根据加工数据存储区83a存储的加工数据(θi’、ρi’)，通过脉冲电动机驱动器86，驱动控制镜片轴驱动电动机25，控制镜片轴23、24及眼镜镜片ML沿图6中的反时针方向旋转。

这时，运算控制电路80根据加工数据存储区83a存储的加工数据(θi’、ρi’)，首先在i＝0的位置，控制脉冲电动机驱动器86工作，这样来驱动控制脉冲电动机59，使螺旋轴58反转，使支承台下降规定量，随着该支承台73的下降，镜片轴保持架74因支架22的自重及加工压力调整机构45中弹簧54的弹簧力的作用而与支承台73一起下降。

随着该下降，未加工的圆形眼镜镜片ML与研磨砂轮35的研磨面35a因支架22的自重及加工压力调整机构45中弹簧54的弹簧力的作用而接触后，只有支承台73下降。由于该下降，支承台73从镜片轴保持架74的下方分开，则该分开的情况由传感器S检测出，该传感器S输出的检测信号输入至运算控制电路80。该运算控制电路80在接受传感器S输出的检测信号后，再控制驱动脉冲电动机59，使支承台仅稍微下降规定量。

这样，在加工数据(θi’、ρi’)的i＝0中，研磨砂轮35将眼镜镜片ML研磨规定量。随着该研磨过程，若镜片轴保持架74下降与支承台73接触，则传感器S检测出该接触情况，输出检测信呈，该检测信号输入至运算控制电路80。

该运算控制电路80若接受该检测信号，则在加工数据(θi’、ρi’)的i＝1中，像i＝0那样，利用研磨砂轮35对眼镜镜片ML进行研磨加工。然后，运算控制电路80对i＝n(360度)进行这样的控制，利用研磨砂轮35的省略了符号的粗研磨砂轮对眼镜镜片ML的边缘进行研磨加工，使得每个加工数据(θi’、ρi’)的角度θi’成为矢径ρi’。

在进行这样研磨时，运算控制电路80使研磨液供给用泵P工作，使研磨液62从研磨液喷嘴61的第1研磨液喷出口(第1研磨液供给手段)63喷出，同时使研磨液64从研磨液喷嘴61的第2研磨液喷出口(第2研磨液供给手段)65喷出。

这时，研磨液64对研磨砂轮35的研磨面35a从法线方向供给。该研磨液64随着研磨砂轮35的旋转，充分流向镜片研磨部位69一侧，将镜片研磨部位69充分冷却之后，与在镜片研磨部位69被研磨下的眼镜镜片ML的研磨屑70一起向后面斜下方飞溅。而且，由于研磨液64在整个研磨砂轮35的宽度方向充分供给，因此即使眼镜镜片ML与研磨砂轮35的接触位置向左右方向偏离，也不会产生供给镜片研磨部分69的研磨液不足的情况。

另外，从研磨液喷嘴61的第1研磨液喷出口(第1研磨液供给手段)63喷出的研磨液62是在与研磨砂轮35的切线平行的方向且向着加工室4的后方，在研磨砂轮35与镜片轴23及24之间呈帘子状覆盖眼镜镜片ML一侧的镜片研磨部位69。而且，这时研磨液62是在整个宽度方向覆盖研磨砂轮35的上部及后部，即使从第2研磨液喷出口(第2研磨液供给手段)65向研磨砂轮35喷出且向研磨砂轮35的旋转方向移动的研磨液64的一部分，由于研磨砂轮35的旋转而向后方飞溅，也预先防止向加工室4的上方及圆弧形底壁11e1一侧泄漏(飞溅)。这样能够防止盖板5及圆弧形底壁11e1污染。另外，由于导向槽11a1及11b1用盖板11a2及1162覆盖，因此在用研磨砂轮35对眼镜镜片ML进行研磨时，即使研磨屑与研磨液一起向侧壁11a及11b一侧飞溅，也能够防止研磨屑及研磨液从导向槽11a1及11b1向外面泄漏。

另外，对研磨面35a从法线方向供给的研磨液，只要不超过沿研磨砂轮35的切线方向喷出的研磨液而飞溅，若是向研磨面35a直接喷出，则方向没有限定。

这样的研磨液62、64及研磨屑70等，大部分流到下底壁11e2上，再从排水管11f流入未图示的废液罐内加以回收。

另一方面，运算控制电路80使研磨液供给用泵P工作，使研磨液71从研磨液喷嘴60像扇形一样喷出，在圆弧底壁11e1的中间上方向左右散开，从圆弧形底壁11e1的左右方向中间上端部向下方向左右方向散开流下。通过这样，即使研磨屑70及研磨液62的一部分飞溅在圆弧形底壁11e1的下部，也能够利用流下的研磨液71清洗落到下方，再从排水管11f流入未图示的废液罐内加以回收。

运算控制电路80采用大致相同的过程，.用研磨砂轮35的省略了符号的V字形砂轮对粗研磨成加工数据(θi’、ρi’)形状的眼镜镜片ML的边缘部分进行V字形加工。这时也与上述利用粗研磨砂轮进行研磨时一样，喷出研磨液。另外，研磨砂轮35具有左右并排设置的粗研磨砂轮及V字形砂轮，在粗研磨时及V字形加工时，使眼镜镜片ML与研磨砂轮35的接触位置左右移动。但是，即使在这样的情况下，由于研磨液64在整个研磨砂轮35的宽度方向充分供给，因此在用研磨轮35的粗研磨砂轮对眼镜镜片ML的边缘进行粗研磨加工时，或者在用与研磨砂轮35的粗研磨砂轮相邻的V字形砂轮对粗研磨后的眼镜镜片ML的边缘进行V字形加工时，都不会产生供给镜片研磨部位69的研磨液不足的情况。

发明效果

如上所述，根据权利要求1及2的发明，即使在使研磨液直接喷向研磨砂轮的情况下，也能够防止研磨液飞溅，能够对被研磨材料即眼镜镜片与研磨砂轮的研磨面双方供给充分的研磨液。

另外，特别在眼镜镜片等研磨加工中，解决了被研磨材料即眼镜镜片等与研磨砂轮的切线方向稍微偏离一点就使研磨液没有完全遍及到而导致研磨液不足的问题，在因眼镜镜片等完成形状(镜片样式形状)不同而导致利用研磨砂轮的加工点移动时，也能够跟踪该移动后的加工点供给研磨液。

另外，将第1及第2研磨液供给手段形成一体，能够使整个装置紧凑，实现小型化。

Claims (8)

1、一种镜片研磨加工装置的研磨液供给装置，其特征在于，具有第1研磨液供给手段及第2研磨液供给手段，在绕轴线驱动圆周面形成研磨面的圆形研磨砂轮旋转，用所述研磨砂轮的研磨面对被加工镜片进行研磨加工时，所述第1研磨液供给手段在所述研磨面的上方隔开一定间隔沿所述研磨砂轮的切线方向供给研磨液，利用与所述研磨砂轮隔有间隔的研磨液膜覆盖所述研磨面上部及后侧部，所述第2研磨液供给手段向所述研磨面喷射研磨液。

2、如权利要求1所述的镜片研磨加工装置的研磨液供给装置，其特征在于，所述第1及第2研磨液供给手段形成一体。

3、如权利要求1所述的镜片研磨加工装置的研磨液供给装置，其特征在于，所述第1研磨液供给手段将研磨液沿所述研磨面圆弧状喷出。

4、如权利要求1所述的镜片研磨加工装置的研磨液供给装置，其特征在于，所述第2研磨液供给手段将研磨液从法线方向向所述研磨面喷射。

5、如权利要求1所述的镜片研磨加工装置的研磨液供给装置，其特征在于，所述第1研磨液供给手段喷出的研磨液的宽度比所述第2研磨液供给手段喷出的研磨液的宽度要大。

6、如权利要求1所述的镜片研磨加工装置的研磨液供给装置，其特征在于，所述第2研磨液供给手段喷出的研磨液形成的宽度与所述研磨面的宽度近似相同或比该研磨面的宽度要大。

7、如权利要求1所述的镜片研磨加工装置的研磨液供给装置，其特征在于，在设有所述研磨砂轮的加工室后壁的后边缘部分设有第3研磨液供给手段，它在所述加工室底壁的近似宽度方向而且向着所述底壁喷出研磨液，使该喷出的研磨液沿底壁上向所述研磨砂轮一侧流动。

8、如权利要求8所述的镜片研磨加工装置的研磨液供给装置，其特征在于，所述第3研磨液供给手段是设置在所述后壁左右方向的中间部分的研磨液喷嘴。

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