CN1368411A - 具有异形断面管材挤压成形方法与管材挤压成形用模 - Google Patents

Abstract

本发明的管材挤压成形用模具有固定模37与可动模39,由开口部50挤压出的原料挤压成形管材,而该开口部由固定模孔与可动模孔在挤压方向重叠形成。开口部50具有成形管材管壁的管壁用开口部51和在管材内侧空间成形连结壁的2个中间壁用开口部52,借着芯44b、47b根据可动模39的移动量开闭中间壁用开口部52来形成由有连结壁部分和无连结壁部分构成,沿长度方向刚度不同的管材。这就提供了容易而低成本成形具有在与管材宽度变化方向交叉的方向延伸的中间壁的管材的挤压成形方法与模。

Description

具有异形断面管材挤压成形方法与 管材挤压成形用模

技术领域

本发明涉及长度方向具有异形断面管材的挤压成形方法与挤压成形管材时使用的管材挤压成形用模，该管材比如车辆用，特别是使用于机动两轮车车身构架。

现有技术

在现有技术中，对于使用于机动两轮车等车辆车身构成构件的管材，作为沿长度方向具有可变断面的管材挤压成形方法与用于该挤压成形的挤压成形用模，日专利特开平10-286619号公报(参照图11)中展示的内容已为公知。其中的挤压用模具有固定阴模与滑动模，其固定阴模设置了固定模孔，而滑动模设置了与固定模孔相同形状的滑动模孔、并设计成可在固定阴模下面自由滑动。在固定模孔中通过间隙并列配置2个或3个固定芯；在滑动模孔中也通过间隙并列配置2个或3个与滑动模一体的滑动芯。滑动芯成层叠状配置于固定芯上，可相对固定芯自由滑动。这样由该挤压用模，从滑动芯与固定芯、和固定模孔与滑动模孔的连通部分挤压出原料，借使滑动模在与挤压方向相正交的方向移动，在内部中央形成加强肋，并形成沿长度方向断面形状变化的“日”字形或“目”字形管状构件(以下简单称管材)。

但是，比如像机动两轮车的主管那样，作为宽度沿长度方向有变化的管材，在管材使用于对从管材宽度变化方向作用的负荷要求高刚性的部分的情况下，在前述现有管材中，由于加强肋沿管材宽度变化方向延伸形成，由该加强肋得到的刚性加强并不充分。

另外，管材连接其他构件、在管材连接部作用有大的负荷情况下，如考虑减轻重量，不能指望对管材整体进行加强、提高刚性，而只能在连接部近旁得到加强、提高刚性。还有，在前述现有管材中，由于沿管材长度方向全长形成，在本来不需要提高刚性的部分也形成了该加强肋，这样，使用该管材的制品、例如车辆的重量就要增加，另外，使用于管材的原料也超过了需要量，材料费增高，使用该管材的制品成本增高。

另一方面，为了提高管材一部分的刚性，也考虑过在该部分焊接加强构件，但在这种情况下，却有着由制造工时增加与焊接带来成本增加的问题。

另外，在前述主管中，在提高与头管连接部刚性的同时，在其他部分希望利用由某种程度的降低刚性所产生的弹性来提高乘坐舒适感。但使用前述现有挤压用模却难以挤压成形满足上述要求的管材。

发明内容

本发明即是有鉴于上述事实，本发明的第一、二方面的共同目的，提供了可容易而低成本地成形具有中间壁的管材挤压成形方法，该中间壁沿着与管材宽度变化方向相交叉的方向延伸；进而在本发明的第二方面中，其目的在于提供可很容易地成形由中间壁提高需要部分的刚性的挤压成形方法。另外，本发明的第三、四方面，其目的在于可提供适于实施本发明第一、二方面的管材挤压成形用模。

本发明的第一方面的具有异形断面管材挤压成形方法是，它使用了具有在挤压方向重合并沿重合面向设定方向相对自由移动的第一模与第二模的管材挤压用模，借着通过由前述第一模上形成的第一模孔与前述第二模上形成的第二模孔在前述挤压方向的重叠形成的开口部挤压出原料来成形管材，同时由前述第一模与前述第二模在前述设定方向相对移动，使前述管材的断面形状在前述挤压方向发生变化，在这样的挤压成形方法中，前述开口部具有管壁用开口部和至少1个中间壁用开口部，其中中间壁用开口部在第一方向具有规定宽度且在与前述第一方向在前述正交平面上交叉的第二方向延伸，而所谓第一方向是向与前述挤压方向正交的正交平面投影前述设定方向时的方向，该中间壁用开口部在内侧与该管壁用开口部相连；将前述原料从前述开口部挤压出，使前述第一模与前述第二模向前述设定方向相对移动，由前述管壁用开口部成形在前述第一方向的宽度沿长度方向变化的前述管材管壁；同时，由前述中间壁用开口部在前述管材内侧空间成形在前述第一方向具有前述规定宽度的一定壁厚、在沿前述长度方向延伸的同时连接前述管壁的中间壁。

如依本发明的第一方面，由于是从开口部挤压原料，借使第一、第二模在设定方向相对移动，在由管壁用开口部成形的管壁宽度在第一方向变化的管材内侧空间，可以很容易地由中间壁用开口部成形在与第一方向交叉的第二方向延伸的1个以上的中间壁，故因为有在与管材宽度变化方向交叉的方向成形的1个以上的中间壁，可提高高刚性管材生产率，并可降低其成本。而且，中间壁，在管材宽度变化的情况下，由于可做成沿长度方向具有对应规定宽度的一定壁厚，故可减低用于形成中间壁的管材之重量。

本发明的第二方面，是上述第一方面所记述的具有异形断面管材挤压成形方法中，前述中间壁乃是连结前述管壁在前述第二方向相对的2个管壁部、在前述管材断面内将内侧空间划分成多个独立部分空间的连结壁；由根据前述第一模与前述第二模向前述设定方向相对移动的移动量来开闭至少1个前述中间壁用开口部，变更前述管材在前述长度方向的前述连接壁个数。

如依本发明的第二方面，由于是：由成形连结与管壁宽度变化的第一方向交叉的第二方向相对的2个管壁部的连结壁，可得到高刚性的管材，同时借控制第一、第二模相对移动的移动量，可以很容易地成形在长度方向由具有1个以上的连结壁部分和无连结壁部分组合构成的管材，故可提高由根据需要刚性大小而具有不同数量连结壁部分构成的管材之生产率，并降低其成本；另外，由于连结壁仅成形于需要管材高刚性部分，比之于沿管材全长成形连结壁，可减轻重量。

本发明的第三方面是管材挤压成形用模，它是具有在挤压方向重合并沿重合方向向设定方向相对自由移的第一模与第二模的管材挤压成形用模。前述第一模具有由该第一模上形成的第一孔之第一周壁面和配置于该第一孔内并与前述第一模一体化的第一芯间的空隙形成的第一模孔；前述第二模具有由该第二模上形成的第二孔之第二周壁面和配置于该第二孔内并与前述第二模一体化的第二芯间之空隙形成的第二模孔；由前述第一模孔与前述第二模孔在前述挤压方向之重叠形成的开口部，形成了所成形管材原料的流出通路。前述第一芯由形成至少1个第一芯间空隙且并列配置的多个子芯构成，该第一芯间空隙是在第一方向具有规定宽度、并在与该第一方向在前述正交平面上交叉的第二方向延伸，所谓第一方向乃是向与前述挤压方向正交的正交平面投影前述设定方向时的方向。前述开口部具有管壁用开口部和第一中间壁用开口部，其中管壁用开口部由前述第一周壁面或前述第二周壁面和前述第一芯或前述第二芯间的空隙形成；第一中间壁用开口部由前述第一芯间空隙规定并连接前述管壁用开口部。前述第一模与前述第二模，根据该第一模与第二模向前述设定方向相对移动的移动量，做成可变更前述管壁用开口部在前述第一方向的最大间隔的同时，前述第二芯维持至少1个前述第一中间壁用开口部为前述规定宽度的开状态与闭状态下相重合。

如依本发明的第三方面，由具有在设定方向相对自由移动重合的第一、第二模的第一、第二模孔形成的管壁用开口部和由第二芯开闭的1个以上的第一中间壁用开口部的开口部成形可改变管材管壁在第一方向的宽度、并在管材内侧空间具有1个以上中间壁的高刚性管材，该中间壁在第二方向延伸，而且在长度方向具有对应于第一芯间空隙规定宽度的一定壁厚延伸。再就是，由控制第一、第二模相对移动的移动量可很容易地成形由在长度方向具有1个以上中间壁部分和无中间壁的组合构成的管材。

本发明的第四方面，是在上述第三方面所记述的管材挤压成形用模中，前述第一芯间空隙在第二方向连续延伸；前述第二芯是由在前述第一方向是有规定宽度、且形成在第二方向延伸的至少1个第二芯间空隙内并列配置的多个子芯构成；前述开口部具有由第二芯间空隙规定并连接前述管壁用开口部的第二中间壁用开口部；前述第一模与第二模，是在根据该第一模与第二模向前述设定方向相对移动的移动量、前述第一芯在维持至少1个前述第二中间壁用开口部为前述规定宽度的开状态与闭状态的情况下相重合。

如依上述第四方面，由于开口部具有1个以上的第一中间壁用开口部(该第一中间壁用开口部由第二芯开闭且在第二方向连续延伸并连接管壁用开口部)和1个以上的第二中间壁用开口部(该第二中间壁用开口部由第一芯开闭且在第二方向连续延伸并连接管壁用开口部)，故可成形具有作为中间壁的2个以上的连结壁的高刚性管材，其中中间壁是在管材内侧空间在第二方向延伸、且在长度方向具有对应于第二芯间空隙规定宽度的一定壁厚下延伸、并在第二方向连接管壁。借控制第一、第二模相对移动的移动量，可以很容易地成形根据在管材长度方向每部分需要刚性大小而在长度方向由具有2个以上连结壁部分、具有1个连结壁部分、和无连结壁部分组合构成的管材。

本说明书中，所谓重合即指使其相互重合；所谓管材“断面”，即指在与管材挤压方向或长度方向正交的平面内的断面。

附图简要说明

图1是表示了本发明第一实施例、具有使用本发明的管材挤压成形用模所挤压成形管材构成的主管的机动两轮车概略左侧视图；

图2是构成图1主管之管材的立体图；

图3是成形图2管材的挤压成形装置要部剖面图；

图4是图3挤压成形装置的管材挤压成形用模要部放大剖面图；

图5是图4的V-V剖视图；

图6是图4的VI-VI剖视图；

图7是图4的VII-VII剖视图；

图8是图4的VIII-VIII剖视图；

图9(A)与图9(B)是分别说明固定模上的固定模孔与固定芯的位置关系、和可动模上的可动模孔与可动芯的位置关系的平面图。

图10是使固定模与可动模重合、在使可动模移动时的固定模与可动模位置关系平面图；

图11是表示本发明第二实施例、对应于第一实施例图9的图；

图12是第二实施例的对应第一实施例图10的图；

图13是由第二实施例成形的管材立体图；

图14是表示本发明第三实施例、对应于第一实施例图9的图；

图15是由第三实施例成形的管材之立体图。

发明实施例

下边参照图1～15说明本发明的实施例。

图1～10示出了本发明第一实施例。图1是由使用了本发明的管材挤压成形用模的挤压成形方法所成形的管材用作主管的机动两轮车V的概略左侧视图。在机动两轮车V中，在可自由转动地支承于头管1上的前叉2之上端，设有手柄把3，在其下端轴支着前轮4。前端部连接于头管1的左右一对主管5，一边左右对称地向左右扩展一边向车身后方的斜下方延伸，靠其后端部由横管(图中未示出)连结起来。在两主管5的后端部，分别连接着左右一对枢支板6，在支承于两枢支板6的枢支轴7上，于上下方向可自由摇动地支承着轴支了后轮9的后叉8。内燃机10，其前部通过左右一对发动机钩子11支承着，其后部通过两枢支板6支承于两主管5上。

且在该第一实施例中，所谓“上下、前后、左右”是指以车辆为准的“上下、前后、左右”。

各主管5是对铝制或铝合金制的、图2所示的由挤压成形所成形的管材20进行弯曲加工等各种加工而构成。断面形状沿长度方向(成形时的挤压方向)不变化的管材20，具有由第一管壁21a、第二管壁21b、第三管壁21c与第四管壁21d构成的管壁21，该管壁21具有有着规定壁厚且上下方向长大致成长方形的封闭断面。在各主管5上，由于作用着从前叉2与枢支轴7等来的上下方向的载荷，在具有与头管1相连接的连接部5a的各主管5的前部，作用着前述载荷、和由该载荷产生的弯曲力矩与扭转力矩，因此，包含有该连接部5a的主管5的前部成了必须有高刚性的部分。为此，在管材20的内侧空间，于第一管壁21a与第二管壁21b间上下间隔开形成了作为加强壁的、连结第三管壁21c和第四管壁21d的2个连结壁22、23。这样，具有两连结壁22、23部分的管材20之断面形状成了“目”字形，在该断面上，内侧空间划分成相互独立的3部分空间，另外，在构成各主管5的管材20的后部没有形成连结壁22、23，在这里，由管材20的管壁21形成了单一的内侧空间。

其次，参照图3来说明用于对管材20进行挤压成形的挤压成形装置30。挤压成形装置30具有收容作为管材20的原料31(坯件)的铝或铝合金的容器32、管材挤压成形用模33、将原料31从容器32挤出的挤压垫片34、和由压头产生的力传递到挤压垫片34的杆35。而管材挤压成形用模33具有相对容器32固定的固定压模36、重合于固定压模36而固定的固定阴模37、重合于固定阴模37并可沿重合面自由滑动的可动模39。这些模36、37、39沿原料31的挤出方向A0依次配置。而相互结合成一体的固定压模36与固定阴模37构成固定模38。另外，可动模39，在与挤出方向A0交叉的方向、即在该第一实施例中作为正交方向的设定方向，相对固定模38沿前述重合面，由驱动装置使其移动。而41，则是在固定压模36上设置多个、将原料引导入后述的开口部的流路。

参照图4～图9，在固定阴模37上，如图9(A)所示，以向与挤压方向A0正交的正交平面投影前述设定方向时的方向作为第一方向A1(在该第一实施例中，由于设定方向即是与挤压方向A0正交的方向，第一方向A1与设定方向相一致)，在该A1方向上形成了具有平行长边的大致成长方形断面的贯穿孔42，该贯穿孔42的周壁面43形成得与挤压方向A0平行。参照图4，在贯穿孔42内，有通过支承部36a、36b设于固定压模36上、并且与第一方向A1并列配置的第一子芯44a与第二子芯44b构成的固定芯44，与周壁面43间形成空隙进行配置。周壁面43具有在断面上形成长方形平行短边、在第一方向A1上相对的第一周壁面部43a与第二周壁面部43b，和形成平行长边、在断面上(即前述正交平面上)在与第一方向A1正交的第二方向A2上相对的第三周壁面部43c与第四周壁面部43d。

断面大致成正方形、在第一方向A1的一对边与第一、第二周壁面部43a、43b平行的第一子芯44a，在第一方向A1的与第一周壁面部43a间、和在第二方向A2的与第三、第四周壁面部43c、43d间，分别形成了具有规定宽度t1的空隙d1、d3、d4；而断面大致成长方形、在第一方向A1的一对长边与第一、第二周壁面部43a、43b平行、而且与第一子芯44a的前述一对边等长的第二子芯44b，在第二方向A2的与第三第四周壁面部43c、43d间分别形成前述规定宽度t1的空隙d5、d6，在第一方向A1的与第二周壁面部43b间形成了比前述规定宽度t1大的规定宽度t2的空隙d2。这样，在第一第二子芯44a、44b间即形成了在第一方向A1具有规定宽度t1、且在第二方向A2以规定宽度t1连续延伸并连接了空隙d5、d6的芯间空隙d7。由包含了这些空隙d1～d7并在配置于贯穿孔42内的第一第二子芯44a、44b与周壁面43间形成的空隙构成了固定模孔45。

另一方面，可动模39，具有与固定阴模37的贯穿孔42相同形状的贯穿孔46，在该贯穿孔46内配置的构成可动芯47的第一子芯47a与第二子芯47b，如图4～图8所示，通过支承部47a1、47b1一体固定于从可动模39一部分延伸过来、可自由滑动地配合在形成于固定压模36的两支承部36a、36b与固定阴模37的各支承孔、并且线状延伸于第一方向A1的棒状连结部39a。形成于支承部36b与第二子芯44b并在第二子芯44b端面开口的空洞36c是为了容许支承部47b1可以移动。参照图9(b)，在贯穿孔46内第一第二子芯47a、47b的配置，相当于将固定模38的配置在第一方向A1转180°的情况，形成于第一第二子芯47a、47b与构成周壁面48的第一第二第三第四周壁面部48a、48b、48c、48d间的各空隙d8～d13、和形成于第一第二子芯47a、47b间的芯间空隙d14的形式与宽度也和固定模38的形式与宽度设定得一样。由包含了空隙d8～d13并在配置于贯穿孔46内的第一第二子芯47a、47b与周壁面43间的空隙构成了可动模孔49。

如图10(A)所示，在两贯穿孔42、46的周壁面43、48相一致的状态下对固定模38与可动模39定位，当固定模38与可动模39在重合面重合时，在固定芯44与可动芯47的重合部分两者成面接触(参照图4)；由固定模孔45与可动模孔49的在挤压方向A0的重叠形成了开口部50，该开口部50成了原料31的流出通路。开口部50成具有规定宽度t1的大致成长方形形状，该开口部50具有管壁用开口部51与中间壁用开口部52。其中管壁用开口部51是用于形成管材20的管壁21的开口部；而中间壁用开口部52是用于形成连结壁22、23的开口部(连结壁22、23作为形成于管材20的内侧空间的中间壁)，在管壁用开口部51的第二方向A2两端连接起来、在第一方向A1具有规定宽度t1在第二方向A2连续成直线状延伸。

具体而言，管壁用开口部51由第一管壁用开口部51a、第二管壁用开口部51b、第三管壁用开口部51c、和第四管壁用开口部51d构成。且其中，第二管壁用开口部51b在第一方向A1与第一管壁用开口部相对，第四管壁用开口部51d在第二方向A2与第三管壁用开口部51c相对。另一方面，中间壁用开口部52由第一中间壁用开口部52a、和第二中间壁用开口部52b构成。其中，第一中间壁用开口部52a由芯间空隙d7规定并连接第三、第四管壁用开口部51c、51d；第二中间壁用开口部52b由芯间空隙d14规定，平行于第一中间壁用开口部52a在第一方向A1间隔形成，并连接第三第四管壁用开口部51c、51d。在这里，两个第二子芯44b、47b断面作为第一方向A1的长度的短边长度被分别设定为：第二子芯47b的第一中间壁用开口部52a一侧的边，在和第一中间壁用开口部52a间的第一方向A1形成规定间隔H1；而第二子芯44b的第二中间壁用开口部52b一侧的边，在与第二中间壁用开口部52b间的第一方向A1形成规定间隔H2。在该第一实施例中被设定为等值的这些规定间隔H1、H2，在所成形的管材20的断面形状于长度方向变化时，从管材20特定部分需要的刚性大小出发，根据不需成形连结壁22、23部分在第一方向A1的宽度适当设定。

其次，参照图2、图9与图10。来说明由使用了前述管材挤压成形用模33的挤压成形装置30成形管材20的方法。在图10中，以不同的剖面线表示了固定模38与可动模39，空白所表示的部分为开口部50，两剖面线重叠部分，表示了固定模38与可动模39的重合部分。另外，在图9与图10上省略了空洞36c。

首先，从图10(A)所示状态，设定可动模39的移动速度对挤压速度的速度比为规定速度比，由压头从开口部挤压原料，同时驱动装置40使可动模39沿重合面向设定方向的一方(图10中的上方)连续移动。由此，即成形了具有由管壁用开口部51成形的规定宽度t1壁厚的管壁21、和由第一第二中间壁用开口部52a、52b成形的规定宽度t1壁厚的连结壁22、23的管材20(参照图2)。随着可动模39移动量的增加，开口部50的形状如图10(B)所示，两第二子芯44b、47b相互重合部分在第一方向A1的宽度增加，在第一方向A1相对的第一周壁面43a与第二周壁面48b间的宽度减少，在第一方向A1相对的第一第二管壁用开口部51a、51b间的最大间隔减少，管材20在挤压方向A0的断面形状发生变化。因此，如图2所示，一方面管材20在第一方向A1(上下方向)的管壁21的宽度与两连结壁22、23在第一方向的间隔慢慢变窄，另一方面，在从图10(A)到图10(B)的可动模39的移动量下，第一第二中间壁用开口部52a、52b维持在规定宽度t1的开的状态，对应于规定宽度t1具有一定壁厚的连结壁22、23在管材20的长度方向(挤压方向A0)延伸形成。

如在前述规定速度比下，挤压原料31，并进一步移动可动模39的话，如图10(C)所示，成了第一中间壁用开口部52a由第二子芯47b、而第二中间壁用开口部52b由第二子芯44b分别同时关闭的状态(参照图4中以双点划线表示的可动模39的位置)，在可动模39其以上的移动量中，两中间壁用开口部52a、52b维持关闭状态。而且，从第二子芯47b开始关闭第一中间壁用开口部52a、第二子芯44b开始关闭第二中间壁用开口部52b之后直至图10(C)状态，连结壁22、23的壁厚被成形为从规定宽度t1变到零的壁厚变化部。

在两中间壁用开口部52a、52b的关闭状态开始时刻的管材20第一方向A1的宽度，即在第一方向A1作为相对的管壁21的一对管壁的第一管壁部21a与第二管壁部21b间的宽度，作为不需由连结壁22、23(该连结壁22、23连结了作为在第二方向A2相对的管壁21的一对管壁部的第三管壁部21c和第四管壁部21d)增加刚性时的宽度，根据管材20的使用场所适当设定。

其结果，如图2所示，第二管壁部21b，相对于平行挤压方向A0的第一管壁部21a，渐渐靠近第一管壁部21a而成倾斜的锥体壁面，管材20成了在第二方向A2的宽度相等，而在第一方向A1的宽度在长度方向上从挤压开始端(前端)20a向着挤压结束端(后端)20b渐渐变小的锥管；而且由于在第一方向A1的宽度较宽的前部有2个连结壁22、23，在后部设有连结壁22、23，这就成了在长度方向所成形的连结壁数目不同的管材20。

下面来说明前述这样构成的第一实施例的作用与效果。

在挤压成形装置30中，由于从开口部50挤压原料、同时使可动模39相对固定模38沿设定方向移动，借着成形连结壁22、23(该连结壁22、23连结了在和管壁21宽度变化的第一方向A1垂直的第二方向A2相对的第三管壁部21c和第四管壁部21d)，而容易成形高刚性的管材20。

这时，由于使用了可形成开口部50(该开口部50具有根据可动模39的移动量由第二子芯47b开闭的第一中间壁用开口部52a和由第二子芯44b开闭的第二中间壁用开口部52b)的管材挤压成形用模33，故可根据管材20在长度方向每部分需要的刚性大小，借控制可动模39的移动量，由挤压成形方法很容易地制造出由沿长度方向有两连结壁22、23部分和没有连结壁22、23部分构成的管材20。由于这样，即根据需要刚性的大小而由具有不同数目的连结壁22、23部分和无连结壁22、23部分构成，故在提高沿长度方向刚性不同管材的生产率同时，并可降低其成本。另外，由于连结壁22、23仅成形于管材20需要高刚性部分，比之于沿管材长度方向全长成形连结壁的情况，可减少重量。

由于机动两轮车V的头管1由管材20构成，由于包含与头管1连接的连接部5a的前部，做成因具有2个连结壁22、23而具有高刚性，主管5的后部因不具有连结壁22、23而具有比较低的刚性，连接部5a成了高刚性，后部是比较低的刚性，因而可产生弹性力，故可提高机动两轮车V的乘车舒服感。而且，由于构成主管5的管材20也由挤压成形制造，也可提高生产率，降低制造成本，并可降低机动两轮车V的制造成本。

两中间壁用开口部52a、52b，由于可根据可动模39的移动量分别由两第二子芯44b、47b使处于维持规定宽度t1的开状态、和闭状态，在管材20宽度沿第一方向A1变化的情况下，特别是管材20的宽度在第一方向A1变宽的情况下，连结壁22、23可做成在管材20内侧空间沿长度方向具有对应规定宽度t1的一定壁厚的结构，故可抑制因形成连结壁22、23而引起的管材20重量的增加。

下面，参照图11～图13来说明本发明第二实施例。该第二实施例，与第一实施例不同点仅在于可动模39的第二子芯47b在第一方向A1的宽度，其他基本上具有相同的构成。因此，对于相同部分的说明省略或从简，而以不同点为中心进行说明。而且对与和第一实施例构件相同的构件或对应的构件使用相同符号。

如图11所示，在第二实施例中，第二子芯47b的第一方向A1的宽度，设定得比固定模38的第二子芯44b在第一方向A1的宽度要大，从而，如图12(A)所示，在两贯穿孔42、46的周壁面43、48相一致固定模38与可动模39被定位状态下，第二子芯47b与第一中间壁用开口部52a间的在第一方向A1的规定间隔H1，要比第一实施例小。如从这种状态，从开口部50挤压出原料31，并由驱动装置40使可动模39沿重合面向设定方向的一方(图12中上方)连续移动，即可成形管材60，该管材60具有由管壁用开口部51成形的规定宽度t1壁厚的管壁61、和由两中间壁用开口部52a、52b成形的有规定宽度t1壁厚的2个连结壁62、63(参照图13)。

如可动模39移动量增加，变成图12(B)所示状态，则如图13所示，管材60在第一方向A1的管壁61的宽度与两连结壁62、63在第一方向A1的间隔将慢慢变窄，同时两第二子芯44b、47b相互重叠部分在第一方向A1的宽度增加，第一中间壁用开口部52a成由第二子芯47b关闭状态，在可动模39其以上移动量中，第一中间壁用开口部52a维持关闭状态，而第二中间壁用开口部52b维持打开成规定宽度t1的状态。因此，在从图12(A)到图12(B)之前的可动模39的移动量中，两中间壁用开口部52a、52b维持以规定宽度t1开的状态，对应于规定宽度t1且具有一定壁厚的连结壁62、63形成了沿管材60长度方向延伸的部分，从第二子芯47b开始关闭第二中间壁用开口部52a之后至图12(B)状态，形成了连结壁62壁厚从规定宽度t1到零的壁厚变化部分。

进而，如挤压原料31并进一步移动可动模39，如图12(C)所示，第二中间壁用开口部52b成了由第二子芯44b关闭状态，在可动模39其以上的移动量中，第二中间壁用开口部52b维持关闭状态。

其结果如图13所示，管材60，其管壁61变成与第一实施例相同的锥管，而且在第一方向A1宽度宽的前部，有两连结壁62、63，在其后只有一连结壁63，在最后连结壁62、63都没有了，由于这样，就成了沿长度方向成形连结壁数目不同的管材。尚且，两中间壁用开口部52a、52b关闭状态开始时刻，与第一实施例一样，从管材60特定部分需要刚性大小的观点出发，依管材60使用位置而适当设定。

如依该第二实施例，除了能起到与第一实施例相同的作用与效果之外，由于具有沿长度方向不同长度延伸的连结壁62、63的管材60由具有2个连结壁62、63部分、具有1个连结壁63部分、和无连结壁的部分所构成，故可以得到管材60刚性大小比第一实施例可缓慢降低的管材。

接着，参照图14与图15来说明本发明第三实施例。该第三实施例，与第一实施例相比仅固定芯44与可动芯47不同，其他基本上具有相同构成。因此，对相同部分说明省略或简化，中心是说明不同点。对与第一实施例相同的构件或相对应的构件使用相同符号。

如图14所示，在第三实施例中，为使芯间空隙d7位于贯穿孔42在第一方向A1的大致中央位置，与第一实施例相比，加大了固定芯44第一子芯44a在第一方向A1的宽度。另一方面，可动芯47由单一的芯构成。

在两贯穿孔42、46的周壁面43、48相一致情况下对固定模38与可动模39定位的状态下，形成在可动芯47与芯间空隙d7确定的中间壁用开口部间在第一方向A1的规定间隔，前述中间壁用开口部处在以规定宽度t1开的状态。从该状态，与第一实施例同样，从开口部挤压出原料31，如使可动模39沿重合面在设定方向的一方连续移动，如图15所示，成形了由管壁用开口部成形的规定宽度t1壁厚的管壁71、与由中间壁用开口部成形的规定宽度t1壁厚的连结壁72的管材70。

如增加可动模39的移动量，变成由可动芯47关闭前述中间壁用开口部的状态，在可动模其以上的移动量中，前述中间壁用开口部维持关闭状态。其结果，如图15所示，管材70其管壁71变成与第一实施例相同的锥管，而且，在第一方向A1的宽度较大的前部具有1个连结壁72，而在后部没有连结壁72，因此成了沿长度方向成形的连结壁数目不同的管材。

如依该第三实施例，除了管材70刚性大小比第一实施例稍低一点之外，可以起到与第一实施例同样的作用与效果。

下面，就变更了前述实施例一部分之构成的实施例，对其变更构成进行说明。

在固定模孔45与可动模孔49中，在至少一方的模孔中配置3个以上的子芯，由此也可制成具有3个以上连结壁的管材。另外，在管材挤压成形用模具有多个芯间空隙的情况下，也可以做成其中1个不为芯所关闭的状态。

在前述各实施例中，是固定模38相对容器32固定，但也可以做成为：将固定模做成可相对容器32自动移动的，将两个模都做成可动模，由驱动装置使两模分别向相反方向移动，变成管材的在第一方向A1相对的管壁部沿长度方向倾斜的锥壁。

在前述各实施例中，管材在第一方向A1的宽度是从挤压开始端沿长度方向连续单调减少，但也可以沿长度方向有增有减。另外，借在挤压原料31的途中变更前述速度比而成形具有锥部倾斜角度不同部分的管材，同时在连结壁长度方向的长度也可调整。再就是也可使速度比为零，而成形为具有一定断面的部分。

前述设定方向设定为与挤压方向A0垂直的方向，但也可以是处于与挤压方向A0不垂直的平面状方向。另外，固定模孔45与可动模孔49的在第一方向A1的宽度也可以不相等。

在前述各实施例中，中间壁是连结在第二方向A2相对的一对管壁部的连结壁；但也可以是借着将固定芯44的多个子芯相互间、与可动芯47的多个子芯相互间，分别在第二方向A2中间位置连接起来，成中间壁不连结前述一对管壁部、在该一对管壁部中间部分于第二方向A2分离，部分形成沿长度方向延伸的空隙。

Claims (4)

1.一种具有异形断面管材的挤压成形方法，这种挤压成形方法中，使用了具有在挤压方向重合并沿重合面向设定方向相对自由移动的第一模和第二模的管材挤压成形用模，通过由前述第一模上形成的第一模孔与前述第二模上形成的第二模孔在前述挤压方向的重合所形成的开口部、挤压原料成形管材，同时使得前述第一模与前述第二模在前述设定方向相对移动，而挤压出使前述管材断面形状沿前述挤压方向有变化的异形断面的管材；其特征在于，

前述开口部具有管壁用开口部和至少1个中间壁用开口部，该中间壁用开口部在第一方向具有规定宽度、并在前述正交平面中与该第一方向交叉的第二方向上延伸，而该第一方向是向与前述挤压方向正交的正交平面投影前述设定方向时的方向，该中间开口部在内侧与该管壁用开口部有连接；在从前述开口部挤压前述原料、并使前述第一模与前述第二模向前述设定方向相对移动、由前述管壁用开口部成形在前述第一方向的宽度沿长度方向变化的前述管材管壁的同时，由前述中间壁用开口部在前述管材内侧空间成形在前述第一方向具有前述规定宽度的一定壁厚并沿前述长度方向延伸、同时连接前述管壁的中间壁。

2.按权利要求1所述的具有异形断面管材挤压成形方法，其特征在于，前述中间壁，是连结前述管壁中在前述第二方向相对的2个管壁部、并在前述管材断面内将内侧空间划分成多个独立的部分空间的连结壁；根据前述第一模与前述第二模向前述设定方向相对移动的移动量，开闭前述中间壁用开口部中的至少1个，由此来变更前述管材在前述长度方向的前述连结壁的数量。

3.一种管材挤压成形用模，这种挤压成形用模是具有在挤压方向重合并沿重合面向设定方向相对自由移动的第一模与第二模的管材挤压成形用模，前述第一模具有第一模孔，该第一模孔，由形成于该第一模的第一孔的第一周壁面与第一芯间的空隙形成，该第一芯配置于该第一孔内并与第一模成一体化；前述第二模具有第二模孔，该第二模孔由形成于该第二模的第二孔的第二周壁面与配置于该第二孔内并和前述第二模一体化的第二芯间的空隙形成；由前述第一模孔与前述第二模孔在前述挤压方向的重叠所形的开口部，形成了所成形管材之原料的流出通路，其特征在于，

前述第一芯由形成在第一方向有规定宽度并在前述正交平面上与前述第一方向交叉的第二方向延伸的至少1个第一芯间空隙且并列配置的多个子芯构成，该第一方向是在向与前述挤压方向正交的正交平面投影前述设定方向时的方向；前述开口部具有管壁用开口部和第一中间壁用开口部，其中管壁用开口部由前述第一周壁面或前述第二周壁面与前述第一芯或前述第二芯间的空隙形成，第一中间壁用开口部由前述第一芯间空隙规定并连接前述管壁用开口部；前述第一模与前述第二模，根据该第一模与第二模向前述设定方向相对移动的移动量，可变更前述管壁用开口部在前述第一方向的最大间隔，同时在前述第二芯使至少一个前述第一中间壁用开口部维持前述规定宽度开状态与闭状态下相重合。

4.按权利要求3所述的管材挤压成形用模，其特征在于，前述第一芯间空隙在第二方向连续延伸，前述第二芯由在前述第一方向具有规定宽度且在前述第二方向连续延伸的至少1个第二芯间空隙而并列配置的多个子芯构成；前述开口部具有由第二芯间空隙规定并连接前述管壁用开口部的第二中间壁用开口部；前述第一模与前述第二模，根据该第一模与第二模向前述设定方向相对移动的移动量，在前述第一芯使至少1个前述第二中间壁用开口部维持前述规定宽度的开状态与闭状态下相重合。

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