CN1367336A

CN1367336A - 电厂汽轮发电机组润滑油管路系统化学清洗工艺

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Publication number: CN1367336A
Application number: CN 01128420
Authority: CN
Inventors: 李献明
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-09-06
Filing date: 2001-09-06
Publication date: 2002-09-04
Anticipated expiration: 2021-09-06
Also published as: CN1126898C

Abstract

一种电厂汽轮发电机组润滑管路系统的化学清洗工艺,属使用液体清洗的方法。该清洗工艺是以表面活性剂为主要成份的水基化合物为清洗剂,采用软管短接有关进回油管,通过清洗泵,在润滑油管路系统内进行多次闭路循环,以水顶油、化学清洗和油置换水的方法,对发电机组的润滑油管路系统进行整体清洗。解决了现有对发电机组的润滑系统进行清洁保养要将系统解体,分段人工清理,冷油器抽蕊后要对铜蕊高温碱煮,且清洗周期长,存在二次污染及安全隐患的问题。该工艺清洗周期短,对润滑油管道内的油垢能彻底清除干净,且无损伤腐蚀,不影响周围的环境,是对大型发电机组的润滑油管路系统进行清洗最好的方法。

Description

电厂汽轮发电机组润滑油管路系统化学清洗工艺

本发明涉及一种对电厂汽轮发电机组润滑油管路系统的化学清洗工艺，属使用液体清洁的方法。

电力是国民经济发展的先导基础工业，进入21世纪，我国的电力工业会更加突飞猛进，社会对电力供应的依赖性也会越来越强，因此，电力安全生产不仅是电力工业本身安全生产的问题，而且每时每刻都牵动着整个国民经济的正常运转和发展，关系着保障人民生活幸福和维护社会稳定的重要事情。

作为电力发电的主要设备汽轮发电机组，其生产运行的正常与否，取决于组成该设备的每一部件的完整性和合理性，而汽轮发电机组润滑油管路系统又是这些部件中的一个重要组成部分，它既向汽轮发电机组各轴承部位提供润滑油，向调节保安系统提供动力油，同时又向各盘车装置和顶轴装置供油。发电机的氢密封油也由本系统提供。因此，该系统内部环境的清洁好坏，将对汽轮发电机组的安全运行至关重要。

据我国不完全统计，从1994年至1996年，调节保安及油系统事故共169次，占电厂总事故的19.7％，而油系统事故占其中的47.1％，亦即油系统事故占电厂总事故的9.3％，这是一个不小的数量。现在，随着电力生产安全意识的加强，各类事故有所减少，但引起油系统的事故隐患却没有很好的解决方法。

为了保证汽轮机投运后减少油系统及调速系统故障，安装后的油系统冲洗是开车运行前的最后一道保障，国外的制造厂对油系统冲洗的要求甚为严格，但国内尚无明确标准，一般是参考采用国外标准。我国现行安装后的油系统冲洗都是采用大油量分段冲洗。大油量冲洗装置产生的流量大于正常流量数倍，有油温加热装置，让油温波动，冲洗时敲击焊口、管道，装置中亦有粗滤及精滤网，直至油系统达到我国清洁标准为止。对机组运行后的大修保养，对油管道的清洗，一般是采用同介质大油量分段冲洗。国外有如西屋公司、三菱公司、美国通用电气公司等均对此有不同的严格要求。以上清洗手段，对新机组清除制造安装过程中产生的机械杂质等污垢有一定效果，但是，对在长时间生产运行中吸附堆积在系统容器壁上的油垢很难用同一介质的油来清除干净，如同水力冲刷难以清除容器壁上的水垢一样。

对于运行中因润滑油系统污染发生质量事故的机组，国内电厂通常被动地在事故后或选择大修时对系统解体，分段人工清理，如分截管道，用铁丝扎紧棉布，使用汽油人工拉洗；或采用冷油器抽蕊后，通过人工清洗或将铜蕊高温碱煮等。铜蕊高温碱煮，虽能清除附在上面的污垢，但同时对铜蕊的损害非常严重，铜在碱性的高温条件下，是引起铜锈的主要原因，这样清除了污垢，却腐蚀了铜蕊，得不偿失。同时这种操作方法劳动强度大，工期长，清理困难，存在施工安全隐患，而且安装时又会产生再次污染。

上述的清洗方法虽然存在诸多问题，但因目前尚无其它更好的清洗方法，所以国内电厂大都还是沿用这些方法对润滑油系统进行清洗。

化学清洗在电力企业发展的比较普及，如：锅炉的化学清洗；灰管线的化学清洗，凝结器的化学清洗及发电机定子水套化学清洗等。但是，对润滑油管路系统的化学清洗，特别是在大型机组生产运行后的大修周期，该系统中的油泥油污的清除，还没有一套切实可靠的化学清洗方法，由于这一清洗技术的落后，已使我国八十年代以后迅速增加的大型发电机组油系统的清洁保养问题变得越来越突出，给发电机组的安全运行埋下了隐患。

本发明的目的，在于提供一种以表面活性剂为主要成份的水基化合物为清洗剂，对电厂汽轮发电机组润滑油管路系统的油垢进行清洗时，不需对系统进行解体分段人工清洗，而采用加装大流量清洗泵，短接进回油管，实行闭路循环清洗的化学清洗工艺。

本发明是通过如下方法和步骤来实现其上述目的的。

电厂汽轮发电机组润滑油管路系统化学清洗的工艺，其特征在于：它是按以下次序的步骤进行的

1、将油箱内工作油全部排空，拆出油箱内启动油泵、交流油泵、直流油泵、注油器设备部件，并清理干净。

2、脱开卸下联接注油器至冷油器间的管道，卸下油箱外侧孔盖板，用法兰将清洗泵与冷油器进口连接，清洗泵的技术指标为H：20-32m；Q：100-400m³/小时；法兰直径：108-245m。

3、接好电源，空截确认正反向。

4、大修中揭缸吊出转子后，使用软管法兰短接各个轴瓦间的进回油管，形成回路，油箱回油管上加装可调截流板，并加装安全溢流管，打开或关闭需要清洗管线上的阀门。

5、往油箱内注入水温35℃±5℃、高度约4/5油箱高度的除盐水。

6、启动清洗泵，观察接口，有无泄漏异常响声，同时进行截流装置的调整，要求：截流后回油管的液面最高点不高于软管短接法兰处。

7、清洗5-8小时后排掉废水。此水循环过程也把系统内的大量残油带出，收回残油后排掉废水，所以也叫水顶油。

8、再对油箱注入水温为35℃±5℃的除盐水至油箱的3/4高处，启动清洗泵，并将以表面活性剂为主要成份的水基化合物的清洗剂按2-4％的比例通过原料泵打入油箱里，使其在润滑油管路系统内进行闭路循环24-36小时。

9、每隔1小时取清洗液进行油污含量的监测，绘出坐标曲线，依据测绘曲线，在不同高低部位随机抽检联接法兰处的油污，用干净的棉布片擦试管壁，无明显的油污，为合格，否则为不合格。

10、不合格则再向油箱内补加2-4％比例的清洗剂或依据测定换掉清洗液，重复闭路循环清洗，直到合格，关闭清洗泵，放掉清洗液。

11、对油箱进行全面清理，清理完后的油箱注入水温为35℃±5℃的除盐水至4/5处。打开清洗泵循环清洗，其目的是稀释留在管路系统里的清洗液，并对水质进行活性物质含量的检测，测定的活性物质含量小于5mg/L，为合格。

12、若活性物质含量大于5mg/L，重复步骤11并排污补水，直到监测活性物总量小于5mg/L。

13、停泵排掉污水，并对油箱再一次进行清洗。

14、往油箱内注入透平润滑油至1/2处，并对油质进行运行指标化验，记录数据作为油冲洗后的对比依据，打开泵循环，循环4-8h，完成油置换后停泵，对油箱里的油进行滤油去水，并做油质化验，颗粒度检验，使化验指标达到油置换前的化验指标。

15、油质的化验合格后，按技术要求恢复系统原貌。

该发明的优点在于：对润滑油管路系统的清洗不需要对系统解体，分段人工清洗，也不需要高温碱煮，对铜蕊无腐蚀，清洗后润滑系统内不含任何油垢，且清洗工期短，对周围的环境无任何影响。

下面结合本发明的工艺方框图及流程示意图做进一步的描述如下：

附图1为电厂汽轮发电机组润滑油管路系统化学清洗工艺的方框图；

附图2为电厂汽轮发电机组润滑油管路系统化学清洗工艺的流程示意图。

该清洗工艺是采用以表面活性剂为主要成份的水基化合物为清洗剂，通过闭路循环，对电厂汽轮发电机组的润滑油管路系统进行化学清洗的清洗工艺，其具体的清洗步骤及工艺如下：

2、脱开卸下联接注油器至冷油器间的管道，卸下油箱外侧孔盖板，用法兰将清洗泵与冷油器进口连接，泵的技术指标为为H：20-32m Q：100-400m³/小时；法兰直径：108-245m。

3、接好电源，空截确认清洗泵的正反向。

4、大修中揭缸吊出转子后，由于采用的是承压式清洗方式，清洗液不再走承轴箱油槽，则使用软管法兰短接各个轴瓦间的进回油管形成回路。

5、由于回油管截面大于进油管截面，为使回油清洗彻底，采用底部截流措施，加装可调节流板，充满清洗。

6、根据实际要求，需要清洗的管线如有截止阀的一定要打开，反之就要关闭或上堵板，并做好记录。

7、上述全部工作做完后，对清洗线路临时加装的设施进行全面的检查。

8、往油箱内注入水温为35℃±5℃的除盐水，高度为油箱高度的4/5。

9、启动清洗泵。连续启动两次后，泵出口压力逐渐提高到正常均压。注意观察油箱里的回油口，应有大量水流出。

10、承压动态循环时，注意观察接口，有无泄漏异常响声，如果出现异常现象，严重泄漏，立即停泵找出原因，解决故障。同时进行截流装置的调整，达到截流后回油管的液面最高点不高于软管短接法兰处，并增加安全溢流管。此时水循环过程把系统内的大量残油带出，俗称水顶油。

11、按时间要求清洗5-8小时后排掉废水。停泵后让废水静止，会出现大量浮油，把下面废水排掉，上层浮油回收，满足环保要求。

12、再对油箱注入水温为35℃±5℃的除盐水至油箱的3/4高处。

13、启动清洗泵，系统管线内进入水循环状态，观察压力应达到0.2-0.35MPa。

14、将以表面活性为主要成份的水基化合物的清洗剂按2-4％的比例通过原料泵打入油箱内，进入系统管线循环，循环时间为24-36小时。

15、每隔1小时取清洗液进行油污含量的监测，绘出坐标曲线，观察曲线的变化。

16、依据测绘曲线，在不同高低部位随机抽检联接法兰处的油污，用干净的棉布片擦试管壁，无明显的油污，为合格，否则为不合格。

17、不合格则再向油箱内补加2-4％比例的清洗剂或依据测定换掉清洗液，重复闭路循环清洗，直到合格，关闭清洗泵，放掉清洗液。

18、把清洗液进行破乳处理，让油浮出水面进行回收，污水则排放到污水处理站进一步处理。达到环保要求。

19、再对油箱进行全面清理，清除油箱底层的沉积油泥，对清理完后的油箱再注入水温为35℃±5℃的除盐水至4/5处，打开清洗泵循环清洗。

20、水冲洗过程中对水质进行活性物含量的检测，测定活性物含量，若小于5mg/L，为合格。若活性物含量大于5mg/L，重复19步骤并排污补水，直到监测活性物总量小于5mg/L。

21、停泵排掉污水，并对油箱再一次进行清洗。

22、将油箱内注入透平润滑油至1/2处，并对油质进行运行指标化验，数据作为油冲洗后的对比依据。

23、打开清洗泵循环，循环4-8小时。

该油循环过程俗称为油置换水，主要是通过油在系统管路里的循环，把水带进油里，使系统内壁粘上油膜，有利于系统管路防锈和大修后开车运行。

24、完成油置换后停泵，对油箱里的油进行滤油去水，并做油质化验，颗粒度检验，使化验指标达到油置换前的化验指标。

25、退出清洗系统临时添加的设备部件，按技术要求恢复系统管理。

26、对清洗效果进行测评，重点对油箱、冷油器、进回油管抽点油质化验结果等进行综合评议，确定结果。

Claims

一种电厂汽轮发电机组润滑油管路系统化学清洗工艺，其特征在于：它是按以下次序的步骤进行

(1)、将油箱内工作油全部排空，拆出油箱内启动油泵、交流油泵、直流油泵、注油器设备部件，并清理干净。
(2)、脱开卸下联接注油器至冷油器间的管道，卸下油箱外侧孔盖板，用法兰将清洗泵与冷油器进口连接，清洗泵的技术指标为H：20-32m；Q：100-400m³/小时；法兰直径：108-245m。
(3)、接好电源，空截确认正反向。
(4)、大修中揭缸吊出转子后，使用软管法兰短接各个轴瓦间的进回油管，形成回路，油箱回油管上加装可调截流板，并加装安全溢流管，打开或关闭需要清洗管线上的截止阀。
(5)、往油箱内注入高度为油箱高度的4/5，水温为35℃±5℃的除盐水。
(6)、启动清洗泵，观察接口，有无泄漏异常响声，同时进行截流装置的调整，要求：截流后回油管的液面最高点不高于软管短接法兰处。
(7)、清洗5-8小时后排掉废水。
(8)、再对油箱注入水温为35℃±5℃的除盐水至油箱的3/4高处启动清洗泵，并将以表面活性剂为主要成份的水基化合物的清洗剂按2-4％的比例通过原料泵打入油箱里，使其在润滑油管路系统内进行闭路循环24-36小时。
(9)、每隔1小时取清洗液进行油污含量的监测，绘出坐标曲线，依据测绘曲线，在不同高低部位随机抽检联接法兰处的油污，用干净的棉布片擦试管壁，无明显的油污，为合格，否则为不合格。
(10)、不合格则再向油箱内补加2-4％比例的清洗剂或依据测定换掉清洗液，重复闭路循环清洗，直到合格，关闭清洗泵，放掉清洗液。
(11)、对油箱进行全面清理，清理完后的油箱注入水温为35℃±5℃的除盐水至4/5处。打开清洗泵循环清洗，稀释留在管路系统里的清洗液，并对水质进行活性物质含量的检测，测定的活性物质含量小于5mg/L，为合格。
(12)、若活性物质含量大于5mg/L，重复步骤11并排污补水，直到监测活性物总量小于5mg/L。
(13)、停泵排掉污水，并对油箱再一次进行清洗。
(14)、对油箱内注入透平润滑油至1/2处，并对油质进行运行指标化验，记录数据作为油冲洗后的对比依据，打开泵循环，循环4-8h，完成油置换后停泵，对油箱里的油进行滤油去水，并做油质化验，颗粒度检验，使化验指标达到油置换前的化验指标。
(15)、油质的化验合格后，按技术要求恢复系统原貌。