CN1327991C - 大口径水冷型离心铸管机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大口径水冷型离心铸管机,它包括浇注装置、主机、上芯机构、接管机构、拔管车、专用吊具,所述的拔管车上固定液压马达,液压马达的输出轴通过齿轮组与转轴连接,转轴的一端固定双向运动托轮。它使铸管不会产生椭圆变形;机头结构简单,便于调整、维修,旋转精度高,成本低。
Description
技术领域
本发明涉及一种大口径水冷型离心铸管机。
背景技术
铸铁管的生产工艺通常有两种:热模法和水冷金属型。传统大口径离心机的工艺方法一般采用热模法。热模法生产铸管直径不受限制,既适于生产小直径铸铁管,也适用于生产DN1000以上的大直径铸铁管,但其不足之处是热模法铸造的球铁管外表质量较差,内壁容易出现龟纹,同时铸态球铁管的伸长率较退火球铁管低,一般为5%左右。水冷金属型离心铸管一般都采用自动控制,生产过程的自动化水平高,单机生产率高,适用于成批大量生产的中小直径球墨铸铁管,这种工艺方法生产的铸管表面质量高,内部缺陷少,其缺点是离心机结构较复杂,造价较高,铸型(管模)寿命短,一般使用次数为3000~5000支。
传统的大口径水冷离心机都采用三工位布置,即浇注、主机行走、拔管,其缺陷为占地空间大,大于三倍管长,生产效率低,为防变形,铸管必须旋转冷却,较长时间占用拔管工位。
生产大口径铸管必须有效地防止热态椭圆变形,现有技术是将铸管拔出后,由接管机构上的拖轮拖动铸管旋转。这种方式在铸管被拔出至接管机构拖动铸管旋转这段时间,铸管会减速并突然加速,导致铸管椭圆变形。
现有的中、小口径水冷离心机机头为球轴承定位设计,大口径离心铸管机机头直径尺寸达到2500mm左右,若采用传统结构则在轴承制造(国内无法制造)及定货、维修等方面都有一定困难,设备制造成本相应增加。
发明内容
为了克服现有技术的缺点,本发明提供一种大口径水冷型离心铸管机,它使铸管不会产生椭圆变形;机头结构简单,便于调整、维修,旋转精度高,成本低。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是:它包括浇注装置、主机、上芯机构、接管机构、拔管车、专用吊具,所述的拔管车上固定液压马达,液压马达的输出轴通过齿轮组与转轴连接,转轴的一端固定双向运动托轮。
由于采用两工位设计,所以占地空间小,生产效率高。由于采用双向运动托轮,铸管在拔出过程中始终匀速旋转,所以铸管不会椭圆变形。由于主机机头采用挡轮定位,所以机头结构简单,便于调整、维修,旋转精度高,成本低。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明结构示意图;
图2为本发明双向运动托轮结构示意图;
图3为本发明图2中的A-A剖视图;
图4为本发明主机机头局部放大剖视图。
具体实施方式
如图1所示,本发明包括浇注装置1、主机2、上芯机构3、接管机构6、拔管车8、专用吊具4。所述的拔管车8上固定液压马达11,液压马达11的输出轴通过齿轮组10与转轴9连接,转轴9的左端固定双向运动托轮7。如图2、3所示,所述的双向运动托轮7上通过小轴铰接左右两排辊轮12、13,每排辊轮12、13数量为四个,左右两排辊轮12、13错开45度角。
如图4所示,所述主机2的机头有管模20、固定盘15、旋转盘16、皮带轮19,皮带轮19与旋转盘16、管模20固定,以便带动旋转盘16、管模20旋转。在旋转盘16一侧的固定盘15上固定挡轮轴17,挡轮轴17上通过轴承固定挡轮18,挡轮18的圆锥面紧靠旋转盘16,以便给旋转盘16定位。
Claims (3)
1、一种大口径水冷型离心铸管机,它包括浇注装置(1)、主机(2)、上芯机构(3)、接管机构(6)、拔管车(8)、专用吊具(4),其特征在于:所述的拔管车(8)上固定液压马达(11),液压马达(11)的输出轴通过齿轮组(10)与转轴(9)连接,转轴(9)的一端固定双向运动托轮(7)。
2、根据权利要求1所述的大口径水冷型离心铸管机,其特征在于:所述的双向运动托轮(7)上通过小轴铰接左右两排辊轮(12、13),每排辊轮(12、13)数量为四个,左右两排辊轮(12、13)错开45度角。
3、根据权利要求1所述的大口径水冷型离心铸管机,其特征在于:所述主机(2)的机头有管模(20)、固定盘(15)、旋转盘(16)、皮带轮(19),皮带轮(19)与旋转盘(16)、管模(20)固定,在旋转盘(16)一侧的固定盘(15)上固定挡轮轴(17),挡轮轴(17)上通过轴承固定挡轮(18),挡轮(18)的圆锥面紧靠旋转盘(16)。
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