CN1313800A - 修理或改良涡轮转子的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及修理涡轮元件的损坏或磨损表面或把老设计改良为新的设计。这一改进的方法可用于高压及低压涡轮元件。本方法包括在一涡轮转子(5)的准备好的表面(3)上沉积多个单个分开的焊接体(11、13、15、17)。这些焊接体形成单个的指状物(12、14、16、18),而不需要从单一的矩形焊接体加工成单个指状物(12、14、16、18)。多个焊接体(11、13、15、17)使用焊炬(21、23)同时形成,在各焊接体(11、13、15、17)之间有间隔(19)而没有通常与相邻的分开的焊弧有关的问题。各单个分开的焊接体(11、13、15、17)由多个焊接金属(27)的层(29)形成,各层(29)由单一摆动的焊蚕(28)形成有预定的宽度(W)。可在焊丝(27)供入熔池前,通电流(25)预热。可改变焊接参数以增加焊接沉积量而不会对焊接体机械性能有坏的影响。本发明通过同时用多焊矩(21,23)可缩短修理工作的周期而不引起焊弧的不稳定性。本发明通过改变成堆焊比夹持叶片的指状物(12、14、16、18)稍大的多个焊接体(11、13、15、17),由于不需要对控制级对单一焊接体机加工出多个指状物而减少修理工作周期。

Description

修理或改良涡轮转子的方法
本发明涉及修理或改良现有的涡轮元件的方法，以及修理涡轮元件的磨损或损坏的表面的程序。更具体地涉及改良现存的部件或用合格的金属沉积堆焊磨损或损坏的表面的焊接技术。
由Ni-Cr-Mo、Ni-Mo-V、Ni-Cr-Mo-V和Cr-Mo-V合金制的蒸汽涡轮元件(如转子和盘)提供了理想的高温疲劳和蠕变性能以及中温-高周疲劳性能，但是相当难以焊接。但是，由于与改良及替换这些现有的常会磨损、腐蚀或开裂的元件相关的停机时间会花费每天几十万美元，已试图用焊接程序来改良及修理它们。
一种这样的修理方法包括把单块的锻钢件焊到现存的或磨损的转子或盘上。但是，当在一单转子叶片槽紧固件(下面称为“尖顶件”(steeple))进行这类修理时，焊机可接近性很局限。因此，有很局限的可接近性进行的焊接修理会导致不可接受的非破坏检验的质量，因为形成气孔、裂纹、未熔穿、和夹渣。
也已知在涡轮元件和锻造的替换部分之间低容积的焊接接缝后的埋弧焊进行转子修理。这类程序在US4,213,025(Kuhnen)和US4,219,719(Kuhnen)中已讨论过。在这种程序中，环锻件焊到磨损的盘或转子上，或完全新的转子锻件焊上以替换整个转子端。例如，US4,633,554(Clark等)公开了一个窄间隙焊接根部道次加上一个气体保护金属极电弧堆焊用于该目的。但是应用这种方法得到的较低的拉伸及疲劳性能对于高应力转子尖塔区域一般是不够的。
也仅用埋弧焊来堆焊修理包括一个宽或深槽的转子区，在该处，没有纵向沿着转子半径的开裂或缺陷。用埋弧焊的主要优点是这一程序有很高的沉积速度，典型的为每小时约6.75公斤(15磅)焊接金属。因为许多服务转子的焊接修理在涡轮停机时进行，这种较高的沉积速度是重要的。因此，时间相当重要。但是，该程序要求预热并产生有不良冶金性能的比较大的晶粒尺寸。典型地，在低压转子上的埋弧焊焊接件的屈服强度为约85-100Ksi(586-689MPa)和室温摆锥式冲击韧性为约100-120英尺-磅(136-163J)。也明白“埋弧焊焊接件通常是不用的，因为有差的超声检查质量、其常揭露在焊接金属中有夹渣和孔隙。另外，由埋弧焊件制造的高压Cr-Mo-V转子修理焊接体有严重的蠕变-断裂和凹槽敏感性问题。因此，对具有小、高应力集中的半径的Cr-Mo-V转子尖塔的焊接修理一般是不可接受的。
已用气体保护金属极电弧程序修理转子和盘。这种焊接程序沉积速度为每小时约8磅的焊接金属，具有比埋弧焊方法稍好一些的性能。对于Cr-Mo-V转子修理焊接，钢涡轮的气体保护金属极电孤焊接件一般有屈服强度为约85-l00Ksi(586-689MPa)和室温摆锥式冲击韧性为约110-130英尺-磅(150-177J)。但是焊接这些合金的气体金属电孤程序常有电弧偏斜(磁性)的方法的限制，其限制了使用这种方法。
现时，强调使用钨电极惰性气体保护焊方法(GTAW)对Ni-Mo-V和Ni-Cr-Mo-V低压转子元件进行修理。这一点在“47届美国动力学术会议”(1985.4.22-24)，芝加哥，Ⅲ版由Westinghouse Electric Cor,Power Generation,Orlando,Florida印刷)中“低压蒸汽涡轮转子的焊接修理的经验”(R.E.Clark等著)的文章中强调过。钨电极惰性气体保护焊已用于修理单个的转子连接槽、化妆的或浅槽修理以纠正微小的表面缺陷。其已用来多重的堆焊叶片或元件连接或槽的位置，也就是用于360°的应用，和包层或堆焊以修复磨损材料。钨电极惰性气体保护焊提供了高的超声质量、不要求预热、和产生超过转子材料规范要求的延伸及冲击性能。由这种方法得到的低合金钢焊件典型地有屈服强度为约90-115Ksi(621-793MPa)，和室温摆锤式冲击韧性为约160-210英尺-磅(218-286J)。另外，这种焊接方法产生在上述任一种方法中最细的微观结构的晶粒尺寸。
已经知道焊接方法的选择取决于如扭曲、非损坏试验可接受的限制和对焊接后热处理的机械性能响应。涡轮转子的各区域是均匀的，和经受不同的使用职能。没有焊接及热影响区开裂及减少缺陷可由仔细控制一些焊接变量而做到。对于钨电极保护气体焊方法，一些这种变量包括电流强度、合金选择、连接的几何尺寸和移动速率。选定的参数应适应自动焊接方法以便得到焊件之间有重复性的均匀质量。这些参数也必须产生优秀的焊接特性，如没有气孔、开裂和夹渣，同时适合于对转子和盘的所有可能的修理。最后，选定的合金和焊接参数能产生与基体金属的性能可比较的焊接体。
通过控制的堆焊和对涡轮元件的再机加工进行的焊接修理，包括许多抗失效的涡轮转子和修理蒸汽涡轮的磨损表面的方法，特别是高压涡轮转子，在本专业领域中是已知的。在US4,940,390(clark等)和US4,903,888(clark等)中讨论了这类方法。在这种程序中，制造出一个矩形的焊接体，再机加工成多个指状物。这些方法包括焊接程序和减小焊接应力和开裂的热处理。控制的堆焊的方法减小了在蒸汽涡轮中用的高压、高温转子和盘用的Cr-Mo-V钢基体金属失效的危险。这种程序提供了更好的焊接可接受性及焊件的整体性，导致改进了把锻造的固紧件焊接到转子上。对于高压涡轮元件，如转子，在超过2400Psi和1000°F温度下工作，这些特点是特别重要的。
控制的堆焊程序包括在准备好的涡轮叶片的表面上沉积第一层焊接金属，随后使用更高的焊接温度，在第一层上沉积第二层焊接金属，用来使沉积第一层时在基体金属中产生的“热影响区”的至少一部分回火。这里指的“热影响区”涉及直接紧邻焊件的熔化区的基体金属的区域。这一程序使用改进的焊接方法用来克服在热影响区中产生冶金结构问题。由沉积第二层焊接金属产生的附加热及紧接着的热影响区的热处理，使基体金属中的粗晶粒再结晶及回火。可以明白当粗晶粒重制造为细晶粒结构，可减小在焊接修理附近的应力释放的裂纹。这种控制的堆焊方法也避免了焊接第一层焊接金属层的热产生的基体金属的过回火或软化。当加上与焊接处横向的应力时，例如高低周疲劳、拉伸强度或蠕变至断裂时，在很大程度上发生强度损失。合适控制焊件的起始层可明显地减小在热影响区的失效和在低于未受影响的基体金属的水平下的区域的强度损失。也已知包括使用焊蚕系列以减小对基体金属的热输入。另外，应用焊接尾罩来减小会导致低的拉伸强度的在焊接金属中碳的损失。另外，已知如预热层间温度、保护气体类型和流动速率、电流、电压、钨极尺寸和移动速度等参数用来得到较高质量的焊接体。用于单一“尖顶件”修理和360°转子修理的程序也是已知的。但是，这个程序很费时，因为必须堆焊一个大的单一焊接体，一次一个单一的焊蚕，使用一个单一焊炬和随后这一单一焊接体必须接着进行机加工以形成多个单一的指状物。与修理或替换涡轮转子和元件相关的停机时间或周期比较花钱。这一程序也浪费材料，因为焊接材料先沉积在要修理的表面，随后单一焊接体的一部分要机加工掉以形成单个的指状物。
本发明涉及一种改进的焊接方法，其改进了涡轮元件的改良或修理区的冶金性能，同时减少了进行这些改良及修理的周期。这种改进的焊接方法通过使用多个焊炬同时形成多个焊接体减少了修理或周期时间。焊接单个焊接体也减小了用于进行修理必须的焊接金属量以及在焊接后进行机加工的量。因此，本发明减小了总的修理或周期时间，同时改进了焊接的冶金质量。
本发明提供了一种改进的焊接方法，其同时沉积出与最终的修理产品要求的多个指状物相应的多个单个的焊接体。这种通过同时使用两个或更多的焊炬同时沉积多个焊蚕的新方法可以明显减少进行修理的修理时间或周期时间。使用相互接近的多个焊炬常导致焊弧的不稳定，但是由于使单个分开的焊接体物理结构及磁性分开，可减小焊弧的不稳定性。使用这种方法，焊接金属沉积成多个焊接体或“指状物”，这有一些优点。最明显的是减小了现有技术中必须沉积及以后加工掉的焊接金属。另外，焊接单个焊接体或“指状物”比在基体金属上焊接一个大的焊接体减小了基体金属中的残余应力。使用多个指状物也减小了磁场。焊接金属可用电流通过焊丝而预热或加温，因而增加了焊池的流动性。这便于由单个的摆动的焊蚕形成各个单个的分开的焊接体的层。这样也提供了更好的焊接性，因为预热焊丝金属可导致对各个焊蚕有更薄的焊接高度，可以冷却更快。预热焊丝也可以更快的速率沉积焊接金属。
同时使用多个焊炬也减小了修理或周期时间。使焊炬数目加倍可缩短一半焊接时间，更多地增加焊矩，进一步减小了焊接时间。虽然这是明显，但已实施了进一步的改进。这个新方法对每层用一个单一焊蚕，通过摆动焊丝及焊炬，及用比较高的电流脉冲来沉积出。摆动使焊蚕形状变薄，对以后的焊道提高了晶粒细化而改进了焊接性能。因此，可不牺牲焊接性能而可以增加焊丝的供送。
对焊接沉积的进一步改进可以通过把电流通到焊丝金属来预热焊丝，因此使焊池不被“冷”的焊丝激冷。这种技术称为“热丝”。通常热丝导致很差的缺口韧性，因为大的焊蚕及低的冷却速率引起大晶粒生长和有低的摆锥冲击韧性值。但是，对于得到对单个焊接体或指状物要求的宽度必须的以较大的量或较大的方式摆动焊蚕，热丝实际上改善了焊池的流动性及焊接性能。焊蚕仍然很薄，和比类似的热丝焊蚕冷却更快，其以直线方式焊接(称为“窄焊道”)。虽然钨电极保护气体焊-热丝的变型对这个技术不是重要的，但与增加焊接沉积一样，其增加了焊丝量。
已焊接了一个原型的全尺寸零件来证明这个概念。由于现有设备的功能限制，只在一次进行两个指状物焊接。理想地，可用适当设计的设备同时焊接全部四个焊接体或指状物，或任意要求数目的焊接体或指状物。本发明的其它特点在下面说明。
另外，公开了用焊条用来改良或修理尖塔。在涡轮转子的改良或修改方法中使用焊带使得过程可进行更快，可使元件在短时间内返回使用而不需要压缩时间表的另外费用，因而修理成本及周期时间减小。由于叶片设计的不同，各种叶片设计要求不同的沉积焊接金属量。使用焊条允许增加焊接沉积速度，使用高线的焊条金属可得到高质量的焊接。
图1A是一个控制级转子的横剖面图，其中原始叶根已经加工掉，图中示出了现有技术的在加工过表面上沉积的堆焊；
图1B是图1A的控制级转子的剖面图，示出了在现有技术的堆焊中加工出的指状物；
图2A是一个控制级转子的剖面图，其中原来的叶根已经加工掉，示出了在现有技术的加工过的表面上的堆焊上由多个焊炬沉积上的多个单个的分开的焊接体；
图2B是图2A的控制级转子的剖面图，示出了按照本发明的一个最佳实施例，各个单个的分开的焊接体已形成有多层焊接金属，各层由一个单焊道形成。
在图1A和1B中示出了现有技术的修理或改良一个涡轮转子的方法。图1A示出了一个涡轮转子5，其中原始叶根已加工掉，已准备好一个加工过的表面3。图1B也示出了同样的涡轮转子5，其中在涡轮转子5的加工过的表面3上形成一个单一的焊接体1。焊接体1包括多个单个的焊道(如图1A所示)。如图1B所示，沉积的焊接体1的大部分被加工掉，形成了多个单个的指状物7，用来与替换的涡轮叶片(未示出)接合。
在本发明的一个最佳实施例中，一种改良或修理涡轮元件的方法包括如下步骤：提供一个涡轮转子5，在涡轮转子5上制备一个焊接的表面3，和沉积上焊丝金属27以便在制备的焊接的表面3或在一个单个的焊接体或焊接块2上形成多个单个的分开的焊接体11、13、15、17，单个的焊接体或焊接块2是按照现有技术的方法堆焊到单独的凸块起始处。该改良或修理方法还包括形成多个单个的分开的焊接体11、13、15、17以形成多个指状物12、14、16、18的步骤。在本发明的一个最佳实施例中，通过机加工多个单个的分开的焊接体11、13、15、17形成指状物12、14、16、18。沉积焊丝金属27的步骤还包括通过保持在单个的焊接体11、13、15、17之间的间距同时形成至少两个单个的分开的焊接体11、13、15、17。在沉积步骤中，可通过把电流25加到焊丝上或用其它合适的装置来加温或加热焊丝27。各多个单个的分开的焊接体11、13、15、17由多个所述的焊丝27的层29形成。各层由一单一焊道28或由带形焊接材料的单一焊蚕形成。在形成各焊接体11、13、15、17的步骤中，一次形成一层29，焊炬21、23可以以足够形成预定的焊接体宽度W的振幅摆动，和焊炬相应于修理表面以预定速度移动以达到要求的焊接体高度H。
图2A和2B示出了按照本发明的改良或修理方法。图2A示出一个涡轮转子5，其中原始叶根已加工掉，并制出加工过的表面3。制备要焊接的加工过的表面3包括下面步骤：把转子5装在车床上，检查及记录转子5的重要尺寸作为车床的参考，移出旧的叶片(如果它们还没有切掉)，移去尖顶件(steeples)或叶片的附根据热影响区应放在何处移去在叶片附件下面的附加的根部。随后用溶剂及不起毛的布清洁要焊接的表面3以除去油、屑、灰等。随后进行磁性探伤(MT)的检查表面或近表面处的缺陷使焊接过程不会引起裂纹的开裂。再进行超声探伤以证实从切削中未带来缺陷或服务条件没引起任何缺陷。再清洁要焊接的表面。另外，在焊接前通常要预热要修理的元件的焊接区及相邻的区域。
图2A也示出准备好的转子的要焊接的表面3，其中在转子的要焊接的表面3或在单一的焊接体2上形成多个单个的分开的焊接体11、13、15、17，单一的焊接体2是按现有技术的方法堆焊在单个凸块要起始的地方。多个单个的分开的焊接体11、13、15、17可以同时形成，而没有电弧偏斜问题和近端焊弧的交互作用的问题，因为在单个的分开的焊接体11、13、15、17之间的空间19产生的焊弧的物理结构和磁性的分离。在本发明的一个最佳实施例中，2T中称为“电弧偏斜”的焊弧的不稳定性大大减少或轻微到探测不出。这通过使焊弧脉动而完成。而焊弧的脉动又通过加上产生比非脉动的电弧刚性更好的焊弧的脉动电流来完成。因此，焊弧柱的刚性越好，则对焊弧不稳定性的抗力越好。但是，制造单个的焊接体11、13、15、17可达到最好的结果的解决方法，因为通过制造各个凸块使电通量场断开。使用只制造一个大块的老的方法中，使用两个或更多的焊矩，特别是焊弧相互很接近时，焊弧偏斜是很明显的。在老的方法中，唯一的解决该问题的方案是把焊炬相互隔开一定的距离。本发明的方法解决了这一问题，因为一当开始堆焊，电通量场是断开的。凸块突起的高度越高，电通量减小更多。通过协调焊矩21、23的运动使得它们沿相同方向运动的摆动，因而保持焊矩21、23间的最大距离，也进一步减小了焊弧的不稳定性。由间隔19隔开的多个单个的分开的焊接体11、13、15、17，与现有技术如图1A所示的一个大的焊接体1相比，也对单个分开的焊接体11、13、15、17提供了在焊接中更小的残余应力。这是因为间隔19用作单个分开的焊接体11、13、15、17的应力释放。另外，较少的焊道导致对焊接件有较少的总的热输入。
图2A示出两个焊炬21、23单独或同时使用。但是，根据具体的焊接修理的要求，任意数目的焊炬可同时使用。在一个最佳实施例中，四个焊炬同时使用。实际上，所用的焊炬的数目与对最终修理产品要求的单个分开的焊接体的数目相匹配。使用两个焊炬对于任何一定的焊接作业可缩短一半的焊接时间。由间隔19分开的单个的焊接体11、13、15、17的堆焊(如图2所示)与现有技术的矩形焊接体1(图1)相比，也减小了必须沉积的焊接金属的总量。使用多个焊炬21、23沉积出单个分开的焊接体11、13、15、17，比现有技术的方法减小了焊接时间及之后的机加工时间。
各焊接体11、13、15、17可由多个沉积的焊接金属层29形成(图2A、2B)。在第一最佳实施例中，通过以对形成要求的焊蚕宽度W足够的振幅沿与焊接垂直的方向摆动焊矩21、23，一种固体基的焊接金属沉积到要求的高度，随后单个分开的焊接体由在一个单焊道中沉积的单一焊蚕28形成整个层29。要求焊矩21、23沿同样方向摆动以保持焊矩21、23之间的最大距离D，这进一步帮助减小焊弧的不稳定性。使用高脉冲电流同时摆动焊矩允许焊接金属的沉积速度更高，但仍提供较薄的焊蚕高度H。这个方法通过沉积出能更快冷却的较薄的焊蚕对以后的焊接层道次中提供改进的晶粒细化而改进了焊接性能。因此，可以不牺牲焊接性能而提高焊接金属的供送速率。在第二最佳实施例中，可沉积出称为“窄焊道”的单一的大焊蚕以形成单一焊蚕28。在本发明的另外的实施例中，使用焊带代替焊丝，其改变了焊蚕的形状及使用不同的热输入。可以使用新的焊带的变型以得到更小的焊蚕尺寸或层的厚度，这可以改善晶粒细化及焊接性能。另外，通过使用新设计以机械方式形成焊带以增加其刚性，可以有超长的伸出。使用焊带材料及使用超长的伸出可改进焊接金属沉积速度及改善焊接性能。
当焊丝供到焊矩21、23(图2A)同时把电源(未示出)的电流加到焊丝27上，焊丝27被加热。把电流加到焊丝金属以预热焊丝的技术，使得不会用冷的焊丝激冷焊池而进一步改进了焊接沉积。在本发明的一个最佳实施例中，在焊丝接触焊池前，由稳压电源来的交流电电阻加热焊丝到接近其熔点。通常，这种方法导致很差的摆锤式V槽冲击韧性，因为形成了冷却很慢的大焊蚕，因而使大晶粒长大和有低的摆锤冲击值。另外，这些大焊蚕阻止随后的回火。但是，通过如上所述的在沉积的同时摆动焊蚕，焊蚕的高度H可保持比较薄，并且冷却足够快而避免上述问题。加温或加热焊丝27也改善了焊池的流动性，因此便于形成要求的焊蚕宽度W的焊蚕(如上所述)。通过在沉积阶段把电流加到焊丝上，可以使焊接金属供应速度增加，和有更高的沉积速度。
在一个最佳实施例中，通过机加工，可由多个单个的分开的焊接体11、13、15、17形成多个指状物12、14、16、18。把多个单个的分开的焊接体加工成多个指状物的步骤包括把要修理的转子放在车床上，随后进行三次基本的切削。用刀具进行三道次的切削，称为粗切削、半终切削及终切削。在这三个情形下，开始切削是外径，随后是内和外面(或左或右外面)。接下来，加工指状物的里面，以便根据机器的设定，从左到右或从右到左。对指状物里面的加工称为切入或切削。之后，进行半径切削，也就是对各指状物的顶和底半径的加工。
在一个原型的焊接修理中证实的本发明的一个实施例使用两个焊矩同时形成两个焊道，各焊道的加温电流为30-70安培，0.045英寸到0.62英寸直径的焊丝27以每秒0.4-0.8周期的摆动速率摆动约0.4-1.2英寸，焊接速度为每分约2.5-3.6英寸，焊丝供送速度为每分约65-250英寸，形成约0.5-1.5英寸的焊蚕宽度W。保持单个的分开的焊接体11、13、15、17之间约0.1英寸的间隔19，没有发生同时存在焊弧之间的明显的相互作用。在焊接时转动转子表面3得到焊接速度为每分2.5-3.6英寸，得到焊蚕高度H为约0.065-0.080英寸。在另一实施例中，焊丝金属27是9Cr改型钢，如US4897519所述。
另外，公开了使用焊带进行尖顶件(steeple)的改良和修理。在涡轮转子的改良和修理过程中使用焊条使加工可更快完成因而使元件可在更短的时间内返回工作而降低了成本和加工周期。由于叶片设计的不同，不同的叶片设计要求不同量的沉积金属。使用焊带允许增加焊接沉积速度。使用高纯的焊带金属也得到高质量焊接件。
使用与要求的焊接修理的宽度和形状相应的具体宽度的焊带进行修理。对于专门的修理，如要求较宽宽度的结构，使用肩并肩的多条焊带以得到要求的焊接宽度。使用肩并肩的多条焊带由于制造中的限制及可得到的焊带宽度的限制。这种改良或修理方法可用于高压或低压转子和涡轮元件。优选地，在制备好的表面上沉积360度的堆焊。在绕着转子的道次数目取决于要进行的修理和叶片的接头的要求的高度，在一个最佳实施例中，一个焊带的焊道等于一层，可以选择焊带使得焊带的宽度可提高最终焊接要求的宽度。各以后的道次起着对前面的道次热处理及回火的作用，因此改进了焊接件的特性。
对全部转子锻件零件和各种盘锻件进行了低压转子焊接。使用的焊带材料及焊接方法帮助确定最终的焊接件的各种性能。考虑的一些焊接性能是高周疲劳、应力腐蚀裂纹、韧性、断裂机理和焊接件的几何尺寸。对控制级范围的高压涡轮合金进行了大多数焊接修理。进行典型的改良或修理以进行设计改为侧进口或三销结构。由于高压蒸汽穿过这些区域，这些区域经受高温及高应力。对高压转子使用焊带进行这些修理中，重要的是考虑热影响区中的应力和工作温度以便合适地考虑在叶片连接区域中的蠕变。
一当焊带已沉积上要求的高度及宽度，使用传统技术对最终的焊接体进行机加工以提供要求的叶片连接。优选地，直的侧进入、或弯曲的侧进入、倒T形槽、或各种带销的结构可机加工在焊接体中以提供要求的叶片连接装置。
但是，应明白，即使上面已说明了本发明的许多特点和优点，以及本发明的细节和作用，上面公开只是说明而已，在本发明的原理范围内，在下面的权利要求书表达的宽的意思范围内，可详细地进行改变，特别是零件的形状、尺寸和安排作出改变。

Claims (40)

1．一种修理或改良涡轮转子的方法，包括下面步骤：
提供一个涡轮转子(5)；
在所述的涡轮转子(5)上准备一个要焊接的表面(3)；
在所述的要焊接的表面(3)上沉积上焊丝金属(27)以形成多个单个的分开的焊接体(11、13、15、17)；和
其中多个单个的分开的焊接体(11、13、15、17)形成多个指状物(12、14、16、18)。
2．按照权利要求1的方法，其特征在于所述的沉积步骤还包括同时形成至少两个所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)。
3．按照权利要求1的方法，其特征在于还包括在所述的沉积步骤中通过把电流(25)加到所述的焊丝(27)上加热所述的焊丝(27)。
4．按照权利要求1的方法，其特征在于在所述的沉积步骤中用多个所述的焊丝金属(27)的层(29)形成所述的多个单个分开的焊接体(11、13、15、17)。
5．按照权利要求4的方法，其特征在于所述的沉积步骤还包括以足够形成预定的焊接体宽度W和焊蚕高度H的振幅摆动焊炬(21、23)形成各所述的单一焊蚕(28)。
6．按照权利要求1的方法，其特征在于沉积形成所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)的焊接金属(27)是可锻型的。
7．按照权利要求1的方法，其特征在于沉积形成所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)的焊接金属(27)是合金带。
8．按照权利要求7的方法，其特征在于所述的合金带(27)用延伸的伸出型式沉积以形成单个的分开的焊接体(11、13、15、17)。
9．按照权利要求1的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)用埋弧焊进行沉积。
10．按照权利要求1的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)使用气体保护金属极电弧焊进行沉积。
11．按照权利要求1的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)使用钨电极惰性气体保护焊或等离子电弧焊进行沉积。
12．按照权利要求1的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)使用电渣焊进行沉积。
13．按照权利要求1的方法，其特征在于还包括机加工所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)以形成多个指状物(12、14、16、18)的步骤。
14．一种修理或改良涡轮转子的方法，包括下列步骤：
提供一个涡轮转子(5)；
在所述的涡轮转子(5)上准备一个要焊接的表面(3)；
在所述的要焊接的表面(3)上沉积上焊丝金属(27)以形成多个单个的分开的焊接体(11、13、15、17)；
其中多个单个的分开的焊接体(11、13、15、17)形成多个指状物(12、14、16、18)；和
所述的沉积步骤还包括同时形成至少两个所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)。
15．按照权利要求14的方法，其特征在于还包括在所述的沉积步骤中通过把电流(25)加到所述的焊丝(27)上加热所述的焊丝(27)。
16．按照权利要求14的方法，其特征在于所述的沉积步骤还包括：
用单个焊蚕(28)形成各所述的层(29)；
用多个所述的焊丝金属(27)的层(29)形成所述的多个单个分开的焊接体(11、13、15、17)。
17．按照权利要求16的方法，其特征在于所述的沉积步骤还包括以足够形成预定的焊接体宽度W和焊蚕高度H的振幅摆动焊炬(21、23)形成各所述的单一焊蚕(28)。
18．按照权利要求14的方法，其特征在于沉积形成所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)的焊接金属(27)是可锻型的。
19．按照权利要求14的方法，其特征在于沉积形成所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)的焊接金属(27)是合金带。
20．按照权利要求19的方法，其特征在于所述的合金带(27)用延伸的伸出型式沉积以形成单个的分开的焊接体(11、13、15、17)。
21．按照权利要求14的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)用埋弧焊进行沉积。
22．按照权利要求14的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)使用气体保护金属极电弧焊进行沉积。
23．按照权利要求14的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)使用钨电极惰性气体保护或等离子电弧焊进行沉积。
24．按照权利要求14的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)使用电渣焊进行沉积。
25．按照权利要求14的方法，其特征在于还包括机加工所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)以形成多个指状物(12、14、16、18)的步骤。
26．一种修理或改良涡轮转子的方法，包括下列步骤：
提供一个涡轮转子(5)；
在所述的涡轮转子(5)上准备一个要焊接的表面(3)；
在所述的要焊接的表面(3)上沉积上焊丝金属(27)以形成多个单个的分开的焊接体(11、13、15、17)；
其中多个单个的分开的焊接体(11、13、15、17)形成多个指状物(12、14、16、18)；
所述的沉积步骤还包括同时形成至少两个所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)；和
还包括在所述的沉积步骤中通过把电流(25)加到所述的焊丝(27)上加热所述的焊丝(27)。
27．按照权利要求26的方法，其特征在于所述的沉积步骤还包括：
用单一的焊蚕(28)形成各所述的层(29)；
用多个所述的焊丝金属(27)的层(29)形成所述的多个单个分开的焊接体(11、13、15、17)。
28．按照权利要求27的方法，其特征在于所述的沉积步骤还包括以足够形成预定的焊接体宽度W和焊蚕高度H的振幅摆动焊炬(21、23)形成各所述的单一焊蚕(28)。
29．按照权利要求26的方法，其特征在于沉积形成所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)的焊接金属(27)是可锻型的。
30．按照权利要求26的方法，其特征在于沉积形成所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)的焊接金属(27)是合金带。
31．按照权利要求30的方法，其特征在于所述的合金带(27)用延伸的伸出型式沉积以形成单个的分开的焊接体(11、13、15、17)。
32．按照权利要求26的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)用埋弧焊进行沉积。
33．按照权利要求26的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)使用气体保护金属极电弧焊进行沉积。
34．按照权利要求26的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)使用钨电极气体保护焊或等离子电弧焊进行沉积。
35．按照权利要求26的方法，其特征在于所述的焊接金属(27)使用电渣焊进行沉积。
36．按照权利要求26的方法，其特征在于还包括机加工所述的单个的分开的焊接体(11、13、15、17)以形成多个指状物(12、14、16、18)的步骤。
37．按照权利要求1的方法，其特征在于所述的沉积步骤还包括以每秒0.4-0.8周期的摆动速率和以0.4-1.2英寸的振幅摆动焊丝焊接金属(27)和焊炬。
38．按照权利要求1的方法，其特征在于所述的沉积步骤还包括使用足够形成预定的焊蚕高度(H)的焊接运动速度及焊丝(27)的供送速度。
39．按照权利要求38的方法，其特征在于所述的沉积步骤还包括使用焊接运动速度为2.5-3.5英寸/分和焊丝(27)的供送速度为65-250英寸/分。
40．按照权利要求1的方法，其特征在于所述的沉积步骤还包括保持在单个的分开的焊接体(11、13、15、17)之间的间隔(19)为约0.1英寸。
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