CN1307857A - 伸缩性复合片及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种肌肤触感良好。伸长率较高的伸缩性复合片。在具有伸缩性的弹性片(3)中的至少一个面上,间歇地接合具有非弹性的伸长性的片状的纤维集合体(2)。该弹性片(3)可沿一个方向,弹性地伸长至少80%,纤维集合体(2)可在与弹性片(3)的接合部(4)与(4)之间弯曲,沿上述一个方向伸长,其包含10～100重量%的下述成分,该成分为乙烯丙烯的共聚物,乙烯与丙烯和丁烯的共聚物,以及这些共聚物的混合物中的任何一种。

Description

伸缩性复合片及其制造方法

本发明涉及具有弹性的伸缩性的复合片，更具体地说，涉及由弹性片和非弹性的片状的纤维集合体形成的上述片。

在JP特表平8-504963号文献中，公开了由至少一个橡胶弹性层与至少一个非弹性纤维层形成的多层弹性板，及其制造方法。在该板中，非弹性纤维层通过间隔开的接合部，与橡胶弹性层接合，在接合部和接合部之间，形成折。该板中的弹性纤维层曾一度拉紧而接近破坏伸长极限。另外，在该板的制造方法中，在处于松弛状态的橡胶弹性层上，叠置由未拉紧或局部拉紧的材料形成的非弹性纤维层，接着，通过间隔开的接合部，将两个层熔化或粘接。此后，将这两个层拉紧到非弹性纤维层的破坏伸长极限附近，最后将其再次松弛。当上述片用于一次必尿布等时，按照上述方式获得的非弹性纤维层呈现防止由弹性薄膜形成的橡胶弹比层与身体直接接触的织物特性。根据非弹性纤维层的选择情况，不仅获得柔软的片表面，而且该表面还可吸收体液。

在JP特开平6-184897号文献中，公开了一种至少可沿两个方向拉伸的复合伸缩性材料及其制造方法。该复合伸缩性材料由至少一个伸缩性片，以及在呈非直线状排列的至少3个点与该片接合的至少一个有肩颈(首付)材料形成。在表面层材料上，在接合位置的至少2点之间，产生收缩。在上述的复合伸缩性材料的制造方法中，拉紧可形成肩颈的片材料，进行形成肩颈，将处于拉紧状态的有肩颈材料叠置于拉伸的伸缩性片上，在将它们在按照非直线状态排列的至少3点位置接合之后，使伸缩性片松弛，在接合位置中的至少两个位置之间，使有扇颈材料收缩。按照此实施例，可有肩颈的材料采用通过纺粘法制成的聚丙烯纤维。

上述JP特表平8-504693号文献未描述非弹性纤维层的具体实例。

在上述JP特开平6-184897号文献的复合伸缩性材料中，在将处于拉紧状态的有肩颈材料供给到拉伸的伸缩性片上，与其接合之后，在使它们收缩后，所获得的复合伸缩性材料的纸的重量大于所提供的材料的面密度。在此方面，复合伸缩性材料与上述JP特表平8-504693号文献的多层弹板是不同的。但是，作为复合伸缩性材料中的有肩颈材料的，通过纺粘法形成的聚丙烯纤维可用作形成该多层弹性片的非弹性纤维层的一种。

如果具有橡胶弹性的片，与其组合的非弹性纤维的相应热软化温度或熔点接近，则容易将它们实现熔接。在此意义上，最好相对于一般的具有热软化温度较低的橡胶弹性的片，组合热软化温度较低的聚丙烯纤维。同样在价格较低的意义上，聚丙烯纤维为优选的材料。

但是，在按照上述已有技术的方式，采用通过纺粘法制成的聚丙烯纤维的场合，为了获得飘柔的非弹性纤维层，最好使聚丙烯纤维的直径减小到极小，但是如果在纺纱的过程中，将聚丙烯纤维延伸，使其变细，产生结晶，由这样的聚丙烯形成的非弹性纤维层与橡胶弹性层不能够拉紧到较高的伸长率。也就是说，所获得的多层弹性片的弹性伸长的极限较低。在纺纱过程中，如果过度地拉伸聚丙烯纤维，则结晶不进行，由这样的聚丙烯形成的非弹性纤维层与橡胶弹性层可拉紧到较高的伸长率，所获得的多层弹性片的弹性伸长的极限增加，但是往往聚丙烯纤维的直径增加，难于获得飘柔的非弹性纤维层。与此同时，一般熔点的温度差较大的橡胶弹性层与聚丙烯纤维难于按照作为多层弹性片的肌肤触感不变差的方式，实现熔化，接合。

于是，本发明的课题在于针对上述公知技术的那样的，由弹性层和非弹性纤维层形成的伸缩性复合片，应提高非弹性纤维层的肌肤触感，减小纤维直径，并且容易使该弹性层与非弹性纤维层之间熔化，接合。

在本发明中，上述课题是通过伸缩性的复合片的发明，以及该复合片的制造方法的发明来解决的。

第1，本发明的对象涉及一种伸缩性复合片，在沿相互垂直的两个方向中的至少一个方向上具有伸缩性的弹性片中的至少一个面上，接合片状的纤维集合体，该纤维集合体沿上述两个方向中的至少上述一个方向上具有伸长性

在上述的伸缩性复合片中，本发明的特征在于下述方面。即，上述弹性片可沿上述一个方向，弹性地伸长至少80％。上述纤维集合体具有非弹性的伸长性，其在沿上述两个方向间歇地形成的接合部，与上述弹性片形成一体。在上述一个方向相邻的上述接合部与接合部之间，构成上述纤维集合体的纤维按照大于上述接合部之间的尺寸的长度，实现弯曲，可沿上述一个方向与上述弹性片一起伸长，该纤维包含100～10重量％的下述成分，该成分指乙烯含量为0.5～10重量％的乙烯与丙烯的共聚物，乙烯含量为0.5～10重量％，丁烯含量为0.5～15重量％的乙烯-丙烯-丁烯的共聚物，以及这些共聚物的混合物中的任何一种。

上述伸缩性复合片的发明具有下述优选的实施方案。

(1)上述纤维为上述共聚物中的任何一个与丙烯的均聚物的混合物，上述均聚物的含量为0～90重量％。

(2)上述弹性片与上述纤维集合体在上述接合部熔接。

第2，本发明的对象涉及一种复合片的制造方法，在该复合片中，由热塑性合成纤维形成的，可沿一个方向非弹性地伸长的第1薄层与下述第2薄层中的至少一个面接合，该复合片具有沿上述一个方向的弹性的伸缩性，该第2薄层由热塑性合成树脂形成。至少可沿上述一个方向弹性地伸缩。

在上述制造方法中，本发明的特征在于该方法包括下述步骤：上述第1薄层由下述纤维形成。该纤维包含100～10重量％的下述成分，该成分为乙烯含量为0.5～10重量％的乙烯与丙烯的共聚物，乙烯含量为0.5～10重量％，丁烯含量为0.5～15重量％的乙烯与丙烯和丁烯的共聚物，以及这些共聚物的混合物中的任何一种，上述纤维具有至少150％的断裂伸长率；上述第2薄层可沿上述一个方向，弹性地伸长至少80％；通过以下步骤，将该第1,2薄层接合，伸长，获得上述伸缩性的复合片，该以下步骤包括：

a．沿上述一个方向连续地供给上述第1薄层；

b．沿上述一个方向连续地供给上述第2薄层，将其重合于第1薄层上；

c．沿上述一个方向和与该一个方向相垂直的方向中的至少上述一个方向，间歇地将上述重合的第1,2薄层接合；

d．沿上述一个方向和与其垂直的方向中的至少上述一个方向，在上述第2薄层的弹性极限内，在小于上述第1薄层破断伸长率的范围内，将接合的第1,2薄层伸长；

e．使上述伸长的第1,2薄层弹性地收缩，获得上述复合片。

上述制造方法的发明具有下述的优选实施方案。

(1)在上述步骤d中，使上述第1,2薄层伸长至少80％。

在本发明中，还包括通过上述制造方法获得的伸缩性复合片。

图1为伸缩性复合片的透视图；

图2为伸缩性复合片的制造步骤图；

图3为与图2不同的方案的伸缩性复合片的制造步骤图。

下面参照附图，对本发明的弹性伸缩性复合片的制造方法进行具体描述。

图1的透视图所示的弹性伸缩性复合片1包括顶层2和底层3，这两个层2，3通过接合部4，熔接，形成一体。该复合层1可沿相互垂直的双头箭头X-X，Y-Y中的，至少箭头Y-Y方向，按照假想线所示的方式弹性地实现伸缩。

上述复合层1中的顶层2为可沿X-X,Y-Y方向中的，至少Y-Y方向非弹性地伸长的层。该顶层2为热塑性合成树脂的连续纤维6的集合体，最好仅仅在接合部4处，纤维6之间相互实现熔接，接合部4之间不实现接合。连续纤维6在Y-Y方向相邻接的接合部4之间，按照其长度大于接合部4之间的直线距离，形成不规则的曲线的方式弯曲，在底层3的顶面扩展。当上述复合层1比如，沿Y-Y方向伸长时，连续纤维6按照相邻接的接合部4与4之间，朝向Y-Y方向，沿直线延伸的方式，改变方向。上述连续纤维6采用下述纤维，其包含10～100％重量的下述成分，该成分包括由包含0.5～10重量％的乙烯的乙烯丙烯无规共聚物形成的连续纤维，包含0.5～10重量％的乙烯与0.5～15重量％的丁烯的乙烯与丙烯和丁烯无规共聚物，以及这些共聚物的混合物中的任何一种。另外，连续纤维6除了这些共聚物以外，还可包含0～90重量％的丙烯的均聚物。

上述复合层1的底层3为沿Y-Y方向，最好同时沿Y-Y方向与X-X方向，具有弹性伸缩性的片，其可沿Y-Y方向，弹性地伸长至少80％，最好200％，在伸长80％后，可弹性地收缩，直至小于原始长度的1.3倍。在该底层3中，包括有由弹性丝形成的梳理纤维网，由弹性丝形成的喷熔法无纺布或纺粘无纺布，由弹性丝形成的射流喷网无纺布，由弹性系形成的纺布，由热塑性弹性体形成的薄膜等。热塑性高弹体可采用烯烃系，苯乙烯系，酯系，聚氨酯系等的弹性体。

该顶层2和底层3除了在接合部4，通过加热加压而形成一体以外，还可通过超声波，形成一体。另外，在可以机械方式使顶层2的连续纤维6与底层3的组织缠绕在一起，使两者形成一体的场合，作为该缠绕用的方法，可采用针刺法，高压柱状水流处理等。最好在接合部4中，相应的面积处于0.03～10mm²的范围内，其占复合片1的面积的比例在1～50％的范围内。

如果沿比如，Y-Y方向，拉抻上述复合片1，底层3朝向Y-Y方向弹性地伸长，随着该伸长，弯曲的顶层2中的连续纤维6在改变方向的同时，沿Y-Y方向非弹性地伸长。拉抻复合片1所需要的力主要为用于拉抻底层3的力，由于在顶层2中，仅仅改变连续纤维6的方向，故几乎不会对拉抻复合片1的力，造成影响。另外，如果在使底层3发生弹性变形的同时，拉抻复合片1，呈曲线状的连续纤维6在沿Y-Y方向，相邻的接合部4与4之间，呈直线状延伸。在进一步拉抻处于这样的状态的复合片1时，必须同时要求拉抻底层3的力，以及拉抻直线状的连续纤维6的力。

图2为上述复合片1的制造步骤的一个实例的图。在该图中，循环带30从左向右行走。在该图的左方部分，在传送带30的上方，设置纺粘无纺布制造用的第1挤出机1，在传送带30的下方，设置抽吸机构31A。该第1挤压机31包括沿传送带30的宽度方向并排的多个喷嘴，通过这些喷嘴，以乙烯含量为2重量％的乙烯与丙烯的无规共聚物(按照JIS K67582的标准的MI=45g/10分钟，熔点140℃)为原料的第1连续纤维35按照17微米以下，比如11微米的尺寸延伸，进行细化，在于传送带30上，形成不规则的曲线的同时，进行堆积，形成与纺粘无纺布相对应的第1薄层41。最好在第1薄层41中，按照堆积而重合的连续纤维35之间以实现不牢固地熔接的方式，另外按照即使在熔接的情况下，以在后面的步骤中，仍可容易实现分离的方式，选择第1成形机31的喷射条件与传送带30的行走条件。由上述的共聚物形成的第1连续纤维35即使在延伸，细化的情况下，仍不过于进行结晶化，可具有至少150％的破断伸度。

在第1挤压机31的右方，设置喷熔法无纺布制造用的第2挤压机32和抽吸机构32A。第2挤压机32还包括沿传送带30的宽度方向并排的多个喷嘴，通过这些喷嘴，按照30g/m²的比例，喷射由弹性伸缩性的热塑性合成树脂，比如按照JIS K67582的标准的MI=70g/10分钟，熔点为80℃的乙烯系高弹体形成的纤维直径为12微米的第2喷熔法非织造连续纤维40，该纤维在形成不规则的曲线的同时，堆积于第1薄层41上，形成第2薄层42。按照下述方式，选择第2成形机32的喷射条件，该方式为：堆积而重合的第2连续纤维40之间相互实现熔接，形成第2薄层42沿带30的行走方向，特别是最好同时沿其行走方向和与该行走方向相垂直的方向，具有弹性伸缩性的片。上述第2薄层42可沿这两个方向中的至少行走方向，弹性地伸缩至少80％，当为上述苯乙烯系高弹体时，弹性地伸缩约700％。最好，第2连续纤维40具有高于第1连续纤维35的破断伸度。

重合的第1，第2薄层41,42通过上下一对的压花辊34,34之间，沿作为这些薄层41,42的行走方向的纵向与和该纵向相垂直的宽度方向中的，至少纵向，间歇地受到加热加压，相互熔接，形成第1复合薄层43。

第1复合薄层43穿过延伸用的第1,2,3辊36,37,38。第1,3辊36,38的旋转速度是相同的，其速度小于第2辊37的旋转速度。第1辊36与第2辊37之间的旋转速度差值按照下述方式设定，该方式为：在10～60℃，特别是最好在15～40℃的室温附近，将第1复合薄层43拉抻到规定倍率。此后的第1复合薄层43在第2辊37与第3辊38之间，弹性地收缩到原始长度，形成第2复合薄层44。

当拉抻第1复合薄层43时，在通过压花辊34熔接的部位与部位之间，第1连续纤维35在其破断伸度以内的范围延伸，沿其长度方向，发生塑性变形，尺寸伸长，直径变小。由第2连续纤维40形成的第2薄层42在熔接的部位与部位之间，在第2连续纤维40的弹性极限内，弹性地伸长。在该延伸过程中，除了通过压花辊34熔接的部位，最好，形成第1薄层41的第1连续纤维35之间的熔接或机械式的缠绕几乎脱开，另外，该第1连续纤维35与第2薄层42之间的熔接也几乎脱开。第1复合薄层的拉抻率由第1连续纤维35的破断伸长度，以及第2连续纤维40的弹性伸长的极限确定，但是其一般在50～300％的范围内。

将第2复合薄层44卷绕，此后，按照适合的尺寸将其裁断，形成复合片1。第2复合薄层44中的第1薄层41与第2薄层42构成图1的复合片1的顶层和底层3。在第2复合薄层44中，通过压花辊34熔接的部分构成复合片1中的接合部4。

在该步骤中，由于第1连续纤维35与第2连续纤维40的熔点的温度差要比，比如，第1连续纤维35采用由丙烯的均聚物形成的纤维要小，故压花辊34采用接近第2连续纤维40的熔点的较低的温度，比如110℃。通过按照这样的方式，便可避免熔点较低的第2连续纤维40发生处于熔融状态，附着于压花辊34上的不利情况，或可避免在比如，必要值以上的较宽范围内，过度地使该纤维40处于熔融状态的不利情况。因为，当采用丙烯的均聚物时，必须使压花辊的温度在125～130℃以上的范围内，第2连续纤维40发生熔化，附着于压花辊的可能性增加。

还有，由于在该步骤中所采用的，由乙烯与丙烯的共聚物形成的第1连续纤维35即使在挤出成形时延伸，细化的情况下，晶体的形成仍几乎不地进行，同样在之后的步骤中，在通过第1～3辊36～38再次延伸时，可很好地伴随第2薄层42的较高的伸长率，进一步使直径减小。比如，采用纤维直径为11微米的第1连续纤维35的第1复合片43可沿Y-Y方向伸长80％，此时，第1连续纤维35的纤维直径减小到9微米。与此相对，在代替第1连续纤维35，采用丙烯的共均聚物形成的，纤维直径为11微米的连续纤维的场合，聚丙烯的结晶进行，只能够将第1复合片43伸长到60％，此时的聚丙烯的纤维直径几乎不变小，限于10微米。此外，如果采用纤维直径为22微米的聚丙烯连续纤维，代替第1连续纤维35，则聚丙烯的晶体的形成几乎不进行，第1复合薄层43可伸长到80％，但是此时的聚丙烯的纤维直径为19微米。从这些实例知道，将由乙烯与丙烯的共聚物形成的纤维用作第1连续纤维35，对于下述方面是有益的，该方面指在第2复合薄层44中，获得纤维直径较小，肌肤触感较好，轻飘的，体积较大的第1薄层41，并且获得较高的弹性伸长率。

这意味着上述复合片1的肌肤触感较好，具有较高的弹性伸长率。

如此性能的第1连续纤维35形成图1的复合片1的连续纤维6，其为包含下述含量为10～100重量％的下述成分的纤维，该成分包括含有0.5～10重量％的乙烯的乙烯与丙烯的无规共聚物，含有0.5～10重量％的乙烯与0.5～15重量％的的乙烯与丙烯和丁烯的无规共聚物，以及这些共聚物的混合物。另外，连续纤维35除了这些共聚物以外，还可包括0～90重量％的丙烯的均聚物。

在将按照此方式获得的第2复合薄层44，即复合片1用于一次性地穿着物品的场合，即使在第2薄层42中包含橡胶质的材料的情况下，如果按照第1薄层41与肌肤接触的方式使用，则仍不发生按照橡胶质的材料相对特有的肌肤的较低的平滑度，刺激肌肤的情况。由于第1连续纤维35伸长，直径变小，故比当从挤压机中喷射时的连续纤维35，更柔软，肌肤触感更好。如果第2复合薄层44中的第1连续纤维35除了通过压花加工的接合部4以外，连续纤维35之间也不实现熔接，则在其也不与第2薄层42熔接的场合，使第2薄层44时的初期的力为用于仅仅使第2薄层42伸长的较小的力便够了。按照上述方式，虽然第2复合薄层44由上下两层形成，但是其仍为容易伸缩，柔软的片。按照图示实例的步骤，第2复合薄层44中的第1,2薄层41，42的相应的坪量仍旧为从各成形机31，32喷射出时的坪量的值。但是，第1薄层41是由第1连续纤维35变细，并且变长而得，故与第1连续纤维35喷出时相比较，变得蓬松，具有飘柔性。第1,2薄层41,42均由纤维集合体形成，故一般由它们获得的第2复合薄层44的通气性良好。

在实施本发明时，可以各种方式改变图2的步骤。比如，第2薄层42在第1薄层41之前供给到传送带30上，在其上，叠置第1薄层41。在将第1，第2薄层41,42接合时，还可采用针刺法或高压柱状水流处理等的机构，以代替借助压花辊34的加工。还可在第2成形机32的下游侧再设置第3成形机，通过从该成形机喷射的与第1连续纤维35相同的非伸缩性的第3连续纤维，在第2薄层42上，形成与第1薄层41相同的第3薄层，制作由第1,2薄层41,42与第3薄层形成的3层结构的复合片1。第1薄层41和第3薄层既可相同，也可在树脂的种类，纤维的直径，颜色等的外观方面不同。

图3为与表示本发明的一个实施例的图2相同的步骤。在该实例中，由热塑性高弹体，沿传送带30的行走方向具有弹性伸缩性的薄膜52作为第2薄层42，从图的左方供给，在该薄膜52上，供给由第1连续纤维35形成的第1薄层41。第1,2薄层41,42与图2相同，通过压花辊34,34之间，间歇地实现熔接，形成第1复合片43，此外，在通过第1～3辊36～38延伸后，发生收缩，形成第2复合片44。在按照上述方式，在呈薄膜52状的第2薄层42上熔接第1薄层41，形成图1的接合部4时，由于第1薄层41由第1连续纤维35形成，故其每处熔接部4的面积减小到比如，0.03～1mm²的程度，或使各处的面积的总和按照为第2复合片44的表面积的1～10％的程度的方式减小的情况下，第1，第2薄层41,42仍不会简单地分离。当然，在本发明中，可根据需要，使接合部4的面积在0.03～10mm²的范围内变化，或使该面积的总和在第2复合薄层44的表面积的1～50％的范围内变化。

由于按照本发明的方法获得的复合片1的伸缩容易，肌肤触感良好，故适合用作用于一次性尿布，生理用卫生巾，一次性短裤，一次性的医疗用长外衣等的布料或弹性部件。

按照本发明的弹性伸缩性复合片的制造方法，由于相对弹性薄层，在该薄层处于非伸长状态时，对伸长性的纤维薄层叠置，接合，拉抻，故与将预先伸长的纤维薄层与伸长的弹性薄层接合的已有技术相比较，可减小复合片的纤维薄层的坪量。纤维薄层由含有10～100重量％的下述成分的纤维形成，该下述成分为乙烯与丙烯的共聚物，乙烯与丙烯和丁烯的共聚物等，该纤维即使在纺纱时延伸，细化的情况下，仍难于形成晶体，由此，将该纤维薄层与弹性薄层叠置，接合而形成的薄层可在不受到纤维薄层约束的情况下，拉抻到较高的伸长率，包含共聚物的纤维通过拉抻而进一步变细。由于弹性薄层与纤维薄层的熔点的温度差较小，故容易对这两个薄层进行压花处理。

在上述复合片中，由于通过在制造工程中，临时拉抻该片，形成纤维薄层的纤维发生塑性变形，在直径变小的同时，该纤维伸长，此外，纤维薄层中的纤维之间的熔接或缠绕等脱开，故将该复合片伸长所需要的初始力为仅仅使弹性伸缩性薄层伸长的力的较小的力，便足够了，上述复合片伸缩容易，肌肤触感触好。

Claims (6)

1．一种伸缩性复合片，在沿相互垂直的两个方向中的至少一个方向具有伸缩性的弹性片中的至少一个面上，接合片状的纤维集合体，该纤维集合体沿上述两个方向中的至少上述的一个方向具有伸长性，其特征在于：

上述弹性片可沿上述的一个方向，弹性地伸长至少80％；

上述纤维集合体具有非弹性的伸长性，其在沿上述两个方向间歇地形成的接合部，与上述弹性片形成一体，在上述一个方向相邻的上述接合部与接合部之间，构成上述纤维集合体的纤维按照大于上述接合部之间的尺寸的长度，实现弯曲，可沿上述一个方向与上述弹性片一起伸长，该纤维包含100～10重量％的下述成分，该成分为乙烯含量为0.5～10重量％的乙烯与丙烯的共聚物，乙烯含量为0.5～10重量％，丁烯含量为0.5～15重量％的乙烯与丙烯和丁烯的共聚物，以及这些共聚物的混合物中的任何一种。

2．根据权利要求1所述的复合片，其特征在于上述纤维为上述共聚物中的任何一个与丙烯的均聚物的混合物，上述均聚物的含量为0～90重量％。

3．根据权利要求1或2所述的复合片，其特征在于上述弹性片与上述纤维集合体在上述接合部熔接。

4．一种复合片的制造方法，在该复合片中，由热塑性合成纤维形成的，可沿一个方向非弹性地伸长的第1薄层与下述第2薄层在至少一个面上接合；该复合片具有沿上述的一个方向的弹性的伸缩性，该第2薄层由热塑性合成树脂形成，至少可沿上述的一个方向弹性地伸缩，其特征在于该方法包括下述步骤：

上述第1薄层由下述纤维形成。该纤维包含100～10重量％的下述成分，该成分为乙烯含量为0.5～10重量％的乙烯与丙烯的共聚物，乙烯含量为0.5～10重量％，丁烯含量为0.5～15重量％的乙烯与丙烯和丁烯的共聚物，以及这些共聚物的混合物中的任何一种，上述纤维具有至少150％的破断伸长率；

上述第2薄层可沿上述的一个方向，弹性地伸长至少80％；

通过以下步骤，将该第1,2薄层接合，伸长，获得上述伸缩性的复合片，该以下步骤包括：

a．沿上述一个方向连续地供给上述第1薄层；

b．沿上述一个方向连续地供给上述第2薄层，将其重合于第1薄层上；

c．沿上述一个方向和与该一个方向相垂直的方向中的至少上述一个方向，间歇地将上述重合的第1,2薄层接合；

d．沿上述一个方向和与其垂直的方向中的至少上述一个方向，在上述第2薄层的弹性极限内，在小于上述第1薄层破断伸长率的范围内，将接合的第1,2薄层伸长；

e．使上述伸长的第1,2薄层弹性地收缩，获得收缩复合片。

5．根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于在上述步骤d中，使上述第1,2薄层伸长至少80％。

6．一种伸缩性复合片，其特征在于其是通过权利要求4和5中的任何一项所述的制造方法获得的。

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