CN1307506A - 无压力地制造软焊料粉末的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种由整块焊料无压力地制造软焊料粉末,尤其是制造粒度分布范围为1至100μm、液相线温度<250℃的准确球形精细金属颗粒的方法和装置,采用以下工步:a)通过重力将熔化的焊料送入另一贮油容器,将油对熔化焊料的体积比调整到至少10∶1;b)通过搅拌和随后在相互串接的按转子定子原理在转速为1500至5000转/分的剪切级中剪切,并在从工步a)的容器中输入油的情况下使液态焊料分散;c)工步b)中的焊料/油混合物在一经过工步a)和贮油容器和剪切级的回路中逆流动方向至少循环流动20次;d)将焊料/油混合物从工步c)的回路中输入另一个贮油容器,以通过沉淀分离分散物,并将油回输到工步b)和/或a)的容器中;e)取出并输送工步d)中的分散物,以进行后续的清洗。

Description

无压力地制造软焊料粉末的方法和装置

本发明涉及一种由整块焊料无压力地制造软焊料粉末，特别是粒度范围为1至100μm和具有＜250℃的液相温度的准确球形的精细金属颗粒的方法，采用这种方法时处于一容器中的焊料在保持高温的油中熔化并分散，其中焊料/油的密度比≥2.5。

其次本发明涉及一种由整块焊料无压力地制造软焊料粉末，特别是粒度范围为1至100μm和具有＜250℃的液相线温度的准确球形的精细金属颗粒的装置，具有一可加热的容器，以使焊料在保持高温的油中熔化。

已知，在采用整体金属焊料的情况下通过在液体中用快速旋转的搅拌装置的流动分散方法制造软焊料粉末。

例如DD237575A3介绍了一种制造焊膏的方法，在这种焊膏中由松香、有机溶剂、还原性化合物和三乙醇胺组成的焊料基体和金属焊料相混合。在一可有选择地加热和冷却的器皿内在50℃的温度时用搅拌装置通过混和形成焊料基体。在器皿加热到超过金属焊料的熔点约10℃时将整体形式的金属焊料放入，其熔液在以10000转/分的高速搅拌下分散。然后冷却到金属焊料熔点之下约20℃，直至冷却到室温为止搅拌装置保持低转速。这种已知方法具有这样的缺点，达到的颗粒大小为约150μm，得到的不是精细金属粉末。此外分散的焊料颗粒具有不同的直径，也就是说它具有太宽的粒度分布范围。因此这种已知方法不能实现大规模生产，此外它还只能断续工作。

还知道，采用过按转子/定子原理工作的剪切装置，用以制造乳浊液(液/液)和悬浮液(固/液)(IKA-机械制造产品说明书“分散”，1997年第22～24页)。例如这种装置用于油漆、颜料、药品类产品、金属氧化物悬浮液和涂料。

在这种已知的原理中必须定期地采取措施，在高粘度的介质时使得输送器械保持介质的流动性。

其次由DE4402042A1已知一种用来制造微颗粒化的反流(reflow)焊剂的方法，在用这种方法时其金属焊料成分在很小的粒度范围内，整块金属焊料在一种可加热到高温的有机液体，为蓖麻油中熔化，借助于流动分散法造成一种粒度范围最好为3至10μm的球形对称的直径，并将有机液体排出到仍能覆盖金属颗粒为止，使它转变为一种乳浊液，并且悬浮液和乳浊液的单个颗粒按整体凝聚(komplexkoazervation)方法用一种层厚范围为50至250nm的三聚氰胺聚合薄膜覆盖。接着微颗粒化的有机相被微颗粒化的金属相定量地分开。

这种微颗粒化的金属粉末通过一种热固性的聚合物系统加以保护，但是只有在采用活性非常强的熔剂(flussmittel)时才能重新去除。这种焊剂导致微电子开关回路的破坏，因此不适用。此外这种方法只带有实验室性质，不能保证批与批之间保持同样的微粒直径。

另一种已知的解决方法(US4648820)使金属，为铝，在坩埚中熔化，将熔化的金属输送给一盛有冷却液的冷却室，在那里液态金属借助于纺丝盘分散成滴，它又和冷却液一起抽入一再循环回路。并在一分离装置中与冷却液分开，这时冷却液输回冷却室。

按US5411602焊料被熔化，熔化的焊料借助于惰性气体分割成滴。这种现有技术也存在这样的缺点，制造出来的金属颗粒得不到保持一致的球径，因此无论如何需要分级工序，以便挑选出接近的金属颗粒，它们具有相同的球径。这使得这种已知解决方法效率不高。

在这种现有技术的情况下本发明的目是，这样地改进开头所述这一类型的方法和装置，使得按流动分散原理制造的金属粉末在节省任何分级工序和少的费用的情况下在近似于连续的生产过程中达到明显小于100μm的粒度范围内的、直径几乎保持不变的准确的球形。

这个目的用以下步骤来实现，a)  通过重力将熔化的焊料输入另一贮油容器，并将油和焊料熔液的体积比调整到至少10∶1，b)  通过搅拌和在串接的按转子/定子原理的剪切级内的转速为1500至5000转/分的后续剪切在从工步a)的容器中添加油的情况下使液态焊料分散，c)  工步b)的焊料/油混合物在一回路内通过工步a)的贮油容器和剪切级逆流动方向至少循环20次，其中通过控制剪切速度、级数和转子的几何参数调整颗粒的大小和分散物在分散剂内的颗粒大小分布，d)  焊料/油混合物从循环回路中进入另一贮油容器，以通过沉淀分离分散物，并将油回输到工步b)和/或a)的容器中，和e)  取出和输送工步d)的分散物，以进行后续的清洗。

按照本发明方法的一个优选的特征，采用植物或动物油，尤其是蓖麻油作为所用的工作油。

出人意外地断定，具有特别高粘度的焊料溶液在分散物和分散剂的密度比≥2.5时可以用剪切装置分散，转子不会卡死在定子内，也不需要附加的输送器械。因此在本发明方法的另一种优选方案中焊料/油混合物沿重力方向顺序地流过剪切级。焊料/油混合物通过重力轴向挤入第一剪切级的入口，在那里它进入第一个转子的内腔，到达第一个转子的尖峰形剪切开口，流过包围第一个转子的槽的定子，从而径向压入第二剪切级的入口腔。焊料/油混合物通过第二个转子和定子的槽到达第三剪切级。在流过转子槽时由于很高的圆周速度在定子槽处形成非常大的剪切力，它使被油包裹的焊料分断。根据在各个剪切级内槽开口数量和宽度、转子的转速和几何参数的不同在选定的工作温度下可以调节焊料颗粒的大小。

其次由于高的剪切力形成特别的优点，使焊料/油混合物送入工步c)的循环回路中。

在至少20次循环，从而反复剪切以后达到明显低于100μm的颗粒大小。

在本发明的另一种优选方案中工步b)和c)中的过程温度通过载热介质调整到焊料液相线温度以上最多约30℃，而工步d)的油温调整到约90℃至130℃。

对于分散物与分散剂的密度比明显大于2.5的情况，额外地对焊料/油混合物加以搅拌。

按本发明的方法的另一个优选的特征设想，各个剪切级通过单独的加热/冷却循环回路供给。当然如果多个剪切级合并在一起并分别由一共同的加热/冷却回路供给，它也属于按本发明的方法。也可以设想，只用一个唯一的加热/冷却回路。

在按本发明的方法的另一种优选方案中工步e)中的分散物掺入一种溶剂以将它取出，通过搅拌变成悬浮液，将它抽入一未画出的清洗设备，进行清洗。

溶解油的溶剂，尤其是丙酮，证明特别适合于作为工步e)中的溶剂。但是按工步(e)的分散物的取出也可以通过重力收集进行。

其次本发明的目的用一种装置通过这样的方法来实现，即在一整体的模块中设一用于整块焊料的熔化容器和一用于焊料熔液在油中分散的分散容器，它们相互级联，并在分散容器下方设一用于分散的焊料与油分开的沉淀容器，容器相互间通过管道连接，其中熔化容器在整体模块中位于分散容器的上方，并且分散容器配设有一多级剪切装置，以使焊料熔液分割成溶液小滴，其中从熔化容器到分散容器的输入管形成一倾角地通过一管段注射器形地通到分散容器的底部区域，在其最深处设有一带法兰的连接管接头，以连接剪切装置，剪切装置的出口用法兰连接在回输到分散容器上部的循环管道上，循环管道通过一分叉管道通入沉淀容器，沉淀容器本身通过一向上的管道经过一带输出管的泵与分散容器的上部连接，所有容器、管道、剪切装置和泵可通过至少一个调温装置加热和冷却。

按照本发明方法的另一个特征所有容器和管道做成由高级合金钢，尤其是V2A组成的双壁体，其由内壁和外壁构成的中间空腔可以通入来自调温装置的高温载热油。

按本发明的方法的另一个优选的实施型式设想，分散容器结合在一单独的加热/冷却回路内，泵、上升管道和输出管道连接在另一单独的加热/冷却回路内，带输出管道的熔化容器合并在一单独的加热/冷却回路内，剪切装置和循环管道合并在一单独的加热/冷却回路和一附加的带冷却容器的冷却回路内，而带分叉管道的沉淀容器合并在一单独的加热/冷却回路内，其中耐热的柔性金属管分别构成连接管道，并各自连接在至少一个共同的分配器上，该分配器通过一推进管道和回流管道与调温装置连接。

但是不脱离本发明，也可以将所有容器、管道、调整机构、连接件、法兰和剪切装置捆绑在一共同的加热/冷却回路内。如果代替油加热采用电加热，同样属于本发明范围之内。

在本发明装置的另一种适宜的结构中管道和连接件设有由高级合金钢制成的关闭机构，尤其是球阀。

在本发明装置的特别优良的另一种结构中剪切装置由多个，最好是三个顺次地、不可相对旋转地设置在一驱动轴上的转子组成，它们具有由槽相互隔开的齿，其中转子装在一相互分隔成剪切级的、防止转动的定子内，定子具有由槽相互隔开的齿，其中转子和定子中的槽在转子旋转时打开流通口，以使焊料/油混合物流入下一个剪切级。

在按本发明的装置的另一种优选结构中转子和定子的齿形成齿圈，它们相互同心和相互嵌入。

按照本发明装置的另一个优选的特征剪切装置以垂直的安装位置与分散容器的轴同心地安装，其中焊料/油混合物沿轴向自动吸入剪切装置的入口，并径向地压缩通过转子-定子结构的槽。

当分散物和分散剂的密度差较大时，特别是它们之比≥2.5时，分散容器配备一搅拌装置是适宜的。

在沉淀容器内有一具有用来从流程中收集和分离焊料颗粒的收集篮。为此收集篮位于沉淀容器底面附近，使得焊料颗粒通过重力沉到收集篮内，然后收集篮可以从沉淀容器中取出。

按另一个优选的特征代替输出管道和收集篮可以设置一穿过沉淀容器顶盖的搅拌装置和插入管，它们一方面高度可调地伸到沉淀容器底部附近，另一方面与一旋转方向可变的泵连接，以抽吸形成悬浮液的分散物或将溶剂输入容器。

为了使流程温度保持在液相线温度以上至少30℃在所有容器和管道内靠近焊料处设有温度测头。以此保证，焊料熔液的粘度在所有各级内几乎保持不变。

在按本发明的装置的另一种优选结构中整体模块由一带底板的壳体座制成，它里面设有用于容器、管道、分配器和泵预装的台形支架。

按照本发明装置的另一个特征剪切装置由一可在底板上移动的组件支承，并且无应力地固定在球阀的法兰和循环管道的法兰上。这保证剪切装置可以不花费大的费用拆卸、改装和重新安装。

所有容器、管道、推进和回流管道、关闭机构、分配器和泵都是隔热的，以使辐射造成的热损失很小。

此外按本发明的装置的一个优选特征设想，整体模块的壳体座设有壁板，其内壁带有带涂覆上去的铝箔的隔热和隔音板或垫。

在按本发明装置的另一种优选结构中容器、管道、推进和回流管、关闭机构、泵、剪切装置、金属软管和分配器是隔热的。

在按本发明的装置的另一种优选的实施形式中调温装置做成可移动的，并安装在整体模块之外。同样，调温装置也可以内置在整体模块内。

与所有迄今为止已知的流动分散法相比本发明的特征在于：可以大批量地几乎连续地生产在很窄的粒度范围内的具有准确的球形的软焊料粉末。通过方便地更换剪切装置、改变槽的尺寸、改变剪切级级数、转速和循环次数可以经济地以高的精度窄的粒度范围制造不同球径的焊料颗粒。按本发明的装置制造得很紧凑、操作舒适并无需保养。

由以下叙述参照附图得到其他优点和细节。下面用一实施例对本发明作较详细的说明。

它们表示：

图1按本发明的装置的一个原理图，

图2一三级的剪切装置的剖视图，

图3作为图1的局部摘引的用来取出分散物的沉淀容器的一个方案，

图4和5单级方法的加热/冷却回路的示意图，

图6按本发明的方法的一个示意图。

如由图1详细可见，按本发明的装置由一集装箱形的整体模块1组成，所有主要的结构单元都安装在它里面。整体模块1有一大致矩形的底板2。在该底板上垂直的和水平的支柱3连接成一正方形的壳体座4。支柱3由角钢或直角铝型材组成。正方形壳体座4的所有侧面和顶面都铺上壁板5，内侧面设有一种隔热和隔音板6，它们由带有涂上铝箔的合适的隔音材料组成。整体模块1内采用用于按本发明的装置的主要部件预装的台形支架7，8和9。

支架7同样由直角型材制成，它在其整体模块1顶面的上部区域10上支承熔化容器11。在支架的中部和下部区域有用来给各个结构单元供给热介质的热分配器12和13。熔化容器11有一做成拱形的底面14，在其最低处连接一垂直连接的输出管15。输出管15做成带有用于连接一球阀17的法兰16的60°圆弧，输出管15可以用球阀17开启和关闭。球阀17在输出侧转接到一管段18上，此管段像注射器一样成一60°角伸向分散容器19的底部区域。分散容器19由支架8支承，它的位置这样确定，使它位于比熔化容器11最低点更低一些的地方，因此焊料溶液可以通过其重力到达分散容器19内。

分散容器19和熔化容器11一样有一拱起的底部区域，焊料熔液聚集在这一区域内。在分散容器19的最低处有一与分散容器19的中心线同心地伸出的用于连接-用来打开和关闭连接管接头20的球阀21的连接管接头20。球阀21在输出侧带一法兰22，剪切装置23以其输入法兰24以垂直的安装位置连接在该法兰22上。剪切装置23的出口25设有一出口法兰26，它的位置垂直于(剪切装置的)安装位置。此外在支架8上预装着带法兰28的循环管道27，此法兰与剪切装置23的输出法兰26可拆卸地连接。

剪切装置23连同其驱动装置29由一可在底板2上移动的组件这样地固定，使剪切装置23无应力地用螺钉连接在球阀21的法兰22或循环管道27的法兰28上。

为图2所示，剪切装置23由带六个剪切腔58的三个剪切级S1，S2和S3组成。每个剪切级由一转子31和一定子32组合成。转子31不可旋转地安装在剪切装置23的驱动轴33上，它可由一驱动装置29，例如电机驱动，转子31连同驱动轴33以大约为2500转/分的转速在定子32内旋转，并具有与轴33同心分布的齿，它们通过槽34相互分开。定子32同样具有由槽35隔开的齿。这些齿相互同心设置。槽34和35通向第二个剪切级S2。第二个剪切级做得和第一个一样，只是定子32中的齿数，从而还有槽34的数量大一些。同样剪切级S2的定子32内的槽34通入剪切级S3的内腔。

按图1循环管道27回输到分散容器19的上部区域，其中该管道在填充介质液面上方通入分散容器19，并且可以通过一大致处于容器底部高度上的球阀37关闭和打开。大致在该球阀37的下方循环管道29有一带法兰39的水平分布的分叉管道38，在法兰39上连接一球阀40，它在输出端通入沉淀容器41的上部区域。

该沉淀容器41明显地低于分散容器19，并由支架9支承，支架9与支架8的框架连接。在沉淀容器41内底面一侧装一带收集篮43的组件42，两条输出管道44和45从沉淀容器41的底部区域通过一回转活塞泵通向固定在支架8的框架上的上升管道47，它在填充介质液面上方回输到分散容器19的上部区域内。在输出管道44和45内装有用来关闭和打开管道的球阀48和49。

如图3中所示，代替收集篮43和输出管道45设一搅拌装置64和一插入管63。搅拌装置64穿过沉淀容器41的顶盖62，并大致伸到通入容器41的水平分叉管道38的入口部位的高度。插入管63同样穿过容器顶盖62，并高度可调地固定，因此插入管63在沉淀容器41内的插入深度T是可变的。突出于容器顶盖的插入管62的末端与一未画出的旋转方向可变的泵连接，因此用该插入管可抽吸在溶剂中形成悬浮液的焊料分散物，或将溶剂泵入沉淀容器41内。用搅拌装置将通过重力沉淀的焊料分散物和溶剂转变成悬浮液。不必特别地提醒，输出管45当然可以仍旧留着，它只需通过球阀49关闭即可，如果为了输入一未画出的清洗设备要抽出焊料分散物的话。

容器11，19和41，管道15，18，27，38，44，45，47和63，热分配器12和13，球阀17，21，37，40，48和49用一未画出的隔热层包裹起来。

图4和5表示用于容器和管道的加热/冷却回路。所有容器和管道制成由高级合金钢，例如V2A组成的双壁体。双壁体外壁和内壁之间的空腔50通入一种商业上常用的载热油，它保证300℃的使用温度。作为前进和回输管道VL或RL的柔性金属软管56从调温装置51通到热分配器12，它同样由柔性金属软管56构成一加热/冷却回路I和II。加热/冷却回路I从热分配器12的前进管道VL通过回转活塞泵46、上升管道47和输出管道44通向热分配器12的回输管道。加热/冷却回路II仅仅供应分散容器19。单独的冷却回路VI冷却剪切装置23中未画出的滑环密封圈。冷却液用泵按虹吸原理从冷却容器61通过输入管道59引入剪切装置23，并通过输出管道60回输到冷却容器61。

另一个热分配器13通过柔性金属软管56与调温装置51连接。热分配器13总共经过加热/冷却回路III、IV和V。在加热/冷却回路III中连接了熔化容器11和输出管道15，在加热/冷却回路IV中连接着剪切装置23和循环管道27，在加热/冷却回路V中连接带有分叉管道38和分叉管道45。这里柔性金属软管也构成相应的供应管道。

图6中原理性地表示按本发明的方法的流程。在熔化容器11中装入整块的焊料，例如10公斤sn63Pb37合金，连同蓖麻油。焊料波油完全覆盖，并熔化。工作温度通过加热/冷却回路II保持在液相线温度以上约60℃。

为了精确地调节温度在熔化容器11中装有温度测头52，因此可以直接测量熔化温度。此测量值用来控制加热/冷却回路。

在整块焊料熔化后，球阀17打开，焊料熔液和油一起流入分散容器19，分散容器的尺寸这样确定，使得一份焊料熔液耗费十份油。焊料熔液沉淀到分散容器19的底部区域，并在打开输出管道20的球阀21的情况下到达剪切装置23的入口53。这里焊料熔液轴向流到第一个剪切级S1，在那里熔液被剪切装置的转子31得到并分碎。

转子31与由驱动装置29驱动的剪切装置23的驱动轴33一起旋转。焊料熔液通过转子31尖峰形的槽34径向偏转，并在转子31中的槽34和定子32中的槽35重叠并打开通道口时被挤入定子32的尖峰形槽35内。在流过槽34时熔液流被剪断。形成微小的熔液滴。在流过第一个剪切级S1后焊料/油混合物到达第二个剪切级S2，在那里同样进行焊料/油混合物的轴向输入和径向偏转。然后流过第三剪切级S3。

根据转子31和定子32圆周上的槽的数量和宽度或几何参数以及转速的不同可以调整分散的焊料熔液颗粒的希望的颗粒大小。

在焊料熔液在剪切级S1，S2和S3中分散以后焊料/油混合物到达由球阀55打开的循环管道27内，这时分叉通道38的球阀40关闭。

现在起焊料/油混合物至少20次循环流过分散容器19和三级剪切装置23。这保证了在很小粒度范围内的所希望的颗粒大小，使得可以调整到1至100μm之间的颗粒大小。如果例如希望颗粒大小为约6μm，那么用按本发明的方法不用紧接着的分级便能达到这种尺寸级别。

形成一焊料/油-分散剂。剪切级的吸力不用附加的输送装置也足以进行循环。球阀37被关闭，通过打开球阀40焊料/油-分散剂通过分叉管道38拐入沉淀容器。焊料/油-分散剂流入沉淀容器41，焊料颗粒由于其重力沉到组件42的收集篮43中，并由此与多余的油分开，这时焊料颗粒仍被油包裹着。在球阀40关闭和球阀48或49打开后油通过回转活塞泵46和上升管道47回送到分散容器19中。

当然焊料颗粒从沉淀容器41中取出也可以这样地进行，在焊料颗粒沉淀以后，如前所述，将多余的油抽掉并回输到分散容器19中。关闭球阀49，通过插入管63借助于一未画出的旋转方向可变的泵将一种溶脂性的溶剂，如丙酮，输入沉淀容器41中。然后用一搅拌装置64搅拌溶剂和焊料颗粒，直至形成悬浮液，它是可唧送的。在改变泵的旋转方向以后悬浮液从沉淀容器41中抽出，输送给一未画出的清洗装置。

通过加热回路V在沉淀容器41中调整到约100℃左右的温度，以便使焊料颗粒在取出以前相应地冷却。在取出收集篮43时关闭球阀40，48和49。

在收集篮43重新放入以后分叉通道38的球阀40仍旧关闭着，循环通道27的球阀37则打开，因此可以重新进行上述过程。

用加热/冷却回路I至IV使容器11和19，管道15，18，27，38，44和45，球阀17，21，37，40，48和49中以及剪切装置23中的流程温度保持在焊料液相线温度以上60℃左右。

用按本发明的方法制造的软焊料达到最大100μm的很小的粒度分布范围，其中完全取消了分级工步。通过选择剪切装置内的槽的数量、形状以及转子的转速和循环次数也可以调整到明显小于100μm的准确的粒度范围。

                   所用附图标记表整体模块                      1          剪切装置             23底  板                        2          23的入口法兰         24模块的支柱                    3          23的出               25壳体座                        4          出口法兰             26壁  板                        5          循环管道             27隔热和隔音板                  6          27的法兰             28支  架                        7、8、9    23的驱动装置         29支架7的上部区域               10         可移动组件           30熔化容器                      11         转子                 31热分配器                      12、13     定子                 32熔化容器的底面                14         驱动轴               33熔化容器的输出管道            15         31中的槽             34输出管道15上的法兰            16         32中的槽             3515上的球阀                    17         19的上部区域         36管段                          18         27的球阀             37分散容器                      19         分叉管道             38分散容器的管接头              20         38的法兰             39球  阀                        21         38的球阀             40球阀21上的法兰                22         沉淀容器             4141中的组件                    42         冷却液输入管         59收集篮                        43         冷却液输出管         60输出管道                   44、45       冷却液容器                61回转活塞泵                 46           41的容器顶盖              62上升管道                   47           41中的插入管              63球阀                       48、49       41中的搅拌装置            64空腔                       50           剪切级                    S1、S2、S3调温装置                   51           加热/冷却回路I，II，III，IV，V温度测头                   5223的入口                   53           冷却回路                  VI流通口                     54           前进管道                  VL23的球阀                   55           输管道                    RL金属软管                   56           插入深度                  T19中的搅拌装置             57剪切空腔                   58

Claims (29)

1.由整块焊料无压力地制造软焊料粉末，特别是粒度分布范围为1至100μm之内和液相线温度＜250℃的准确球形的精细金属颗粒的方法，用这种方法时处于容器中的焊料在耐高温的油中熔化，接着分散，其中焊料/油的密度比≥2.5，具有以下工步，a)  熔化的焊料通过重力输入另一贮油容器，使得形成一油与焊料熔液的体积比至少为10∶1，b)  通过在相互串接的、按转子定子原理的转速为1500至5000转/分的剪切级内的搅拌和机械剪切，在从工步a)的容器中输入油的情况下使液态焊料分散，c)  工步b)的焊料/油混合物在一经过工步a)的贮油容器和剪切级的回路中逆流动方向至少循环流动20次，其中通过转子的圆周速度、级数和几何参数的控制来调整分散剂中分散物颗粒的大小和颗粒大小的分布，d)  焊料/油混合物从工步c)的回路中进入另一贮油容器，以通过沉淀使分散物分离，并将油回输到工步b)和/或a)的容器中，e)  取出工步d)的分散物，并送去进行清洗。

2.按权利要求1的方法，其特征在于：采用植物或动物油，尤其是蓖麻油作为(工作)油。

3.按权利要求1的方法，其特征在于：焊料/油混合物沿重力方向顺次流过剪切级。

4.按权利要求1至3的方法，其特征在于：工步c)的回路通过转子/定子自动输送地驱动。

5.按权利要求1的方法，其特征在于：流程温度通过工步b)和c)中的油温调整到焊料液相线温度以上至少30℃，油的温度在工步d)结束后调整到约20至130℃。

6.按权利要求1至5之一项或多项的方法，其特征在于：各个工步中的流程温度通过单独的加热/冷却回路调节。

7.按权利要求1至5之一项或几项的方法，其特征在于：所有级中的流程温度通过一唯一的加热/冷却回路调整。

8.按权利要求1的方法，其特征在于：工步e)的分散物的取出通过给分散物掺入溶剂，搅拌以制成悬浮液并通过抽吸将悬浮液送去清洗进行。

9.按权利要求1的方法，其特征在于：工序e)的分散物的取出通过重力分离进行。

10.按权利要求8的方法，其特征在于：采用无油溶剂，尤其是丙酮作为工步e)的溶剂。

11.用来由整块焊料无压力地制造软焊料粉末，尤其是粒度分布范围为1至100μm、液相线温度＜250℃的准确球形的精细金属颗粒的装置，具有一可加热的容器，以使焊料在耐高温的油中熔化，其特征在于：在一整体模块(1)中相互级联式地设有一用于整块焊料的熔化容器，和一用于使焊料熔液在油中分散的分散容器(19)，在分散容器之下设有一用来从油中分离出焊料分散物的沉淀容器，并且相互通过管道(15，18，27，38，44，45，47)连接，其中熔化容器(11)在整体模块(1)中位于分散容器(19)的上方，分散容器(19)附设一多级剪切装置(23)，用以将焊料熔液分散成小熔液滴，其中从熔化容器到分散容器(19)的输入管道(15)通过一管段(18)像注射器一样形成一倾角引入分散容器的底部区域，在其最低点处设有一用来连接剪切装置(23)的带法兰(22)的管接头(20)，剪切装置的出口(25)用法兰连接在回输到分散容器上部区域内的循环管道(27)上，循环管道(27)通过分叉管道(38)通入沉淀容器(41)，沉淀容器本身通过一上升管道(47)经过带输出管道(44，45)的泵(46)与分散容器(19)的上部区域连接，并且所有容器(11，19，41)，管道(15，18，27，38，44，45，47)、剪切装置(23)和泵(46)可通过至少一个调温装置(51)加热。

12.按权利要求11的装置，其特征在于：所有容器(11，19，41)和管道(15，18，27，38，44，45，47)做成由高级合金钢，尤其是V2A组成的双壁体，其由外壁和内壁构成的中间空腔用来自调温装置(51)的高温载热油供给。

13.按权利要求11的装置，其特征在于：分散容器(19)连入一单独的加热/冷却回路(II)，泵(46)、上升管道(47)和输出管(34)连入另一个单独的加热/冷却回路(I)中，带输出管道(15)的熔化溶器(11)在一单独的加热/冷却回路(III)内，剪切装置(23)和循环管道(27)合并在一单独的加热/冷却回路(IV)内和额外地在一带冷却容器(61的冷却回路(VI)内，带分叉管道(38)和输出管道(45)的沉淀容器合并在一单独的加热/冷却回路(V)内，其中耐热柔性金属软管(56)构成连接管道，并各自至少连接在一共同的分配器(12，13)上，分配器通过一前进和回流管道与调温装置(51)连接。

14.按权利要求11的装置，其特征在于：所有容器(11，19，41)、管道(15，18，27，38，44，45，47)、关闭机构(17，21，37，40，48，49，55)、法兰(16，22，24，26，28，39)和剪切装置(23)都连接在一唯一的加热/冷却回路内。

15.按权利要求11的装置，其特征在于：所有容器(11，19，41)、管道(15，18，27，38，44，45，47)、关闭机构(17，21，37，40，48，49，55)，法兰(16，22，24，26，28，39)和剪切装置(23)可以电加热，尤其是通过加热皮碗。

16.按权利要求11至15的装置，其特征在于：管道(15，18，27，38，44，45，47)设有关闭机构，尤其是球阀。

17.按权利要求11至16之一项或几项的装置，其特征在于：剪切装置(23)由多个、最好是三个顺次地不可相对旋转地安装在一驱动轴(33)上的转子(31)组成，转子具有通过槽(34)相互隔开的齿，其中转子(31)安装在一相互分隔成剪切级的、固定不动的定子(32)内，定子具有通过槽(35)隔开的齿，其中在转子和定子中的槽(34，35)在转子旋转时打开流通口(54)，使焊料/油混合物流入下一个剪切级。

18.按权利要求17的装置，其特征在于：转子(31)和定子(32)的齿构成齿圈，它们相互同心并相互嵌入地安装。

19.按权利要求11至17之一项或几项的装置，其特征在于：剪切装置(23)按垂直的安装位置与分散容器(19)的中心线同心地安装，其中焊料/油混合物沿轴向自动地吸入剪切装置(23)的入口(53)，并径向受压通过转子-定子结构的槽(34，35)。

20.按权利要求1至18之一项或几项的装置，其特征在于：分散容器(19)设有搅拌装置(57)。

21.按权利要求11的装置，其特征在于：沉淀容器(41)内设有一带用于焊料颗粒收集篮(43)的组件(42)。

22.按权利要求21的装置，其特征在于：收集篮(43)在其侧面周向上具有可调的输出口。

23.按权利要求11和21的装置，其特征在于：代替输出管道(45)和收集篮(43)设有一穿过沉淀容器(41)容器顶盖(62)的插入管(63)，其一端伸到容器(41)底部附近，另一端与一转向可变的泵连接，以抽吸形成悬浮液的分散物或将溶剂输入容器(41)，并且沉淀容器(41)设有一搅拌装置(64)。

24.按权利要求11至23之一项或几项的装置，其特征在于：在容器(11，19，41)和管道(15，18，27，38，44，45，47，63)内设有用来测量焊料温度的温度测头(52)。

25.按权利要求11的装置，其特征在于：整体模块(1)由一带底板(2)的壳体座(4)组成，在它里面设有用于预装容器(11，19，41)、管道(27，38，44，45，47)、分配器(12，13)和泵(46)的台形支架(7，8，9)。

26.按权利要求11和25的装置，其特征在于：剪切装置(23)由一可在底板上移动的组件(30)支承，并无应力地固定在球阀(21)的法兰(22)和循环管道(27)的法兰(28)上。

27.按权利要求11和25的装置，其特征在于：壳体座(4)设有壁板，其内侧带有带涂覆的铝箔隔热和隔音板(6)。

28.按权利要求11的装置，其特征在于：容器(11，19，41)、管道(15，18，20，27，38，44，45，47，63)、前进和回流管道(VL，RL)、关闭机构(17，21，37，40，48，49，55)、泵(46)、金属软管(56)和分配器(12，13)是隔热的。

29.按权利要求11的装置，其特征在于：调温装置(51)做成可移动的，并安装在整体模块(1)之外。

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